标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

DL5190-2012 电力建设施工技术规范(第8-9部分)

2.3.1材料拼接宜使用等强度焊接方式拼接；当连接焊缝强度小 于母材强度时，应进行补强。 2.3.2现场焊接H型钢时，翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间 距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且不小 于500mm。腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm， 腹板拼接焊缝间距不宜小于200mm。

2.3.3材料拼接应采取减少焊接变形措施，其平整度、

GB/T 33879-2017 多向精密模锻件 通用技术条件DL 5190.8 2(

DL 5190.8 2012

折等应符合DL/T869《火力发电厂焊接技术规程》的规定 2.3.4碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应 超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 2.3.5钢材冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符 合表 2.3.5 的规定。

2.3.5冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm）

为曲率半径；为弯曲失高；L为弯曲弦长：t为钢板厚度：b为钢角、槽钢和工字 钢的肢宽：h为槽钢和工字钢的高度。

2.3.6钢材矫正后的允许偏差应符合表2.3.6的规

3.6钢材矫正后的允许偏差应符合表2.3.6的规定。

DL 5190.8 2012

表2.3.6钢材矫正后的允许偏差（mm）

2.4.1首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应 根据DL/T868《焊接工艺评定规程》进行焊接工艺评定并经批准。 2.4.2焊接坡口形式和尺寸应符合设计要求。设计无要求时，按 照GB/T985.1《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推 荐坡口》和GB/T985.2《埋弧焊的推荐坡口》规定执行。 2.43钢结构煜缝等级应符合设计要求。设计无要求时，应按其

2.4.3钢结构焊缝等级应符合设计要求。设计无要求时

DL 5190.8 2012

技术规程》和DL/T819《火力发电厂焊接热处理技术规程 执行。

2.4.7焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、咬边、气孔、夹渣、弧坑、 电弧擦伤、未焊满、根部收缩等缺陷。

2.4.7焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、咬边、气孔、夹渣、弧坑、

4.8钢结构的焊缝应按下列规

1碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、对易产生延迟裂纹 的焊缝应在焊接完成24h后进行焊缝无损探伤检验。 2设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内 部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线 探伤。 3无损检测应符合GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法 和探伤结果分级法》或GB/T3323《钢熔化焊对接接头射线照相

DL 5190.8 2012

和质量分级》的规定。其质量等级应符合表2.4.8的规定。

表2.4.8焊缝质量等级表

主：焊缝无损探伤，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度 不小于200mm，并应不少于一条。

2.4.9汽水管道类焊缝内部检验应按DL/T869《火力发电厂焊接 技术规程》的规定执行。 2.4.10对不合格焊缝可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补 次数一般不得超过3次，耐热钢不得超过2次，返修前应进行质 量分析，返修工艺措施应经焊接技术负责人审批后方可实施。 2.4.11对返修焊缝应按原方法进行检验。

2.5.1零部件和钢材需要除锈时，可使用喷射、抛射除锈和手工、 动力工具除锈。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊瘤、飞溅物、 灰尘、油污、水和毛刺等。除锈后涂底漆前零部件和钢材表面应 符合国家现行有关标准或设计的要求。 2.5.2零部件和钢材表面在喷射和抛射除锈时，应采取措施，控 制环境污染。施工环境相对湿度不应大于85%，且零部件和钢材 表面不应结露。

DL 5190.8 2012

5.4零部件和钢材表面除锈等级应符合设计要求，设计无要 寸，应符合表2.5.4的规定。

表2.5.4零部件和钢材表面除锈等

注：除锈等级说明见GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

2.5.5零部件和钢材涂装底漆时环境温度和相对湿度应符合涂料 产品技术文件的要求。产品技术文件无要求时，环境温度宜在5℃～ 38℃，相对湿度不应大于85%。涂装时零部件和钢材表面不应有 结露：涂装后4h内不应受雨淋。 2.5.6零部件和钢材表面不应误涂、漏涂。涂层应均匀，无明显 皱皮、流坠、咬底、针眼、返锈和气泡等缺陷。 2.5.7零部件铣平的端面，在铣平后应涂刷清漆保护。 2.5.8涂装底漆前，标识应进行移植；焊缝在检测合格前和安装 焊缝位置两侧各50mm范围内的零部件表面均应采取保护措施。 下列部位不得涂刷底漆： 1＇高强度螺栓连接摩擦面。 2柱脚底板与基础接触面。 3全封闭的零部件内表面。 4 机械安装所需的加工面。 5 设计要求不涂漆的部位。

高强度螺栓连接摩擦面。 2 柱脚底板与基础接触面。 3 全封闭的零部件内表面。 4 机械安装所需的加工面。 S 设计要求不涂漆的部位。

DL 5190.8 2012

3.1.1材料进场时，应进行检验。材料的品种、规格、性能等应 符合国家产品标准和设计要求。进口材料的质量应符合设计要求 和合同约定。

3.1.2产品质量证明文件中低温冲击韧性值应满足设计文件的

1质量证明文件的特性数据与产品标准或订货技术茶件 不符。 2对质量证明文件的特性数据有异议。 3 实物标识与质量证明文件中的标识不一致。 要求复验的材料未经复验或复验不合格。

应清晰、准确，支垫应合理。箱装零部件、连接用紧固标准件 室内存放。

2.1钢材表面的锈蚀等级应符合GB8923《涂装前钢材表面 虫等级和除锈等级》的规定。

虫等级和除锈等级》的规定。

3.2.2钢材的表面外观质量应符合下列规定：

1当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得 大于该钢材厚度充许负偏差值的1/2。 2钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。钢材的表面

DL 5190.8 2012

处理质量还应符合国家有关标准的规定。

.2.3钢材有下列情况之一时，应进行抽样复验，复验结果应 合国家产品标准和设计要求：

3.2.3钢材有下列情况之一时，应进行抽样复验，复验结，

3.2.4钢材应妥善保管，不同规格、材质的钢材不得混放。

3.2.4钢材应妥善保管，不同规格、材质的钢材不得混放。 3.2.5不锈钢存放应在室内并采取防渗碳措施。

3.2.5不锈钢存放应在室内并采取防渗碳措施

3.3.1焊丝表面应光滑、清洁，使用前应进行除油、除锈处理。 受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条和锈蚀的焊丝以及受潮结 块、有杂物的焊剂不得使用。

3.3.2焊接材料的存放应符合下列规定：

利观： 1焊接材料库的温度和湿度应可以控制，库内温度不宜低于 5℃，相对湿度不应大于60%。 2焊接材料应按牌号和规格分类存放，标识清晰。存放位置 与地面、外墙的距离均应不小于300mm。 3.3.3焊接材料应有专人保管，且烘焙、发放和回收应作记录。 3.3.4＇焊前应烘焙的焊接材料，烘焙后在常温下搁置4h以上，使 用时应重新烘焙；烘焙后的碱性焊条置于保温筒内超过4h也应重 新烘焙，重新烘焙次数不宜超过2次。 3.3.5焊条烘焙后应保存在100℃～150℃的恒温箱内，使用时应 放入80℃～110℃焊条保温筒内，随取随用。 3.3.6焊接保护气体的纯度应符合工艺要求。氩弧焊所采用的氩 气应符合GB4842《氩气》的规定。

4.1防腐涂料、稀释剂和固化剂应在有效期内使用，且不应 皮、结块、凝胶等。

DL 5190.8 2012

3.4.2防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料应储存在通风良好、干 燥、温度为5℃～35℃、防止日光直射和远离火源的仓库内。不 得露天存放，不得用口容器储存和运输。

3.5.1螺栓、螺母和垫圈到货检验合格后，应按材质、规格和型 号分类存放，标识清晰，并防止锈蚀和损伤， 3.5.2高强度螺栓检验应按GB50205《钢结构工程施工质量验收 规范》的规定执行。

DL 5190.8 2012

4烟风煤粉管道及其零部件

4.1.1本章适用于锅炉冷风、热风、原煤、制粉、送粉、烟气及 脱硫、脱硝系统等工艺管道及其零部件的加工配制。 4.1.2 管道制作前应根据设计图纸合理分段，并满足运输及安装 要求。 4.1.3 管道卷制宜采用多次卷制成形。 4.1.4 管道零部件上的螺栓孔应采用机械加工。 4.1.5 烟风煤粉管道的密封焊缝应做密封性检查，并应办理检查 签证。 4.1.6大型部件制作应设置临时支撑。严禁用锰钢板制作临时吊 耳。临时吊耳应经设计或强度校核，必要时应进行无损检验， 4.1.7零部件应有部件图号、件号和质量等标识；运输和保管中 应防止变形，

4.2.1钢板拼接应符合下列

4.2.1钢板拼接应符合下列规定： 1钢板应在同一厚度条件下拼接，纵向、环向焊缝错边量不 得大于1mm。 2拼接宽度不应小于100mm，长度不应小于200mm。 3纵横对接焊缝应采用T形拼接，每侧焊缝距交叉点的距 离不应小于100mm。 4拼焊时应有防焊接变形的措施，直线焊缝较长时宜采取由 中间向两端对称施焊等减少变形的方法。

DL 5190.8 2012

4.2.2圆形管道卷制和组对应符合下列规定：

1内壁应平齐，外径、椭圆度、锥度等几何尺寸应符合设计 要求。 2同一筒节上的纵向焊缝不宜多于两道，两纵缝间距不应小 于100mm。 3卷管公称通径大于或等于1000mm的应采用双面焊接。 4管道组对单节管长不应小于200mm。 5管道组对纵向焊缝应错开且间距不应小于100mm。主管 道上开孔位置不宜在焊缝上，三通分支管道焊缝与主管道焊缝之 间的距离不宜小于100mm。 6组对焊接应按先纵向、后环向的顺序进行。 7管道组对内壁错边量不得大于1mm。 4.2.3管道加固筋及支撑管等型材应满足设计强度要求，支撑管 的防磨型材应在迎气流的一侧。 4.2.4加固筋的对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，其间距不应小 于100mm。加固筋距管道的环焊缝不应小于50mm。 4.2.5钢煤斗加工配制应符合设计的要求。设计无要求时，应符 合下列规定： 1钢煤斗应按设计尺寸分段分片，并采用纵向和环向拼接方 式。每段高度不应小于500mm，每片弧长不应小于500mm。 2相邻两段的纵向焊缝应错开且不小于200mm。 4.2.6钢煤斗内壁为不锈钢等金属材料贴衬时应符合设计要求。 设计无要求时，应符合下列规定： 1钢煤斗内壁焊缝应打磨与母材齐平。 2钢煤斗内壁与衬板应贴合紧密，局部间隙不得大于3mm 3钢煤斗内壁与衬板宜采用梅花状排列塞焊，衬板上的塞焊 孔应采用机械加工，且孔径不宜小于10mm。孔与孔之间的距离 应为300mm～400mm。 4衬板拼接宜采用对接焊缝，并与钢煤斗内壁焊接，如图

DL 5190.8 2012

4.2.6钢煤斗衬板与钢煤斗内壁焊接

表 4.2.7 管道尺寸允许偏差（mm）

4.2.8临时支撑和吊耳应依据吊装、运输要求进行复检和计算。

4.2.8临时支撑和吊耳应依据吊装、运输要求进行复检和计算。

4.3.1法兰的外形尺寸和螺栓孔的位置、数量、孔径等应符合设 计和国家有关标准的规定。

4.3.2法兰拼接应平整，拼接焊缝应避开螺栓孔的位置：

焊缝应打磨与母材齐平。

DL 5190.8 2012

3.3法兰应在外形尺寸、平整度检查及矫正合格后进行钻孔。 3.4法兰螺栓孔距允许偏差应符合表4.3.4的规定。

主螺栓孔中心圆直径，L为两端螺栓孔中心

4.4.1补偿器宜采用多波模具整体压制成型或单波模具压制成型 后再组合的方式。各相邻纵向焊缝间距不应小于250mm。 4.4.2补偿器焊接宜采用氩孤焊或等离子焊接等方式。 4.4.3补偿器的波纹形状应均匀，表面不应有裂纹、焊接飞溅物 明显的凹凸不平和大于板厚负偏差的划痕等缺陷。 4.4.4补偿器在焊接内部套管前，密封焊缝应做渗煤油试验，套 管与补偿器内壁间隙应不小于1mm。 1职日

4.4.5补偿器尺寸允许偏差应符合表4.4.5的规定。

DL 5190.8 2012

表4.4.5补偿器尺寸允许偏差（mm）

4.4.6补偿器应做介质流向、补偿量、工作压力和工作温度等 标识。 4.4.7补偿器宜采用螺杆定位固定方式，防止运输变形。 4.4.8补偿器的零配件应配制齐全。

4.5.1人孔门及除灰孔法兰的制作应符合本部分4.3节的规定。 4.5.2人孔门应进行开关试验，开关应灵活、无卡涩、关闭严密。 4.5.3人孔门及除灰孔法兰的垫片材料应符合设计要求，宜采用 整片垫片，拼接的垫片应采用斜口对接或迷宫式嵌接，不得搭接 或平口对接。

1 厚度不大于12mm；弯曲内半径不小于1倍板厚。 2厚度大于12mm，弯曲内半径不小于2.5倍板厚。 4.6.3 圆钢直径不大于20mm，冷加工成形的最小曲内半径为

DL5190.82012

圆钢直径的一半；直径大于20mm，冷加工成形的最小弯曲内半 径为圆钢直径的2.5倍，且不得在螺纹范围内进行冷加工。 4.6.4钢板和圆钢采用热加工工艺弯制，加热温度应符合表4.6.4 的规定。

表4.6.4材料热加工成形表面温度表（℃）

4.6.5在制作过程中，合金材料标识应始终保留。 4.6.6材料和零部件热处理应按DL/T819《火力发电厂焊接热处 理技术规程》执行。 4.6.7！ 螺纹和滚动部位应涂油脂，并应采取防止螺纹损伤的措施， 4.6.8滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。 4.6.9管道连接件、建筑结构连接件的类型及主要尺寸应符合 GB17116.2《管道支吊架第二部分：管道连接部件》和GB 17116.3《管道支吊架第三部分：中间连接件和建筑结构连接 件》的规定。 4.6.10支吊架的尺寸允许偏差应符合表4.6.10的规定

注：L为型钢设计长度：R为弧形板设计半径。

5汽、水管道及其零部件

5汽、水管道及其零部件

1材质和规格应符合设计要求。 2 合金钢管应经光谱分析、硬度及厚度检验合格。 3钢管的表面不应有重皮、裂纹、凹坑等缺陷。 5.2.2钢管弯制应选用合适的加工胎具，弯曲半径宜为管材直径 位

5.2.2钢管弯制应选用合适的加工胎具，弯曲半径宜为管材直径 的4倍～5倍。 5.2.3弯管的两端应预留直管段，其长度应不小于管外径且大于 100mm。

5.2.2钢管弯制应选用合适的加工胎具，弯曲半径宜为管 的 4 倍5 倍。

5.2.3弯管的两端应预留直管段，其长度应不小于管外径且大于 100mm

5.2.4钢管弯制检验应符合下列规定

DL 5190.8 2012

1 弯管表面不应有重皮、裂纹、尖锐划痕等缺陷。 2 椭圆度不大于7D/100。 3 波浪度不大于4mm。 4弯曲角度允许偏差应为土0.5°。 5弯管外弧部分壁厚不应小于15%壁厚。 2.54 钢管在弯制后经检查表面有重皮、裂纹、尖锐划痕等缺陷 ，应对原材、弯管工艺进行分析。 2.6弯制完成后应进行清洁度检查，并及时、牢固地封闭管口

5弯管外弧部分壁厚不应小于15%壁厚。

5.3.1钢板坡口加工宜使用自动、半自动机械设备切割。切割面 的熔渣、毛刺应清理干净。 5.3.2焊接钢管的卷制、组对应符合本部分第4.2.2条的规定。 焊接钢管的纵向焊缝不宜多于两道，相邻纵缝间距不应小于 500mm。

53.1钢极坡口加工直使用白动、平自物机械设备切。 切刮 的熔渣、毛刺应清理干净。 5.3.2焊接钢管的卷制、组对应符合本部分第4.2.2条的规定。 焊接钢管的纵向焊缝不宜多于两道，相邻纵缝间距不应小于 500mm。 5.3.3焊接钢管卷制时应符合下列规定： 钢板表面应清理干净。 2卷制方向应与钢板的压延方向一致，且宜多次成形。 5.3.4 焊接钢管组对应符合下列规定： 1 单节管子长度不应小于500mm。 其纵向焊缝应错开，且不应小于500mm。 不得强力对口，手工调校用锤击打时应避免钢板表面 损伤。 5.3.5管子开孔位置不宜在焊缝上，且孔的边缘距焊缝不宜小于 100mm。

5.3.6公称通径大于等于1000mm时，应采用双面焊接。

DL 5190.8 2012

DL 5190.8 2012

2对接焊缝与钢管纵缝应错开，间距不应小于100mm；与 钢管环缝间距不应小于100mm。 3焊接钢管圆度测量合格后方可进行对接装配。 5.3.8焊接钢管的尺寸允许偏差应符合表5.3.8的规定，

表 5.3.8 焊接钢管尺寸允许偏差（mm）

注：DN为管子公称通径；D为管子外径；S为管子壁厚。

5.4.1焊接管件卷制时应符合本部分第5.3.1条～第5.3.6条的规定。

5.4.1 焊接管件卷制时应符合本部分第5.3.1条～第5.3.6条的规定。 5.4.2 焊接管件加固筋应符合本部分第5.3.7条的规定。 5.4.32 焊接弯头应符合下列规定：

DL 5190.8 2012

HG/T 4531-2013 阻燃剂用氢氧化镁一拼接焊缝区域一：2一拼接焊缝区域二

4.5焊接同心大小头两端中心线应重合，其偏心充许偏差应 D/50，且不大于10mm，见图5.4.5，其他尺寸允许偏差应符合

DL 5190.8 2012

本部分表5.3.8的规定。

图5.4.5中心偏差示意图

5.4.6焊制三通除应符合本部分第5.3.8条规定外，尚应符合下列 要求： 1 焊缝上不宜开孔。 2支管的垂直度允许偏差Af应为H/100，且不大于3mm， 见图 5.4.6 (a)。 3各端面垂直度允许偏差△f应为D/100，且不大于3mm， 见图5.4.6（b）。 4长度允许偏差应为土L/500，且不大于5mm；高度允许偏 差应为土H/250，且不大于5mm。

5.4.6三通支管、端面垂直度示意

SH/T 3151-2013 石油化工转子泵工程技术规范DL 5190.8 2012