标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
DB23／T 2601-2020 公路路面同步纤维磨耗层技术规范5.1.1同步纤维磨耗层使用的 定取样进行质量检验，检验合格后方可使用 5.1.2不同料源、品种、规格的集料不得混杂堆放，
5.2.1粗集料的选用宜就地取材，选用质地坚硬、表面粗糙、颗粒形状规则、洁净、干燥、与沥青黏 附性能好的碎石。 5.2.2细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，具备合适的颗粒级配。 5.2.3矿料的技术要求应符合表3的规定，
GB/T 39227-2020 1000 V以下敏感过程电压暂降免疫时间测试方法同步纤维磨耗层用矿料
a.压碎值评价粗集料的抗压碎能力，同步纤维磨耗层虽未使用9.5mm~13.2mm集料，但实体工程表明压碎 料同步纤维磨耗层抗磨耗性能更好，因此应对其进行压碎值试验检测。 b.砂当量和亚甲蓝值均评价细集料的洁净程度，宜优先选择砂当量试验。砂当量试验用集料为合成矿料中<4 分。
3.2mm集料，但实体工程表明压碎值低的 集料同步纤维磨耗层抗磨耗性能更好，因此应对其进行压碎值试验检测。 b.砂当量和亚甲蓝值均评价细集料的洁净程度，宜优先选择砂当量试验。砂当量试验用集料为合成矿料中<4.75mm 部分。
5.2.4矿料的粒径规格应符合表4的规定
4矿料的粒径规格应符合表4的规定。
表4同步纤维磨耗层用矿料规格要求
5.3.1喷酒用改性乳化沥青
同步纤维磨耗层喷酒用改性乳化沥青应选用快裂或中裂SBS聚合物改性乳化沥青，其技术要求应符 合表5的规定
表5喷洒用改性乳化沥青技术要求
5.3.2拌和用改性乳化沥青
同步纤维磨耗层应选用阳离子型SBS改性乳化沥青，改性剂剂量不宜小于3%。同步纤维磨耗 用改性乳化沥青技术要求应符合表6的规定。
表6拌和用改性乳化沥青技术要求
表6拌和用改性乳化沥青技术要求（续）
4.1矿粉必须采用石灰岩或盐浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉。矿粉应干 净，能自由地从矿粉仓流出，其技术要求应符合表7的规定。
表7同步纤维磨耗层用矿粉技术要求
5.4.2为调整纤维磨耗层混合料的可拌和时间、稠度等施工性能，可在矿粉中掺加水泥，掺量不宜超 过矿料质量的2%，具体掺量应通过试验确定。水泥技术要求应符合表8的规定。
表8同步纤维磨耗层用水泥技术要求
5.5.1同步纤维磨耗层宜采用玻璃纤维，当采用聚酯纤维、矿物纤维时应经试验验证后方可使用。 5.5.2纤维掺量宜为矿料质量的0.1%～0.2%，具体掺量应通过纤维磨耗层混合料性能试验确定。 5.5.3纤维长度应为8mm~16mm，状态为卷轴式纤维盘。 5.5.4纤维在存储、运输及使用过程中应避免受潮、结团。 5.5.5玻璃纤维的技术要求应符合表9的规定。
表9同步纤维磨耗层用玻璃纤维技术要求
同步纤维磨耗层用水不得含有有害的可溶性盐类 、能引起化学反应的物质和其他污染物
纤维磨耗层混合料的配合比设计，应充分考虑使用要求、原路面状况、交通量、气候条件等 混合料进行针对性的功能优化设计
馨耗层混合料的设计级配范围应符合表10的规定
DB23/T26012020
表10纤维磨耗层混合料矿料级配范围
纤维磨耗层混合料技才
a.不用于车辙填充的混合料，不作轮辙变形试验的要求； b.配伍性等级指标作为参考指标使用。
6.3.1纤维磨耗层混合料的配合比设计按下列步骤进行
6.3.1.1原材料选择 根据工程的气候环境及交通量特点，选择合适的原材料并进行原材料性能指标检验，其质量应符合 本标准第5章规定的技术要求。 6.3.1.2矿料级配设计 按矿料级配范围对各档集料分别取样后进行筛分试验，并根据试凑法计算各档集料的配合比例，合 成级配应在规定级配范围内。按要求对合成矿料取样并进行筛分试验，验证其级配曲线是否符合要求。 6.3.1.3混合料配比选择 择 在充分考虑原路面状况、交通量等因素的基础上，根据以往经验初选改性乳化沥青、填料、纤维、 水及水泥用量进行拌和试验和粘聚力试验。根据试验结果和纤维磨耗层混合料的外观状态选择1～3个混 合料配比，按照表11的规定进行验证。若不符合要求，适当调整各种材料的配合比例再进行施工性能试 验，直至符合要求为止。 6.3.1.4沥青用量范围确定 对初选的1～3个混合料配比分别采用3种以上不同的沥青用量，按混合料技术要求重复试验，先进 行湿轮磨耗试验，根据1h湿轮磨耗值试验结果绘出沥青用量与磨耗量关系曲线，确定沥青用量最小值 Pmin；再进行负荷轮碾压试验，根据试验结果绘出沥青用量与黏附砂量关系曲线，确定沥青用量最大值 Pmax，得出沥青用量范围PminPmax
5.3.1.5最佳沥青用量确定
根据经验在沥青用量范围内选择适宜的沥青用量，以该沥青用量检验混合料的浸水6d湿轮磨耗。用 于车辙填充时，须增加检验负荷轮碾压试验的宽度变化率指标，不符合要求时调整沥青用量重新试验， 直至符合要求为止。 6.3.1.6混合料配比确定 根据以往经验及配合比设计试验结果综合确定混合料配比。 6.3.2纤维磨耗层混合料配合比设计完成后，应按要求出具配合比设计报告。报告内容包括：原材料 试验、矿料级配设计及最佳沥青用量确定。 6.3.3当任一种原材料料源及性质发生改变，混合料的配合比必须重新进行。 6.3.4施工现场应根据气温、湿度、风速等因素及当地的原材料，进行混合料的生产配合比设计，使 混合料性能满足表11的规定。
根据经验在沥青用量范围内选择适宜的沥青用量，以该沥青用量检验混合料的浸水6d温 于车辙填充时，须增加检验负荷轮碾压试验的宽度变化率指标，不符合要求时调整沥青用量 直至符合要求为止
a）施工宜在较高温度条件下进行，气温不应低于10℃； b）不得在雨天、路面潮湿的情况下施工。 7.1.2同步纤维磨耗层施工时，交通组织应按GB5768.4及JTGH30的要求进行，保障作业安全
7.2.1同步纤维磨耗层施工的主要机械设备应符合表12的规定。
7.2.1同步纤维磨耗层施工的主要机械设备应符合表12的规定。
表12同步纤维磨耗层施工设备
表13同步纤维磨耗层施工专用摊铺机性能参数（续）
7.3.1应对改性乳化沥青、矿料、纤维、水、填料等材料进行试验。 7.3.2应将各档集料按生产配合比设计比例拌和均匀。 7.3.3应对机械设备的配套情况、技术性能、关键构件等进行检查及标定，使机械设备保持良好的工 作状态。同步纤维磨耗层施工专用摊铺机在下列情况下应进行标定： a）机械每年第一次使用时； b）新工程开工前； c）原材料和用量发生较大变化后。 7.3.4应对原路面进行病害处治，并保持原路面清洁干燥。 7.3.5应彻底清除标线，
7.4.1同步纤维磨耗层应按下列工序施工：
a）彻底清除原路面的泥土、杂物等； b）施划导线，以保证摊铺车顺直行驶： c）采用施工专用摊铺机拌和、摊铺纤维磨耗层混合料； d）对于机械摊铺不均匀之处，采用人工摊铺方式修复局部施工缺陷； e）对摊铺后的同步纤维磨耗层，破乳前严格管制交通，禁止一切车辆驶入； f）养生结束后应及时施划标线。人 7.4.2 同步纤维磨耗层施工纵向或横向接缝上不得出现接缝不平、局部漏铺或过厚以及影响外观的现 象。 7.4.3 严禁踩入未破乳成型的封层，避免留下痕迹影响封层外观。 7.4.4 施工中产生的路面废料应及时清除，以免污染环境和影响施工。 7.4.5 纤维磨耗层混合料施工完成后1h～2h可开放交通。
8.1.1施工前应进行原材料质量检查，检查要求应符合表14的规定。
1.1施工前应进行原材料质量检查，检查要求应符合表14的规定，
DB23/T26012020
表16同步纤维磨耗层施工交工验收检验要求（续）
L.1目标配合比设计流程
纤维磨耗层混合料目标配合比设计步骤如图A.1所示
耗层混合料目标配合比设计步骤如图A.1所示。
附录A 纤维磨耗层混合料设计示例
图A.1纤维磨耗层混合料配合比设计步骤图
原材料包括SBS改性乳化沥青，玻璃纤维，玄武岩粗集料、石灰岩细集料、填料，采用表10中 值。
A.2.1 确定合理配比
表A.1不同纤维添加量下的拌和时间
2不同纤维添加量下的
时间逐渐减小，黏聚力逐渐增天。当纤维用量在 0.1%～0.2%时，两个指标均满足技术要求。根据可拌和时间和稀浆混合料的外观状态，推荐纤维用量 为0.2%，水泥掺量为1.5%，外加水量为7%
A. 2. 2 确定最佳油石比
在上述配比下变化不同的油石比，进行1h湿轮磨耗试验和负荷车轮黏附砂试验，试验结果如表A.3 所示
表 A.3不同油石比下的混合料性能
DB23/T26012020
YY/T 1159-2009 纤维蛋白原检测试剂(盒)图A.2最佳油石比确定曲线
根据图A.2，由湿轮磨耗值可得出最小油石比6.93%，由黏附砂量可得出最大油石比8.43%，即得出 油石比的可选择范围6.93%～8.43%。根据经验，在油石比的可选范围内选择7.5%为最佳油石比。
本方法适用于同步纤维磨耗层施工厚度的检测。
附录B 同步纤维磨耗层厚度测量方法
同步纤维磨耗层厚度测量
本实验需要下列仪器： a）直经为6.4mm及以上的冲击钻（或锤钻） b）游标深度卡尺 c）毛刷1个 d）吹风机1个
本实验需要下列仪器： a）直经为6.4mm及以上的冲击钻（或锤钻） b）游标深度卡尺 c）毛刷1个 d）吹风机1个
1.确定检测点位置，保证检测频率为5个点/km。 2.用直经为6.4mm及以上的冲击钻（或锤钻）在指定厚度检验点上钻孔，钻孔深度应达到原路面 以下。钻孔时需注意： a）钻孔前将路面清扫干净； b）不得在潮湿及有易燃易爆气体、液体的路面钻孔； c）电钻机体、电线及漏电保护装置必须完好，若有破损，应停止使用； d）操作时，应按规范穿戴工作服、安全帽、防护眼镜等。 3.用毛刷将检验点周围的杂物清扫干净。 4.用吹风机将孔洞内部的石料碎屑、杂物等清除。 5.用游标卡尺测量同步纤维磨耗层表面与原路面间钻孔深度，保证每个钻孔至少测量3次并取均 值。 6.记录测量数据，厚度的评定方法参考JTGF80/1的相关规定。 7.测量结束后GB 50507-2010 铁路罐车清洗设施设计规范，用原材料封堵钻孔。