标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

GB50730-2011 冶金机械液压、润滑和气动设备工程施工规范

4.1.1出厂前已装配和调整好的设备宜进行整体安装，现场不宜 拆卸。

4.1.2以零件和部件供货的设备，现场清洗装配成符

文件或现行国家标《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB 50231 的有关规定

4.1.3设备与管道不得强力对口，连接后应复查设备的安

4.1DB21T 2676-2016 大孢子头北虫草栽培技术规程，3设备与管道不得强力对口，连接后应复查设备的安装精度 符合要求。

4.2.1设备安装前基础应进行交接和验收，未经交接和检验的设 备基础，不得安装设备，设备交接验收应符合下列要求： 1.，交接资料应完，应检查基础混凝士试块试验记录，基础 强度应符合设计技术文件的规定。 2应检测基础坐标位置、标高和尺寸，测地脚螺栓的坐标 位置和标高均应符合设计技术文件利现行国家标准《机械设备安 装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规楚。. 3基础表面和地脚螺栓预留孔的浮浆、油污、碎石、泥土、积 水等，应已清除干净。 4预埋地脚螺栓应无损伤，螺纹部分应已涂油脂保护

1设备就位前应设置设备安装的基准线和基准点，并应符 要求：

1应依据设计施工图和测量控制网绘制基准线和基准点布 置图，确定中心标板和基准点位置。 2．应按布置图设置中心标记和基准点。 3 应向测量人员下达测量任务书。 4 测量人员应进行测量，应投点放线，并应完成测量工作。 5测量人员应提交测量成果报告书，并应在现场向安装施工 人员交接基准线和基准点。

1预留孔应清理干净，预留孔的大小和深度应符合设计技术 文件的规定。 2应清除地脚螺栓的油污和氧化铁皮。 3安装地脚螺栓时，地脚螺栓应垂直，任何部分离孔壁应大 于15.0mm，且不应碰孔底。设备初步找正调平后，地脚螺栓与设 备螺栓孔周围宜有间隙。 4·设备初步找正、找平后，应按设计技术文件和现行国家标 准《机械设备安装二程施工及验收通用规范》GB50231的有关规 定浇灌预留孔混凝土。 5预留孔浇注料强度达到设计要求后，应进行设备的精密调 整和紧固地脚螺栓。 4.4.2胀锚式地脚螺栓安装应符合下列要求： 1胀锚地脚螺栓不得采用预留孔基础有裂缝的部位不得使 用胀锚螺栓。 2安装胀锚地脚螺栓基础的混凝土强度不得小于10MPa。 3应按设计技术文件规定及设备地脚螺栓孔确定钻孔位置。 孔心线至基础边缘距离不得小于胀锚螺栓公称直径的7倍，相邻两 胀锚孔的中心线不得小于胀锚螺栓公称直径的10倍，孔底至基础底

面的距离不得小于胀锚螺栓公称直径3倍，且不应小于30mm。 4安装胀锚螺栓时，应将螺栓及胀力管置人孔中，并应装 锥套，应调整高度及垂直度，并应初步紧固定位。胀锚螺栓与混凝 土接触的部位不得有油脂和污物。 5设备找正后应紧固胀锚螺栓

4.5.2垫板应设置在设备底座主要受力部位，宜在地脚螺栓近旁

的两侧或一侧；设备底座有接缝时，两侧均应设置垫板。相邻两组 垫板的距离不宜大于1000mm，垫板伸人底座的长度应超过地脚 螺栓的中心。

采用撞击听声音的方法判断检查；对高速运转或受冲击的设 长用0.05mm塞尺检查，在垫板同一断面处，两侧塞人的长 和不得超过总长度的1/3。设备安装完成后，各组垫板之间 #定位焊相互焊牢，

研磨法安装垫板还应符合下

1：应清除基础表面浮浆并应凿平、研磨安放垫板的部位。 2垫板安装应平稳整齐，与基础接触点应分布均勾，垫板之 间、垫板与设备底座之间应接触良好。 3宜用平垫板和斜垫板组成一个垫板组，斜垫板应放在平垫 板之上，每组垫板不宜超过5块。

.5.5座浆法安装垫板的施工工艺应符合设计技术文件的

计技术文件未规定时，应按现行国家标准《机械设备安装二

4.6.1油箱安装应符合下列

1应调整纵，横向中心线，宜采用挂线尺量检查，允许偏差为 1o.Omm。 2应调整标高，宜采用水谁仪或尺量检查，充许偏差为 ±10.0mm。 3应调整水平度或垂首度，宜采用水平仪或吊线尺量检查： 允许偏差为1.5/1000。 4.6.2油箱应清洗于净：内腔不得有可见的任何污染物。经检查 合格后，应及时封闭。 4.6.3油箱的冷却器和蒸汽加热器，应按本规范第4.7.2条的规 定进行压力试验

4.7冷却器蒸汽加热器

4.7.1冷却器、蒸汽加热器安装应符合下列要求： 1应调整纵，横向中心线，宜采用挂线尺量检查，允许偏差为 10.Omm 2应调整标高，宜采用水推仪或尺量检查，允许偏差为 ±10.0mm。 3应调整水平度或垂直度，宜采用水平仪或吊线尺量检查 允许偏差为1.5/1000；应紧固地脚螺栓。 4.7.2冷却器、蒸汽加热器应按设计技术文件的规定作压力试 验，设计技术文件未规定时，应符合下列要求： 1试验压力应为工作压力的1.25籍。 2应缓慢升压，在试验压力下稳压30min，应无渗漏、无 降。 3试验用压力表的精度不应低于1.5级，表的满刻度值应为 #

验，设计技术文件未规定时，应符合下列要求： 1试验压力应为工作压力的1.25籍 2应缓慢升压，在试验压力下稳压30min，应无渗漏，无成 降。 3试验用压力表的精度不应低于1.5级，表的满刻度值应为 被测试验压力的1.5倍～2倍；压力表不得少于2块，宜装在进水

和设备本体上。 应使用洁净水，注水时应排尽空气。 5 试验时环境温度不宜低于5℃，低于5℃时应采取防冻措施， 6 试验完成后应将水排净，并应用压缩空气吹干。

4.8.1过滤器安装应符合下列要

1应调整纵、横向中心线，宜采朋挂线尺量检查，允许偏差为 10.0mm。 2应调整标高：宜采用水准仪或尺量检查，允许偏差为 士10.0mm。 3应调整水平度或垂直度，宜采用水平仪或吊线检查，真空 带式过滤器充许偏差为3.0/1000；电动反冲洗过滤器允许偏差为 1.5/1000

1蓄能器安装应符合下列要

1应调整纵、横向中心线：宜采用挂线尺量检查，充许偏差为 10.0mm。 2应调整标高，宜采用水准仪或尺量检查，允许偏差为 ±10.0mm。 3应调整水平度或垂直度，宜采用水平仪或吊线尺量检查， 重力式蓄能器允许偏差为0.1/1000，非重力式蓄能器允许偏差为 1.0/1000；应紧固地脚螺栓。 4.9.2安装蓄能器未经许可不得打开蓄能器气盖，不得拧动安全 树调整螺丝改变出厂调定值。

D.1泵及泵组安装应符合下

1应调整纵、横尚中心线，宜采用挂线尺量检查，充许偏經为 10. 0mm。 2应调整标高，宣采用水准仪或尺量检查：充许偏差为 ±10,0mm。 3应调整轴向水平度，宜采用水平仪检查，离心式泵轴向 水平度充许偏差为0.1/1000，容积式泵轴向水平度充许偏差为 0.5/1000。 4应调整横向尚水平度，宜采用水平仪检查，离心式泵横向 水平度充许偏差为0，2/1000，容积式泵横向水平度充许偏差为 0.5/1000。 4.10.2联轴器的装配，应按现行国家标准《机械设备安装工程施 工及验收通用规范》GB50231的有关规定执行。

41.1成套液压（润滑）站底座安装应符合下列要求： 1应调整纵、横向中心线：宜采用挂线尺量检查：充许偏差为 10.0mm。 2应调整标高，宜采用水准仪或尺量检查：允许偏差为 ±10. 0mm。 3应调整水平度，宜采用水平仪检查，允许偏差为1.5， 1000。 4. 11. 2i 调整底座上各设备的水平度或垂直度，应符合下列 要求： 1 录的水平度应符合本规范第4.10.1条第3款的规定。 2 过滤器水平度应符合本规范第4.8.1条第3款的规定。 3冷却器水平度应符合本规范第4.7.1条第3款的规定。 4油箱水平度应符合本规范第4.6.1条第3款的规。 4.11.3油箱清洗应符合本规范第4.6.2条的规定。 4.11.4冷却器水压试验应符合本规范第4.7.2条的规定。

阀架和阀安装应符合下列要

1应调整纵，横向中心线，宜采用挂线尺量检查，允许偏差为 10.0mm。 2应调整标高，宜采用水准仪或尺量检查，充许偏差为 ±10.0mm。 3应调整水平度或垂直度，宜采用水平仪或吊线尺量检查 允许偏差为1.5/1000。 4.12.2控制阀安装的位置和方向应符合设计技术文件的规链 安设应牢固。 4. 12.3 电液伺服阀及比例阀宜在管道系统冲洗合格后安装，井

4.12.3电液伺服阀及比例阀宜在管道系统冲洗合格后安装，井 应符合设计技术文件的规定

4.13.1振垫安装应符合设计技术文件的规定。 4.132净油机的安装应调整纵、横向中心线，宜采用挂线尺量检 查：充许偏差为10.0mm：应调整标高，宜采用水准仪或尺量检查 充许偏差为土10.0mm：应调整水平度，宜采用水平仪检查，充许 偏差为0.1/1000。

4. 14润滑脂泵站及给油器、分配器

1应调整润滑脂泵站纵、横向中心线，宜采用挂线尺量检查 允许偏差为10.0mm。 2应调整标高，宜采用水准仪或尺量检查，允许偏差为 ±10.0mm。 应调整水平度：宜采用水平仪检查：允许偏差为1.5/ 1000。

2给油器、分配器宜设驾在靠近润滑点，耳便于观察、谢霸 护检修的位置。

4.14.2给油器、分配器宜设暨在靠近润滑点，耳便于观察、调整 和维护检修的位置。 4.15分水滤气器、油雾（油气）器及控制阀 4.15.1油雾润滑凝缩嘴至润滑点的距离和角度应符合设计技术 文件的规定，油雾发生器至凝缩嘴的管道宜短。 4.15.2气动系统的分水滤气器、油雾器及控制阀安装位置应符 合设计技术文件的规定，应调整水平度，宜采用水平仪检查，允许 偏差为 1. 5/1000。

4.15分水滤气器、油雾油气）器及控制阀

5.1.1金属管及管件表面不得有裂纹、折叠，离层和结疤等缺陷，

.1.1金属管及管件表面不得有裂纹、折叠，离层和结疤等 長面有锈蚀麻点、刻痕划伤等缺陷部位的壁厚，不得小于国家 有关产品标推规定的允许值

5.1.2软管应无老化变质等缺陷。软管总成接头密封面应无纵 向或螺旋状划痕，螺纹应无断扣及压伤、无毛刺飞边。 5.1.3管道密封件应符会下列要求，

5.1.2软管应无老化变质等缺陷。软管总成接头密封面应无

1橡胶密封圈表面应光滑平整，并应无气泡，杂质、老化变质 及影响密封性能的伤痕。 2耐油橡胶石棉垫板应无气泡、折损、疙瘩、凹陷、裂纹、皱纹 等缺陷。 3金属垫片利金属包密封垫片应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划 痕及锈斑等缺陷。金属垫片应退火：金属缠绕式密封垫应无径向 划痕，不得松散。

5.2.1管子切断应采用机械加工方法。 5.2.2管子切断表面脸平整，应无裂纹、重皮，应将毛刺、铁屑等 清除干净，缩口、凸凹应进行处理。 5.2.3管子切口面应与管子轴线垂直，应采用角尺尺量检查，允

驾管机制作，也可采用冲压弯

5.3.1液压和润滑系统的管道应采用氩弧焊接或氟弧灶

5.3.1液压和润滑系统的管道应采用氩弧焊接或氟弧焊打底、电 弧焊填充。

弧焊填充。 5.3.2管道焊接前应有焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊 接工艺、编制焊接作业指导书。焊工应按作业指导书的要求施焊 5.3.3坡口应采用机械加工，坡口及内外表面不小于10mm范围 内的油、漆、垢、锈、毛刺等应清除于净，不得有裂纹、夹层等缺陷。 5.3.4管子、管件对接焊口内壁应齐平，错边量不应大于壁厚的 10%，且不应大于2mm；不等厚的管子、管件对接焊口，内壁错边 量大于壁厚的10%或大于2mm或外壁错边量大于：3mm时，应进 行修整

.3.5不锈钢管道焊接时，坡口两侧表面应采取防焊接飞溅

5.3.6焊条、焊剂使用前应按规定烘干,并应在值用过

5.3.7定位焊应按焊接作业指导书的要求焊接。在焊接根部焊 道前，应对定位焊缝进行检查，发现缺陷应处理后施焊。 5.3.8坡口之外的管材表面不得引弧和试验电流并应防止电弧 擦伤管材。

5.3.9焊接时应检测环境风速，手工电弧孤焊风速天于8m/s，甄弧 焊大于2m/s时，应有防风设施，并应防止管内穿堂风。 5.3.10焊件焊前预热应按焊接作业指导书要求执行，不需预热 的焊件当温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃ 以上。

5.3.11焊缝及其边缘不得开孔；直管段上两对接焊缝距离不应

花 支术文件的规定，设计技术文件未规定时，应符合现行国家 现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236对接焊缝 质量级的规定，并应采用射线探伤检查。工作压力小于6， 寸，抽查过应为5%；工作压力为6.3MPa31.5MPa时，拍 应为15%：工作压力大于31.5MPa时，应100%进行探伤检

5.3.13液压利润滑脂管道焊缝的外观质量和检验方法，应按现

.3.14润滑油（液）管道及气动管道的焊内部质量和列

5.4.1液压和润滑管道酸洗宜采用循环酸洗法或槽式酸洗法。

5.4.1 液压和润滑管道酸洗宜来用循环酸洗法或槽式酸洗法。 5.4.2配制酸洗液各元素的成分、比例应符合设计技术文件的规

S.4.3管道酸洗用水应洁净，不锈钢管道酸洗用水氯离子含量不 得大于50PPm。 5.4.4配制酸洗液应先将水注人槽内，然后缓慢地注入酸与水混合。 5.4.5涂有油漆的管子采用槽式酸洗，应先将油漆清除干净。 5.4.6槽式酸洗管道时，管道应全部浸人酸洗液中，管内空气应 全部排出。

5.4.7循环酸洗一个回路的管道长度不宜超过300И，酸剂 满每根管道，回路高部位应设置排气点低部位应设置排放点 备和元件应拆离回路，

5.4.8管道酸洗的工序应符合

5.4.9酸洗后管道内壁应无铁锈、氧化铁皮及其他

5.5.1管道支、吊架的位驾和形式应符合设计技术文

5.5.管道支、吊架的位暨和形式应符合设计技术文件的规定， 设计技术文件未规定时，直管段支（吊）架间距应符合表5.5.1的 规定，弯曲段应在起弯点处设置支（吊）架，

5.5. 1 直管段支(常)架间距(mm)

5.5.2管夹安装应与管子接触紧密.同一支架上的管夹应排列 整齐。 5.5.3 管道安装坐标位置允许偏差为15mm，标高充许偏差为

土15mm.水平管道平真度充件偏差为/100，H不应人了

5.5.18管道不得承受设计以外的外加载荷

1软管不得有急弯。软管外径若大于30mm，弯曲半径不应 小于外径的9倍；若软管外径小于或等于30mm，弯曲半径不应小 于外径的7倍。 2与管接头连接的直线段长度不应小于软管外径的6倍。 3静止和运动中，均不得有扭曲变形。 4过长或承受急剧振动的软管应设置适当的支托。 5软管之间、软管与设备之间不得有摩擦。 6软管离热源近时，应采取隔热措施。 7软管长度在满足弯曲半径，保证运动行程条件下，宜有适 当余量。

6管道冲洗、吹扫和压力试验

6.1.1管道冲洗宜采用在线循环方式，不允许冲洗的设备和元件

6.1.1管道冲洗宜采用在线循环方式，不充许冲洗的设 应与冲洗回路分离，

6.1.2冲洗回路中的临时连接钢制管道，应酸洗合格，软管应吹

6.1.3冲洗油（液）宜按系统特性选择，加入油箱前宜作污染度检 验：并宜作记录；加人油箱时应经过滤，过滤精度不宜低于系统过 滤精度要求。

6.1.4冲洗油（液）的流速应使油(液)呈紊流状态。

的额定流量和额定压力应与冲洗流量、压力相匹配；冲洗过 对过滤器污染程度进行检查，滤网应经常清洗或更换，不得 洗流量和压力，

5.1.7管道冲洗后内腔污染度等级应符合设计技术文件的规定 设计技术文件未规定时，污染等级评定应符合现行国家标准《液压 传动油液固体颗粒污染等级代号》GB/T14039的有关规定，并 应符合下列要求： 1液压伺服系统的污染等级不应大于一/15/12。 2带比例阀的液压控制系统及静压供油系统的污染等级不 应大于一/17/14。 3液压传动系统、动压轴承供油系统，润滑油集中润滑系统 污染等级不应大于一/19/16。

4污染等级宜采用颗粒计算法测定。 8管道冲洗合格后，应将冲洗油（液）排除干净，不得再进 管内清洁的作业。

6.2.1管道吹扫应使用干燥的压缩空气，流速不宜小于20m/s， 吹扫宜分段进行，宜先吹扫主管，后吹扫支管。 6.2.2不允许吹扫的设备和元件应与管路分离。 6.2.3吹扫的清洁度在目测排气无烟尘后，在排气口应设置贴白 布或涂白漆的木制靶板检验，吹扫不少于5min靶板上无铁锈、灰 尘及其他脏物应为合格。 6.2.4管道吹扫合格后，不得再进行影响管内清洁的作业

6.3.1不允许参与压力试验的设备和元件应与管路分离。

1压力试验应在冲洗合格后进行。 2应用工作介质进行压力试验，加人油箱时应经过滤，过滤 精度不应低于系统过滤精度。 3试验压力应符合设计技术文件规定，设计技术文件未规定 时·应符合表 6.3.2的规定。

表 6.3.2 试验压力MPa

4试验用压力表的精度不应低于1.5级，表的满刻度值应为 被测试验压力的1.5倍～2倍，压力表不得少于2块。 5试压油温应在正常工作油温范围内。 6压力试验应先作低压循环，应排净系统中空气，然后缓慢 升压，在试验压力下，应稳压10min，再将试验压力降至工作压力，

全面检查管道焊缝和接口应无渗漏、管道无永久变形应为合格。 6.3.3设有压力箱的润滑系统，压力箱应单独进行气密性试验， 应以工作压力充压，应刷发泡剂检查，不漏气应为合格。 6.3.4设有高位油箱的润滑系统，输油管道应以工作压力进行试 验，无泄漏应为合格

1应用我质进行压打试验，试验压力应付设计技外文 件的规定，设计技术文件未规定时，双线式系统试验压力应为系统 工作压力的1.25倍；非双线式系统试验压力应为工作压力。 2双线式系统压力试验两条主管路应分别进行，不得交叉升 压。 3应缓慢升压，在试验压力下检查管道焊缝及接口应无泄 。 4压力试验完毕应立即卸压。 6.3.6气动管道系统压力试验应符合下列要求：

1应用压缩空气进行压力试验：试验压力应符合设计技术文 件的规定，设计技术文件未规定时，试验压力应为工作压力的 1.15倍。工作压力大于0.6MPa时，气压试验应经设计单位或建 设单位同意。 2应缓慢升压至试验压力50%，检查应无异常状况或泄漏， 再按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，在试验压力下应 稳压10min，再降至工作压力，在工作压力下以发泡剂检查焊缝和 妾口应无泄漏，管道无永久变形应为合格。 3压力试验时不应允许敲击管道。 4御压时应缓慢开启排气阀，并应遂步降压。 6.3.7压力试验过程中发现故障时,应先卸压、后处理。

7.1.1试运转前，应编写试运转方案，方案应经项目技术负责人

7.1.5系统中的安全保护装置应按设计技术文件的规定 毕，在试运转中需要调试的装置，应在试运转中完成调试，其 应符合设计技术文件的规定

7.1.6设备单体试运转合格后：应按系统回路进行调试，并

7.2液压系统调试和试运转

7.2.1系统调试宜按泵站一阀站一执行元件的顺序进行，为 合机械调试和试运转。

方进行充气，充气应在充油前进行：充气时应将进油阀灵团，开应 缓慢充气。充气后应对充气阀进行严密性检查，不应漏气。 2气液直接接触式和活鑫式蓄能器应按设计技术文件规 的齐质和预充压力进行充气，充气应在充油之后，并在液位监控装 置调试完毕后进行。液位监控装置定位应符合设计技术文件的规 定，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定 的联锁动作。 3重力蓄能器宜在液压泵试运转完成后调试，充油升压或卸 压应缓慢进行。配重和液位监控装置调试应符合设计技术文件的 规定。

7. 2. 3 油箱调试应符合下列

1油箱的液位开关应按设计技术文件的规疑定位，当液位变 动超过规定的高度时，应立即发出警报信号和实现规定的联锁动 作。 2油温监控装置调试应使油温控制在设定范围内，当油温超 过规定的范围时：应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作，并 应开启或关闭油加热器或油冷却器。调试前检查测定油箱上的温 度裴应合格。 3高位油箱应按设计技术文件的规定进行调试，联锁动作应 符合设计技术文件的规定。 7.2.4滋压泵试运转应符合下列要求： 1手动盘车应无卡阻。 2点动运转检查运转方向应正确。 3无负荷（无压）运转不应少于10 min，应无异常噪声和振 动。 4工作压力下运转不应少于2h，轴承温度应符合设计技术 文件的规，泵体应无异常噪声和振动，并应无漏油。 花

信号，应符合设计技术文件的规。 2调试宜从定压最高的阀开始，逐次调试至定压最低的阀。 压力调霆后，应将调整螺杆锁紧。 7.2.系统执行元件调试应符合下列要求： 1调试应在正常丁作压力和正常工作油温下进行。 2调试应先点动，再低速：后高速。 3调试前液压缸和液压马达等应低压排气。 4带缓冲调节装置的液压缸，在调整过程中应同时调整缓冲 装置，并应直至满足液压缸所传动的机械达到运动平稳性的要求。 7.2.7伺服控制系统及比例控制系统调试应在系统压力调整完 毕后进行，宜先用模拟信号操纵伺服阀或比例阀试动执行机构。 7.2.8执行元件调试后，应往复工作3次～5次：行程、速度和运 行的乎稳性应符合设计技术文件的规霆。 7.2.9系统调试，应无漏油利异常振动，连锁装置应准确、灵敏、 可靠。

育号，应符合设计技术文件的规定。 2调试宜从定压最高的阀开始，逐次调试至定压最低 玉力调定后，应将调整螺杆锁紧。

3润滑油系统调试和试运转

.3.1油箱的液位监控装置和油温监控装置调试，应符合本 第 7. 2. 3 条的规定。

7.3.4系统调试应无漏油和异常振动，连锁装置应准确、灵敏、

7.4润滑脂系统调试和试运

贴油桶在加脂前应进行检查，不得有任何脏污。 贮油桶加脂应用加油泵通过贮油桶上的加油口经滤油器

7.4.1账油桶在加脂前应进行检查，不得有任何脏污。

过滤，不得打开油桶上盖直接添加润滑脂。

7.4.3脂位监控装置应在充填润滑脂的过程中进行调试，当贮油 桶内润滑脂量变动超过规定量时，脂位监控装置应立即发出报警 信号并实现启动或停止加油泵的动作连锁。 7.4.4油泵向压力管和主管充润滑脂时，应将主管与给油器或分 配器的接口卸开，当接口排出润滑脂后，应再将主管与给油器或分 配器重新连接

1油泵工作应正常，供油循环不应少于3个：应无异常噪声 利振动，轴承温度应符合设计技术文件的规定。 2系统压力阀的调试值应符合设计技术文件的规定。 3各连锁和报警装置应准确灵敏。 4·系统工作制度应符合设计技术文件的规定。 5系统应无漏脂。

7.5油雾润滑系统调试和试运转

7.5.1调整油箱的液位监控装置应符合设计技术文件的规定，当 液位下降至规定高度时：应立即发山报警信号，连锁装置动作应正 确灵敏。

应调整油温监控装置，应控制油温在规定的范围内：当油温变化超 过规定的范围时，应立即发出报警信号连锁装置动作应正确、灵 。

7.5.3调整油雾的压力和油量，应符合设计技术文件的规处。

7. 6. 1 润滑液箱的液位监控装置和液温监控装置：应符合本规范 第7.2.3条的规定。

第7.2.3条的规定。

7.6.4电动反冲洗过滤器应按设计技术文件规定或工艺要求调 整滤网前后压差设定值，当压差达到规定值时，应自动进行反冲 洗。

.6.5真空过滤器调试应符合下列要求

1应调整滤带下糟箱内的真空度符合设计技术文件的规定， 当真空度达到规定值时，输送滤带的金属网带应为自动运行到设 定的时间。 2抽风机应连续运行不少于1h，应无异常噪声和振动，轴承 温度应符合设计技术文件的规定。 7.6.6冷却器调试应使出口的润滑液温度符合设计技术文件的 规定。 7.6.7系统连动试运转试运行时间不应少于2h，并应符合下列 要求： 1各设备运行应正常，应无异常噪声和振动，轴承温度应符 合设计技术文件的规定。 2所有监控装置和连锁装置动作应正确、灵嫩、可靠。 m

.6.7系统连动试运转试运行时间不应少于2hGM/T 0093-2020 证书与密钥交换格式规范，并应符合

1各设备运行应正常，应无异常噪声和振动，轴承温度应符 合设计技术文件的规定。 2所有监控装置和连锁装置动作应正确、灵橄、可靠。 3系统应无泄漏

7. 7 气动系统调试和试运转

7.7.1系统各执行元件应逐个调试，应先动操作：后电动操作 控制阀调定值应符合设计技术文件的规定。 7.7.2各执行元件调试合格后应联动操作.连锁装置动作应准 确、灵活、可靠；系统应无泄漏：应无异常振动。

7.7.3自动排水式分水滤气器应自动排水。

8.0.1管道涂漆前应清除裴而的铁锈、焊湾、毛刺、油、水等污物， 8.0.2管道涂漆宜在压力试验合格后进行，在试压前涂漆时，焊 缝及其两侧各不少于50mm长度不得涂漆，并应待试压合格启后礼 漆。 8.0.3管道安装后不易和不能涂漆的部位应预先涂漆。 8.0.4管道涂漆的颜色和标记应符合设计技术文件的规定。 8.0.5涂漆施工应在5℃~40℃的环境温度下进行SB/T 10746-2012 猪肉及猪副产品流通分类与代码，并应采取相 应的防雨措施。 8.0.6涂漆作业应采取防止污染地面、墙壁、设备、构件及其他管 道的有效措施。 8.0.7涂层应均匀、完整、颜色一致、无损坏、无流尚，层数和层厚 应符合设计技术文件的规定。

9.0.10。施工过程中应采取防火措施，并应针对现场情况配置相 应类别和适当数量的消防器材。 9.0.11孔洞、坑槽及平台周边应设置防护设施及安全标志。 9.0.12交叉作业时：上下不应同在一垂直方向操作，下层作业的 位置应处于上层可能坠物的范围之外，或设置安全防护层。 9.0.13试运转、试压应严格按程序操作，操作人员应资任明确 不得挫自合闸送电和开闭阀门。