GB 18564.1-2019标准规范下载简介：

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GB 18564.1-2019 道路运输液体危险货物罐式车辆 第1部分：金属常压罐体技术要求

a）罐体用不锈钢板应符合GB/T4237或GB/T24511的规定。 b） 罐体用碳素钢或低合金钢板应符合GB/T700、GB/T713、GB/T1591、GB/T3274或 GB/T3531的规定。充装毒性程度为极度、高度危害介质的罐体用碳素钢或低合金钢板应符 合GB/T713的规定。 c）罐体常用钢板的性能指标见表 3。

表3罐体常用钢板性能指标

：当材料标准中规定了Rp1.。的值GB/T 26998-2020 职业经理人考试测评，可使用Rp1.。来确定许

4.2.3.5钢锻件的要求如下：

a 罐体用碳素钢和合金钢、低温用低合金钢和不锈钢钢锻件应分别符合NB/T47008、 NB/T47009或NB/T47010的规定； b) 与罐体内介质接触的钢锻件的级别应不低于IⅡ级。 4.2.3.6管材的要求如下： a 碳素钢、低合金钢钢管应符合GB/T6479、GB/T9948或GB/T8163的规定。与毒性程度为 极度、高度危害的介质接触的钢管，应符合GB/T6479或GB/T9948的规定，且应按相关标 准逐根进行压力试验，试验压力不低于1.6MPa或按设计图样的规定。 b）不锈钢钢管应符合GB/T14976的规定

4.2.4铝制材料选用规定

铝及铝合金材料应符合JIB/T4734的规定，其断后伸长率应大于或等于12%。

4.2.5非金属衬里材料

非金属衬里材料的选用要求如下： a）非金属衬里材料应与介质相容，材料应均匀、无气孔、无穿透性针孔； b）非金属衬里材料的选用应考虑罐体结构和使用要求。

3.1罐体用焊接材料应符合NB/T47018的规定 3.2选择焊接材料应考虑焊接接头力学性能与罐体母材的匹配，并保证焊接接头的抗拉强度大手

等于母材标准规定的下限值。 4.3.3焊接材料应满足NB/T47014焊接工艺评定的要求，评定合格后方可使用 4.3.4制造单位应建立并执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。

警于母材标准规定的下限

4.4.1保温材料的材质应符合相关的标准要求，具有良好的化学稳定性，对设备和管路无腐蚀作用。 4.4.2 保温材料的材质应具有良好的保温性能和阻火功能，当遭受火灾时不应大量逸散有毒气体。 4.4.3保温材料与奥氏体不锈钢表面接触的，其氯离子含量应符合GB/T17393的规定。 4.4.4作为防火隔热的保温层，应满足在温度小于或等于650℃时保持有效，且其外壳应采用熔点大 于或等于700℃的材料

4.5.1外购件应符合相应国家标准或行业标准的规定，并有相应的质量证明文件。

4.5.1外购件应符合相应国家标准或行业标准的规定，并有相应的质量证明文件。 4.5.2密封垫片应符合相应标准的规定。 4.5.3紧固件应符合相应国家标准或行业标准的规定

风险评估报告，包括建造过程及使用阶段的主要失效模式和风险控制等； D 设计说明书，包括设计条件说明、设计规范与标准的选择、主要设计结构的确定原则、主要设计 参数的确定原则、材料的选择、安全附件、仪表及装卸附件的选择，同时还需要对所充装介质的 主要物理化学性质、危险特性等作出说明； C 设计计算书，包括罐体计算（包括强度、刚度和外压稳定性计算）、支座结构强度计算、容积计 算、轴荷分配计算、侧倾稳定性计算，需要时还包括结构强度应力分析报告、安全泄放量计算、 安全泄放装置泄放能力计算、传热计算等； 设计图样，包括总图、罐体图、管路系统图等： 制造技术条件，包括主要制造工艺要求、检验试验方法等： 使用说明书，包括主要技术性能参数、适用的介质、装卸附件和安全附件等的规格和连接方式、 操作使用说明、使用注意事项和必要的警示性要求等。 2设计总图至少应注明下列内容：

e） 制造技术条件，包括主要制造工艺要求、检验试验方法等； f 使用说明书，包括主要技术性能参数、适用的介质、装卸附件和安全附件等的规格和连接方 操作使用说明、使用注意事项和必要的警示性要求等 设计总图至少应注明下列内容： a）产品名称、型号及设计制造依据的主要法规、标准； b）工作条件，包括使用环境温度、工作温度、工作压力、介质的危害性及特殊的腐蚀条件等； 设计条件，包括设计温度、设计载荷、介质、腐蚀裕量和焊接接头系数等； 主要技术参数，包括罐车的总质量、整备质量、罐体容积、最大充许充装量等； e） 设计使用年限； f） 特殊制造要求，如氮气或者惰性气体置换要求等； g）试验要求； h） 防腐蚀要求； 1） 附件的规格、性能参数及连接方式； 装卸口位置、规格及连接方式等； k）铭牌位置：

5.1.2设计总图至少应注明下列内容

GB 18564.12019

1）运输中的气体保护要求，如氮气或者其他不溶性气体的封罐压力限制等要求： m）其他要求，如底盘型号、底盘生产企业、前悬/后悬、接近角/离去角、设计限速、外形尺寸、轴距， 满载时轴荷分配等

5.1.3罐体图至少应注明下列内容！

a）设计制造依据的主要法规、标准； b 罐体材料的牌号、规格、标准及要求； C 主要设计参数，包括设计压力、设计温度、腐蚀裕量、焊接接头系数、最大允许充装量、容积、充 装介质及介质的危害性等； d) 筒体、封头的名义厚度和最小成形厚度： e 装卸口位置、规格及连接方式等； f) 无损检测要求； 热处理要求（需要时）； h) 耐压试验和气密性试验要求； 罐体的设计使用年限

5.2. 1 一般要求

5.2.1.1罐体设计除应符合本部分的规定外，还应分别符合下列规定： 设计压力低于0.1MPa且真空度低于0.02MPa的罐体应符合NB/T47003.1或JB/T473。 的规定； b） 设计压力大于或等于0.1MPa或真空度大于或等于0.02MPa的罐体应符合GB/T150 JB4732或JB/T4734的规定。 5.2.1.2 罐体设计代码与介质的对应关系见附录A中表A.2。 5.2.1.3 罐体的制造技术要求应符合本部分的相应规定 5.2.1.4 罐体的横截面一般宜采用圆形，其形状的选择应遵循以下原则： a 充装毒性程度为极度、高度危害介质或附录A中液压试验压力大于或等于0.4MPa的罐体应 采用圆形截面； b 充装其他介质，且液压试验压力低于0.4MPa的罐体应采用圆形、椭圆形或带有一定曲率的凸 多边形（以下将椭圆形或带有一定曲率的凸多边形简称为非圆形）截面。 5.2.1.5 非圆形截面的曲率半径应符合下列规定之一： a） 截面的最大曲率半径小于或等于2000mm； b 截面的两侧面的曲率半径小于或等于2000mm，顶部和底部的曲率半径小于或等于 3000mm

2.2.1罐体设计应考虑正常工作中可能出现的下列载荷，以及载荷组合： a) 内压、外压； b) 充装量达到最大允许值时的液柱静压力； c） 液压试验时的液柱静压力； d) 运输时的惯性力； e 支座与罐体连接部位或支承部位的作用力； 连接管路和其他部件的作用力：

g 附件及管路、平台等的重力载荷； h) 温度梯度或热膨胀量不同引起的作用力； i) 冲击力，如由流体冲击引起的作用力等。 .2.2 罐体设计，应考虑下列惯性力： a) 运行方向：最大质量的两倍乘以重力加速度； b) 与运行方向垂直的水平方向：最大质量乘以重力加速度； C） 垂直向上：最大质量乘以重力加速度； 垂直向下：最大质量的两倍乘以重力加速度。 注：计算罐体在运输工况中所承受的惯性力载荷时，最大质量为介质的最大允许充装质量；计算罐体与行走机构 定型汽车底盘等连接处在运输工况中所承受惯性力载荷时，最大质量为介质的最大允许充装质量、罐体及附件 质量之和。

g 附件及管路、平台等的重力载荷； h) 温度梯度或热膨胀量不同引起的作用力； i 冲击力，如由流体冲击引起的作用力等。 5.2.2.2 罐体设计，应考虑下列惯性力： a) 运行方向：最大质量的两倍乘以重力加速度； b) 与运行方向垂直的水平方向：最大质量乘以重力加速度； C 垂直向上：最大质量乘以重力加速度； 垂直向下：最大质量的两倍乘以重力加速度。 注：计算罐体在运输工况中所承受的惯性力载荷时，最大质量为介质的最大允许充装质量；计算罐体与行走机构 定型汽车底盘等连接处在运输工况中所承受惯性力载荷时，最大质量为介质的最大允许充装质量、罐体及附 质量之和。

罐体的设计温度应按以下要求确定： a）罐体结构为裸式或带遮阳罩的，设计温度应大于或等于50℃； b）罐体结构有保温层的，设计温度应大于或等于元件金属在工作状态可能达到的最高温度，对于 0℃以下的金属温度，设计温度应小于或等于元件金属可能达到的最低温度； C 设计温度应考虑环境温度的影响

罐体的设计压力应取下列工况中的较大值： a）设计温度时介质的饱和蒸汽压、封罐压力以及液体膨胀引起的压力之和； ）充装、卸料时的压力。

5.2.5.1当附录A中罐体设计代码第二部分为G时，表示充装50℃时饱和蒸汽压小于或等于 0.01MPa的介质，罐体计算压力应取下列a）、b)的较大值： a 设计压力与5.2.2.2所列惯性力产生的等效压力之和，等效压力取值应大于或等于0.035MPa； b）考虑充装和卸料压力： 采用重力方法卸料时，应取作用于罐体底部的充装介质的两倍液柱静压力或两倍水柱静 压力的较大值； 一 采用压力方法充装或压力卸料时，应取充装压力或卸料压力较大值的1.3倍。 5.2.5.2当附录A中罐体设计代码第二部分已给定最小计算压力的数值时，罐体计算压力应取下列 ）、b）、c）的最大值： a）设计压力与5.2.2.2所列惯性力产生的等效压力之和，等效压力取值应大于或等于0.035MPa D 附录A中罐体设计代码已规定的计算压力。 ） 考虑充装和卸料压力： 对充装50℃时饱和蒸汽压大于0.01MPa，且沸点大于35℃的介质，应取充装或卸料压 力较大值的1.3倍，与0.15MPa的较大值； 对充装50℃时饱和蒸汽压大于0.01MPa，且沸点不大于35℃的介质，应取充装或卸料 压力较卡值的13位与04MPa的较大值

5.2.5.1当附录A中罐体设计代码第二部分为G时，表示充装50℃时饱和蒸汽压小于或等于 .01MPa的介质，罐体计算压力应取下列a）、b)的较大值： a 设计压力与5.2.2.2所列惯性力产生的等效压力之和，等效压力取值应大于或等于0.035MPa； b）考虑充装和卸料压力： 一 采用重力方法卸料时，应取作用于罐体底部的充装介质的两倍液柱静压力或两倍水柱静 压力的较大值； 一 采用压力方法充装或压力卸料时，应取充装压力或卸料压力较大值的1.3倍。 5.2.5.2当附录A中罐体设计代码第二部分已给定最小计算压力的数值时，罐体计算压力应取下列 ）、b）、c）的最大值： a）设计压力与5.2.2.2所列惯性力产生的等效压力之和，等效压力取值应大于或等于0.035MPa D 附录A中罐体设计代码已规定的计算压力。 ） 考虑充装和卸料压力： 对充装50℃时饱和蒸汽压大于0.01MPa，且沸点大于35℃的介质，应取充装或卸料压 力较大值的1.3倍，与0.15MPa的较大值； 对充装50℃时饱和蒸汽压大于0.01MPa，且沸点不大于35℃的介质，应取充装或卸料 压力较大值的1.3倍，与0.4MPa的较大值

5.2.6.2当装有真空减压阀， 算外压应大于或等于0.021MPa 5.2.6.3当装有呼吸阀.可免除罐体外压计算

5.2.7.1当罐体承受内压载荷时，罐体用材料的许用应力按选定的建造标准确定。 5.2.7.2当考虑局部应力时，可按JB4732的规定进行分类评定，设计应力强度取罐体材料的许用 应力。

5.2.8.1材料的腐蚀裕量应由用户提供或设计确定，且满足下列要求： a） 有腐蚀或磨损的零件，应根据罐体设计使用年限和介质对材料的腐蚀速率确定； b 罐体各组件的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量； c 碳素钢或低合金钢制罐体，其腐蚀裕量应大于或等于1mm。 5.2.8.2 有下列情形之一者，可不考虑材料的腐蚀裕量： a）罐体采用不锈钢，且介质对罐体材料无腐蚀作用； b）有耐腐蚀衬里或涂层

5.2.9介质的分类及危害性

5.2.9.1危险货物分类应符合GB6944的规定。

5.2.9.1危险货物分类应符合GB6944的规定。 5.2.9.2介质的品名、编号及包装类别应符合GB12268的规定。 5.2.9.3介质的毒性危害程度的确定应符合HG/T20660和GBZ230的规定。

.2.10最大允许充装量

最大充装率应符合以下规定： 充装无毒无腐蚀性的第3类易燃介质，且带安全泄放装置的罐体，最大充装率应按式（1)运 计算：

5.2.10.1最大充装率应符合以下规定！

充装下列介质，且带安全泄放装置的罐体，最大充装率应按式（2)进行计算： 1）第6.1类毒性介质； 2）第8类腐蚀饨性介质

充装下列介质，且不带安全泄放装置的罐体，最大充装率应按式（3)进行计算： 1） 第3类易燃介质； 2）第6.1类毒性介质且包装类别为Ⅲ类； 3）第8类腐蚀性介质且包装类别为Ⅲ类

）充装下列介质，且不带安全泄放装置的罐体，最大充装率应按式（4)进行计算： 1）第6.1类毒性介质，且介质包装类别为I、Ⅱ类； 2） 第8类腐蚀性介质，且介质包装类别为I、Ⅱ类

式中： W 罐体最大允许充装量，单位为千克（kg）； 罐体容积，单位为立方米（m"）； 充装温度下的介质密度，单位为千克每立方米（kg/m"）。 5.2.10.4罐体最大允许充装量应不大于罐车的额定载质量

5.2.11罐体计算厚度

11.1确定罐体计算厚度时，应按本部分规定的许用应力和计算压力及GB/T150.3或JB4732 十算。 11.2 罐体结构不符合GB/T150.3的要求时，应按本部分规定的计算压力和JB4732进行应 T。

5.2.11.1 确定罐体计算厚度时，应按本部分规定的许用应力和计算压力及GB/T150.3或JB4732进 行计算。 5.2.11.2 罐体结构不符合GB/T150.3的要求时，应按本部分规定的计算压力和JB4732进行应力 分析。

5.2.12罐体焊接接头系数

采用全焊透对接接头，焊接接头系数应按选定的建

5.2.13简体最小厚度

5.2.13.1筒体最小厚度不包含材料厚度负偏差、腐蚀裕量以及加工制造过程中的工艺减薄量。

13.2圆筒体和最大曲率半径小于或等于2000mm的非圆形筒体，其最小厚度应符合下列要求： a）按基准钢设定的简体最小厚度：当内直径小于或等于1800mm时，应大于或等于5mm；当内 直径大于1800mm时，应大于或等于6mm； b 钢制筒体的最小厚度按式（7）进行计算： c）铝或铝合金制简体的最小厚度按式（8）进行计算：

式（7）、式（8）中： 1——所用材料的简体最小厚度，单位为毫米（mm）； 。一按基准钢设定的简体最小厚度，单位为毫米（mm）：

4640. 0 V(R.A,)2 21.40. R.A,)

R㎡一所用材料的标准抗拉强度下限值，单位为兆阳（MPa）； A一一所用材料的断后伸长率，%。 5.2.13.3圆简体和最大曲率半径小于或等于2000mm的非圆形筒简体，当装有防止筒体在横向冲击或 翻倒情况下刚性破坏的保护装置，且该保护装置符合5.2.13.5规定的条件下，最小厚度可适当减小，且 按下列规定确定： a）按基准钢设定的简体最小厚度：当内直径或当量内直径小于或等于1800mm时，其最小厚度 应大于或等于3mm；当内直径或当量内直径大于1800mm时，其最小厚度应大于或等于 4mm; b） 钢制、铝及铝合金简体，其最小厚度分别按式（7)或式（8)进行计算，且符合表4的规定

5.2.13.4两侧面的曲率半径小于或等于2000mm，顶部和底部曲率半径大于2000mm但小于或等于 3000mm的非圆形筒体，当装有防止筒体在横向冲击或翻倒情况下刚性破坏的保护装置，且该保护装 置符合5.2.13.5规定的条件下，简体最小厚度应符合下列规定： a）按基准钢设定的筒体最小厚度应符合表5的规定； b）钢制、铝及铝合金筒简体，其最小厚度分别按式（7)、式（8)进行计算，且符合表5的规定

5.2.13.4两侧面的曲率半径小于或等于2000mm，顶部和底部曲率半径大于2000mm但小于或等于 3000mm的非圆形筒体，当装有防止筒体在横向冲击或翻倒情况下刚性破坏的保护装置，且该保护装 置符合5.2.13.5规定的条件下，筒体最小厚度应符合下列规定： a）按基准钢设定的筒体最小厚度应符合表5的规定； b）钢制、铝及铝合金筒体，其最小厚度分别按式（7）、式（8)进行计算，且符合表5的规定

5.2.13.5防止简体刚性破坏的保护

时，其厚度应大于或等于0.5mm，保温层外壳采用玻璃纤维加强的塑料材料时，其厚度应大于 或等于2mm

5.2.14简体设计厚度

简体设计厚度应取下列情况的较大值 a）简体计算厚度与腐蚀裕量之和； b）简体最小厚度与腐蚀裕量之和。

5.2.15罐体结构设计

5.2.15.1焊接接头的设计要求如下： a） 罐体对接焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊的全焊透结构，封头与筒体的连接应采用全 焊透对接结构； b） 罐体上的人孔、接管、凸缘等与筒体或封头焊接的焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊的全 焊透结构； C 管路之间连接应采用法兰或焊接结构，不应采用螺纹联接，焊接接头应优先采用全焊透对接接 头形式。 5.2.15.2封头、隔仓板的设计要求如下： 封头、隔仓板的形状应为碟形，其深度应大于或等于100mm。也可采用长径方向为圆弧、短 径方向为直段的具有相同强度和钢度的结构。 D 封头、隔仓板不应采用无折边结构，其最小成形厚度应大于或等于筒体设计厚度。 隔仓板应有足够的强度和钢度，在逐仓进行耐压试验时应保持稳定。 5.2.15.3 防波板的设计要求如下： 简体内应设置防波板，防波板与筒体的联接应牢固可靠，相邻防波板及防波板与相邻封头或隔 仓板之间的容积应小于或等于7.5m； b）作为加强部件的防波板的厚度应大于或等于筒体壁厚，防波板的有效面积应至少为其所在处 的筒体横截面积的70%； C） 除用于筒体加强件的防波板外，其余防波板有效面积应大于其所在处的筒体横截面积的 40%，且上部弓形面积小于其所在处的筒体横截面积的20%； 防波板设置应考虑人员进出方便。 5.2.15.4 人孔的设置要求如下： a） 罐体应至少设置一个人孔，一般可设在罐体顶部；多仓的罐体，每一分仓应至少设置一个人孔； b） 人孔应采用公称直径大于或等于500mm的圆孔或500mm×400mm的圆孔

5.2.15.1焊接接头的设计要求如下： a） 罐体对接焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊的全焊透结构，封头与筒体的连接应采用全 焊透对接结构； b） 罐体上的人孔、接管、凸缘等与筒体或封头焊接的焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊的全 焊透结构； C 管路之间连接应采用法兰或焊接结构，不应采用螺纹联接，焊接接头应优先采用全焊透对接接 头形式。 5.2.15.2封头、隔仓板的设计要求如下： 封头、隔仓板的形状应为碟形，其深度应大于或等于100mm。也可采用长径方向为圆弧、短 径方向为直段的具有相同强度和钢度的结构。 D 封头、隔仓板不应采用无折边结构，其最小成形厚度应大于或等于筒体设计厚度。 隔仓板应有足够的强度和钢度，在逐仓进行耐压试验时应保持稳定。 5.2.15.3 防波板的设计要求如下： 简体内应设置防波板，防波板与筒体的联接应牢固可靠，相邻防波板及防波板与相邻封头或隔 仓板之间的容积应小于或等于7.5m； b）作为加强部件的防波板的厚度应大于或等于筒体壁厚，防波板的有效面积应至少为其所在处 的筒体横截面积的70%； C） 除用于筒体加强件的防波板外，其余防波板有效面积应大于其所在处的简体横截面积的 40%，且上部弓形面积小于其所在处的筒体横截面积的20%； 防波板设置应考虑人员进出方便。 5.2.15.4人孔的设置要求如下： a） 罐体应至少设置一个人孔，一般可设在罐体顶部；多仓的罐体，每一分仓应至少设置一个人孔； b）人孔应采用公称直径大于或等于500mm的圆孔或500mm×400mm的椭圆孔

5.2.15.1焊接接头的设计要求如下：

5.2.16倾覆保护装置

5.2.16.1当罐顶的安全附件和装卸附件等突出罐体时，应设置倾覆保护装置，该装置可设置为加强环 或保护顶盖、横向或纵向构件等形式。 5.2.16.2罐体顶部的安全附件和装卸附件的最高点应低于该装置的最高点至少20mm，该装置应能 承受车辆总质量的2倍乘以重力加速度的惯性力。 5.2.16.3应设置专门装置，用于排净倾覆保护装置内可能产生的积液

5.2.17结构件的连接

结构件与罐体的连接应满足以下要求

5.2.18罐体支座结构

5.2.18.1罐体与底盘的连接结构和固定装置应牢固可靠。 5.2.18.2罐体上的支座、底座圈及其他型式的支撑件应有足够的刚度和强度，承受的惯性力载荷按 5.2.2.2的规定 5.2.18.3罐体与支座连接的部位应按JB4732进行局部应力校核，其许用应力选定应符合5.2.7的 规定。

置。 .2管路及其管路中的阀门应符合国家标准或行业标准的规定，阀体不得采用铸铁或非金属材料 管路布置时，应尽量减少弯道，缩短总长度，且应符合下列规定： 管路之间连接应采用法兰或焊接结构，不应采用螺纹联接； b) 管路与汽车传动轴、回转部分、可动部分之间的间隙应大于或等于25mm； 管路与排气管、消音器、阻火装置的距离应大于或等于200mm，当结构上不允许时，管路应有 可靠的隔热措施； d) 管路和管路配件的公称压力应大于或等于系统工作压力的2倍； e） 所有管路和管路配件在承受4倍罐体设计压力时不应破裂； f 管路设置应不妨碍人员进出罐体

5.4装卸管路系统的设置及要求

5.4.1当罐体设计代码第三部分为A时，罐体底部装卸管路系统的设置应符合下列要求： a）应设置二道相互独立，且串联的关闭装置； b） 第一道为卸料阀； c） 第二道为卸料口处设置的盲法兰或类似的装置，且应有能防止意外打开的功能。 5.4.2 当罐体设计代码第三部分为B时，罐体底部装卸管路系统的设置应符合下列要求： 应设置三道相互独立，且串联的关闭装置； b 第一道阀门应为紧急切断装置，且应符合6.2.3的规定； c）第二道为卸料阀； d）第三道为在卸料口处设置的盲法兰或类似的装置，且应有能防止意外打开的功能

系统应设置在罐体项部。罐体低部允许有消清扎， 孔用盲法兰盖密封，其余开孔应大于或等于罐内最高液位 5.4.4罐体设计代码第三部分为D时，装卸管路系统应设置在罐体顶部。罐体上所有开孔均应大于或 等于罐内最高液位。 5.4.5装卸口应设置阀门箱或防碰撞护栏等保护装置，且应设置有密封盖或密封式集漏器

5.5.1泵送系统应符合下列规定

.5. 平均无故障工作时间（T）大于或等于60h； b）平均连续工作时间（T。）大于或等于4h； c）可靠性应大于或等于92%。 5.5.2泵送系统管路应能承受1.5倍泵出口的额定工作压力，保压5min不应渗漏。 5.5.3泵送系统应形成导静电通路，且不应有开路的孤立导体，车辆与装卸系统和储罐间也应形成导 静电通路。 5.5.4对于易燃介质，泵送系统中的电路应符合GB/T4208规定的IP54防护等级的要求。 5.5.5管路最低处应设置残液的放液口。 5.5.6仪表和操作装置应设在便于观察和操作处

5.6扶梯、罐顶操作平台及护栏

5.6.1扶梯应便于攀登、连接牢固，可设在罐体两侧、前部或后部。扶梯宽度应大于或等于350mm，步 矩应小于或等于350mm，且每级梯板能承受1960N的载荷。 5.6.2当罐体顶部设置操作平台时，平台应具有防滑功能，且在600mm×300mm的面积上能承受 3kN的均布载荷。平台周围应设置可折叠的护栏或高空作业安全带的滑轨等装置。折叠护栏升起后 应高于平台至少0.8m。

5.7耐压试验和气密性试验

5.7.1罐体耐压试验一般采用液压试验。对因结构或介质等原因，以及运行条件不充许残留 的罐体，可按设计图样要求采用气压试验。 5.Z2罐体耐压试验压力按如下规定

a）罐体的液压试验压力应按表A.1的规定选取； b） 当表A.1中试验压力为G时，液压试验压力应大于或等于罐体设计压力的1.3倍，且应大于或 等于0.042MPa; 罐体气压试验或气液组合试验压力应大于或等于罐体设计压力的1.15倍，且应大于或等 于0.042MPa; d） 当耐压试验压力高于计算压力时，应进行应力校核。 5.7.3罐体应进行气密性试验，试验压力为罐体的设计压力，且应大于或等于0.036MPa

6安全附件、仪表及装卸附件

1罐体装设的安全附件、仪表及装卸附件应符合相应的国家标准或行业标准的规定，其材料应 介质相容，并应有产品质量证明文件 2安全附件包括安全泄放装置、真空减压阀、紧急切断装置、导静电装置等，配置要求根据罐体

计代码和设计要求确定。

GB 18564.12019

5.1.3仪表包括压力表、液位计及温度计等。 5.1.4装卸附件包括装卸阀门、快速装卸接头（以下简称快装接头）、装卸用管等。 6.1.5安全附件、仪表、装卸附件应随产品提供质量证明文件，且在产品的明显部位有永久性标识或金 属铭牌。 5.1.6罐体在耐压试验合格后方可进行安全附件、仪表及装卸附件的安装

6.1.3仪表包括压力表、液位计及温度计等。 6.1.4装卸附件包括装卸阀门、快速装卸接头（以下简称快装接头）、装卸用管等。 6.1.5安全附件、仪表、装卸附件应随产品提供质量证明文件，且在产品的明显部位有永久性标识或金 属铭牌。 6.1.6罐体在耐压试验合格后方可进行安全附件、仪表及装卸附件的安装

6.2.1安全泄放装置

6.2.1.1安全泄放装置包括安全阀、爆破片装置、安全阀与爆破片串联组合装置、紧急泄放装置和呼吸 阀等。 6.2.1.2安全泄放装置应设置在罐体顶部，在设计上应能防止任何异物的进入。除设计图样有特殊要 求的，一般不应单独使用爆破片装置。 6.2.1.3安全泄放装置应能承受罐体内的压力、可能出现的危险超压及包括液体流动力在内的动态 载荷。 6.2.1.4 安全泄放装置的排放能力应符合下列规定： a） 安全泄放装置的排放能力应保证在发生火灾和罐内压力出现异常等情况时能迅速排放； b） 当罐体完全处于火灾环境中时，各个安全泄放装置的组合排放能力应足以将罐体内的压力（包 括积累的压力）限制在小于或等于罐体的液压试验压力； 多个安全泄放装置的排放能力应当是各个安全泄放装置排放能力之和。 6.2.1.5安全泄放装置排放能力的设计计算，可参照附录C。 6.2.1.6 安全泄放装置应有清晰、永久的标记，标记内容应包括下列内容： a） 设定的动作压力； b） 设定的安全阀整定压力、排放压力及充许偏差； ） 爆破片的设计爆破压力、标定爆破压力、爆破压力允差及制造范围； d） 安全阀或爆破片的最小泄放面积及流道直径； 根据爆破片的设计爆破压力确定的爆破温度； 制造单位的名称； g 需标注的其他内容。 6.2.1.7 当接照附录A中的罐体设计代码要求需设置安全阀时，安全阀的整定压力、额定排放压力和 回座压力应符合下列要求： a） 整定压力应大于或等于罐体设计压力的1.05倍： b） 当充装介质50℃时饱和蒸汽压大于0.01MPa，且小于或等于0.075MPa时，整定压力大于或 等于0.15MPa； 当充装介质50℃时饱和蒸汽压大于0.075MPa，但小于0.1MPa时，整定压力大于或等 于0.3MPa； 额定排放压力小于或等于罐体设计压力的1.20倍，且小于或等于罐体的试验压力； 回座压力大于或等于整定压力的0.90倍。 6.2.1.8 当罐体设置安全阀与爆破片串联组合装置时，应符合下列规定 安全阀与爆破片串联组合装置应与罐体气相相通，且设置在罐体上方。气体在超压排放时应 直接通向大气。 b）组合装置的排放能力应大于或等于罐体所需要的安全泄放量

c）爆破片的爆破压力应高于安全阀整定压力，且应小于或等于安全阀整定压力的110%。 d） 爆破片应与安全阀串联组合，在非泄放状态下应是爆破片与介质接触。 组合装置中爆破片面积应大于安全阀喉径截面积。 f） 爆破片不应使用脆性材料制作，破裂后不得产生碎片和脱落，用于充装易燃介质的爆破片在破 裂时不应产生火花， g 安全阀与爆破片之间的腔体应设置排气阀、压力表或其他合适的指示器等，用以检查爆破片是 否渗漏或破裂，并及时排放腔体内蓄积的压力，避免背压影响爆破片的爆破动作压力 h） 安全阀的排放能力应按照安全阀单独作用时的排放能力乘以修正系数0.90。 .2.1.9当罐体设计代码第四部分为V或F时，罐体应设置紧急泄放装置，紧急泄放装置的动作压力 应大于或等于罐体设计压力的1.05倍，且天于或等于0.02MPa。罐体的每一分仓应至少设置一个紧 息泄放装置 能下洲西

a）罐体的每一分仓应至少设置一个呼吸阀；分仓容积大于12m时，应至少设置2个呼吸阀； b） 呼吸阀的最小通气直径应大于或等于19mm； 出气阀应在罐内压力高于外界压力6kPa～12kPa时开启； d） 进气阀应在罐内压力低于外界压力2kPa～4kPa时开启； e） 罐车发生翻倒事故时，呼吸阀不应泄漏介质； 易燃介质用呼吸阀应具有阻火功能

真空减压阀应满足下列要求： a）真空减压阀应在外压大于或等于0.021MPa，且小于罐体的设计外压下开启。 b）每个真空减压阀应有一个大于或等于284mm²的流通截面积。 c）易燃介质用真空减压阀应具有阻火功能

6.2.3紧急切断装置

6.2.3.1紧急切断装置一般由紧急切断阀、远程控制系统以及易熔塞自动切断装置组成，紧急切断装置 应动作灵活、性能可靠、便于检修。紧急切断阀阀体不得采用铸铁或非金属材料制造。 6.2.3.2紧急切断阀不应兼作它用，安装紧急切断阀的法兰应直接焊接在筒体或封头上。 6.2.3.3紧急切断阀应符合QC/T932或相关标准的规定，在非装卸时紧急切断阀应处于闭合状态，能 防止任何因冲击或意外动作所致的打开。为防止在外部配件（管路，阀门等）损坏的情况下罐内液体泄 痛，阀体应设计成剪式结构，剪断槽应紧靠阀体与罐体的连接处 6.2.3.4远程控制系统的关闭操作装置应装在人员易于到达的位置。 6.2.3.5 当环境温度升高到规定值时，易熔塞自动切断装置应能自动关闭紧急切断阀。 6.2.3.6 紧急切断装置的设置还应符合下列规定： a 易熔塞的易熔合金熔融温度应为75℃土5℃； b） 油压式或气压式紧急切断阀应保证在工作压力下全开，并持续放置48h不致引起自然闭止； ） 紧急切断阀自始闭起，应在5S内闭止； d） 紧急切断阀制成后应按其相应标准经阀体压力试验和气密性试验合格； e） 紧急切断阀的工作压力应不低于罐体的液压试验压力； f） 紧急切断阀的气密性试验压力应不低于罐体的设计压力

表、温度计和液位计应按介质特性和用户使用要习

6.3.2直接与罐内介质接触的仪表不应采用易碎、易损材料制造。 仪表应灵敏、可靠，并有足够的精度和牢固的结构。 6.3.4 需在罐体上开口安装的仪表，其露出罐体外的部分，应设置能防止受到意外撞击的保护装置。 6.3.5 仪表的接头或管座与罐体连接需采用适当的焊接方法，不应采用螺纹连接。 6.3.6压力表表盘的极限值应为拟测量压力的1.5倍～3倍，表盘直径应大于或等于100mm 6.3.7 温度计的测量范围应与介质的工作温度相适应。 6.3.8 液位计的精度等级不低于2.5级，液位计应设置在便于观察和操作的位置，其允许的最高安全液 位应有明显的标记。

6.4.1 装卸阀门

6.4.1.1充装易燃介质的罐体，应采用不产生火花的铜、铝合金或不锈钢材质阀门。 6.4.1.2充装毒性程度为极度、高度危害介质和强腐蚀介质的罐体，应采用公称压力大于或等于 1.6MPa的阀门。 6.4.1.3装卸阀门应在全开和全闭工作状态下进行气密性试验合格。 6.4.1.4 阀体不得选用铸铁或非金属材料制造。 6.4.1.5 手动阀门应在阀门承受气密性试验压力下全开、全闭操作自如，并且不应感到有异常阻力、空 转等。 6.4.1.6 装卸阀门的明显部位应有永久性标识或金属铭牌

6.4.1.1充装易燃介质的罐体，应采用不产生火花的铜、铝合金或不锈钢材质阀门。 6.4.1.2充装毒性程度为极度、高度危害介质和强腐蚀介质的罐体，应采用公称压力大于或等于 1.6MPa的阀门。 6.4.1.3装卸阀门应在全开和全闭工作状态下进行气密性试验合格。 6.4.1.4 阀体不得选用铸铁或非金属材料制造。 6.4.1.5 手动阀门应在阀门承受气密性试验压力下全开、全闭操作自如，并且不应感到有异常阻力、空 转等。 6.4.1.6 装卸阀门的明显部位应有永久性标识或金属铭牌

6.4.2装卸用管和快装接头

6.4.2.1装卸用管和快装接头的配置应符合设计图样的规定。 6.4.2.2装卸用管和快装接头与充装介质接触部分应有良好的耐腐蚀性能。 6.4.2.3装卸用管的公称压力应大于或等于装卸系统工作压力的2倍，其最小爆破压力应大于或等于 4倍的公称压力。 6.4.2.4装卸用管和快装接头组装完成后应逐根进行耐压试验和气密性试验，耐压试验压力为装卸用 管公称压力的1.5倍，气密性试验压力为装卸用管公称压力的1.0倍 6.4.2.5装卸易燃介质的装卸用管应有导静电功能，其两端之间的电阻值应小于或等于5Q

6.4.2.1装卸用管和快装接头的配置应符合设计图样的规定。 6.4.2.2装卸用管和快装接头与充装介质接触部分应有良好的耐腐蚀性能。 6.4.2.3装卸用管的公称压力应大于或等于装卸系统工作压力的2倍，其最小爆破压力应大于或等于 4倍的公称压力。 5.4.2.4装卸用管和快装接头组装完成后应逐根进行耐压试验和气密性试验，耐压试验压力为装卸用 管公称压力的1.5倍，气密性试验压力为装卸用管公称压力的1.0倍 6.4.2.5装卸易燃介质的装卸用管应有导静电功能，其两端之间的电阻值应小于或等于5Q

7.1.1罐体的制造、检验和验收除应符合本章规定外，还应符合设计文件的规定。 7.1.2罐体的受压元件（封头、锻件等）以及安全附件、仪表和装卸附件等为外购、外协件时，罐车制造 单位应保证外购、外协件的质量满足设计文件及本部分的要求，且经检验合格后方可使用

7.1.1罐体的制造、检验和验收除应符合本章规定外，还应符合设计文件的规定。 7.1.2罐体的受压元件（封头、锻件等）以及安全附件、仪表和装卸附件等为外购、外协件时，罐车制造 单位应保证外购、外协件的质量满足设计文件及本部分的要求QXKL 0004S-2015 云南省宣威市昆仑食品厂 腌腊肉制品，且经检验合格后方可使用

2.1.1罐体的制造除应符合本部分的规定外，还应分别符合下列规定： a） 设计压力低于0.1MPa且真空度低于0.02MPa的罐体应符合NB/T47003.1或JB/T4 的规定。 b）设计压力大于或等于0.1MPa或真空度大于或等于0.02MPa的罐体应符合GB/T1

JB4732或JB/T4734的规定 7.2.1.2罐体应按设计图样、技术条件及制造单位的质量计划进行制造与检验

7.2.2冷热加工成形

7.2.2.1应根据制造工艺确定加工裕量，罐体成形后的厚度应大于或等于设计图样标注的最小成形厚度。 7.2.2.2制造中应避免钢板表面的机械损伤。对尖锐伤痕以及不锈钢罐体防腐表面的局部伤痕、刻槽 等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。修磨的深度应小于或等于该部位钢材厚度的5%，否则 应予焊补

HG/T 4684-2014 液氯泄漏的处理处置方法7.2.2.3坡口表面质量应满足下列要求：

a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷 D 施焊前，应清除坡口两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及 其他有害杂质。 7.2.2.4 圆形截面的碟形、椭圆形封头的制造应符合GB/T25198和设计图样的规定。 7.2.2.5 封头应尽量整体成形。先拼板后成形的封头应符合以下规定： a） 拼接焊缝的内表面以及影响封头成形质量的拼接焊缝外表面，在成形前应打磨至与母材齐平； b 封头拼接焊缝应按图1布置，其焊缝距封头中心线应小于封头内径D；的1/4，中间板的宽度应 大于或等于300mm，拼板的总块数应不多于3块。