GBT 50541-2019标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

GBT 50541-2019 钢铁企业原料场工程设计标准

料场实际（有效）储量与计算储量之比。

operatecoefficientofstockya

operationrate of system

原料场各系统设施每天满足生产所需的运行时间在一天中所 占的比例。

DB21T 2076-2013 镍钼钢芯耐热铝合金导线接受并卸下由船舶、火车、汽车、输送机、管道等运输的原料 艺过程。

crushingand screening

进场原料经破碎、筛分处理，达到用户所需粒度组成的工艺过利

将用户所需的多种原料按目标化学成分均匀化处理的工艺过 程，通常包括配料、纵向布料和横向取料三道工序。

closed material yard

用于堆存散状物料的具有防风和防雨作用的储存场所

采用有轨机械化堆取设备

2.0. 12 B 型料场

2. 0. 13 C 型料场

0. 14 D 型料场

2.0.15封闭式储料仓

fixed flow control

将设备上下游联锁关系固化到控制程序的流程控制方式。

2.0. 17 自由流程控制

free flow control

根据起点和终点动态优选最佳流程线路，且动态生成设备上 下游联锁关系的流程控制方式。

5.（1原科场1.程设计应满定钢铁企业件烧结、球内、焦化、炼 铁、石灰焙烧、炼钢、自备电站等生产单位的需要，并应满足承担生 产所需散状原料的卸、装、堆、取、储存、处理和输送任务的需要。

1小型原料场：年受料量小于或等于300×10t； 2中型原料场：年受料量大于300×10t且小于1000×10t； 3大型原料场：年受料量大于或等于1000×10°t且小于 3000X10*t; 4特大型原料场：年受料量大于或等于3000×10*t。 3.0.3新建的原料场应按本期建设规模并兼顾规划分期建设或 一次建成。改建原料场应充分利用原有设施和设备，并与原有系 统相协调。新建或改建原料场宜通过物流分析计算，提出经济合 理的方案。

保护设计规范》GB50406的规定；颗粒物排放限值可按现行 标准《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》GB28662、《 工业大气污染物排放标准》GB28663对原料系统的要求执行

资源综合利用设计规范》GB50405的规定。 3.0.6原料场防火设计应符合现行国家标准《钢铁冶金企业设计 防火标准》GB50414的规定。

3.0.8原料场的节能设计应符合现行国家标准《钢铁企业节能设

3.0.8原料场的节能设计应符合现行国家标准《钢铁企业节能设

计规范》GB50632的规定

0.9原料场各系统日最大作业时间和系统日最大作业率宜 表 3. 0. 9 的规定,

3.0.9原料场各系统日最大作业时间和系统日最大作业率宜符

表3.0.9各系统日最大作业时间和系统日最大作业率

3.0.10料场操作系数，除混匀料场按一堆计算应取值1.0以外， 其余宜取值0.75。 3.0.11原料场所有的轨道移动设备应设置声光报警装置，轨道 两端应设限位开关及止挡器。 3.0.12原料场地下构筑物及地下通廊宜设置通风换气设施和排 水设施，物料转运部位宜设除尘或抑尘设施。 3.0.13严寒地区冬季进人原料场的物料含水率不宜高于8%。 3.0.14计算原料场储量时，常用散状物料特性宜采用本标准附 录A的推荐值，

1.1年受料量。原料场设计年受料量应等于每年利用船舶、 、汽车等运输方式进入料场的各种原料量总和，物料应按湿量 ,单位:t/a。

4.1.1年受料量。原料场设计年受料量应等于每年利用船舶、火

4.1.2年加工作业量。原料场设计年加工作业量应包括每年温

各用户之间每年输送的物料总量，原料场直接向各用户供料 外，物料应按湿量计算，单位：t/a

环绕原料场周围的道路中心为界，界内包围的占地面积；周 置道路的原料场总面积，应包括以建（构）筑物或设备外缘 单元建（构）筑物或设备外缘的心线为界，界内包围的占地 单位：m²。

1.6料场本体面积。料场本体面积应为料场储存和堆取作

4.1.6料场本体面积。料场本体面积应为料场储存和堆取作业

1A型料场本体面积应为料条和道床连续占地面积； 2B型料场本体面积应为B型料场封闭区域外形轮廓在地 面的投影面积； 3C型料场本体面积应为C型料场封闭区域外形轮廓在地

面的投影面积； 41）型料场本体面积应为D）型料场封闭区域外形垂直地面 投影的外切正方形面积： 5封闭式储料仓本体面积应为封闭式储料仓（群）外形的总 长度与总宽度之乘积。 4.1.7料堆面积。料堆面积应为堆存物料区域设计占地面积，包 含料堆之间的间隔距离或料堆之间挡料墙占地面积，单位：m?。 4.1.8最大储料体积量。最大储料体积量应为料场设计时储存 物料的最大儿何容积量，单位：m°。 4.1.9计算储料量。物料计算储料量应为该物料最大储料体积 量对应的物料质量；料场总计算储料量应为各物料计算储料量的 总和。.物料应按湿量计算，单位：t。 4.1.10有效储料量。料场有效储料量应为计算储料量与料场操 作系数的乘积。物料应按湿量计算，单位：t。 4.1.11料场储料能力。料场储料能力应为料场本体单位面积能 诸存的最大储料体积量，即为料场最大储料体积量与料场本体面 积之比，单位：m/m。 4.1.12混匀矿堆料总作业层数。混匀矿堆料总作业层数应为混 包雄判机谷近丰行雄判过积中车源勾矿成口判雄上形成的雄和判

4.1.12混匀矿堆料总作业层数。混匀矿堆料总作业层数应为混 习堆料机往返走行堆料过程中在混匀矿成品料堆上形成的堆积料 作业总层数。

4.1.12混匀矿堆料总作业层数。混匀矿堆料总作业层数应为混

4.2.1原料年输入量。钢铁企业原料场实际生产中，每年利用船 舶、火车、汽车、带式输送机等运输进入料场的原料的总和，单位： t/a。

的搬运输送物流运输量的总和，单位：t·km。

4.2.4原料吨公里电耗。原料单位物流运输量所消耗的用电量， 可按下式计算： 原料吨公里电耗总用电量/作业物流运输量（4.2.4） 式中：原料吨公里电耗.单位：kW·h/（t·km）；总用电量，单位： kW·h；作业物流运输量，单位：t·km。

：2.5原科吨物科工业水滑耗。单位原科输送业重所耗的 业水量,可按下式计算：

4.2.6混匀料成品铁分TFe。混匀料成品铁分波动的标准偏差。 4.2.7混匀料成品二氧化硅s()，。混匀料成品二氧化硅波动的 标准偏差。 4.2.8混匀矿总堆积料层数。经混匀配料槽切出配料和混匀 料机堆料后，在混匀矿成品料堆上形成的总堆积料层数。 4.2.9精块矿含粉率。矿石经过整粒后，筛上成品中粒度小于 5mm的矿粉占筛上成品总量的比例。 4.2.10筛下粉大块率。矿石经过整粒后，筛下成品中粒度大于 8mm的大块占筛下成品总量的比例。 4.2.11成品熔剂大块率。熔剂经破碎、筛分工艺整粒后，筛下成 品中粒度大于3mm的大块占成品熔剂粉总量的比例。 4.2.12原料场区域月平均降尘量。原料场区域单位面积折合 20时间无盒中流降的频验物的质摄单倍m

5.0.1原料场厂址选择、总平面布置应符合现行国家标准《钢铁 企业总图运输设计规范》GB50603、《工业企业总平面设计规范》 GB50187的相关规定。 5.0.2原料场宜布置在厂区常年最小风频风向的上风侧，位置与 朝向宜考虑夏季盛行风尚、日照的影响。 5.0.3根据场地特点，总平面布置在满足工艺设计需要的条件 下，应合理紧凑，节省用地。 5.0.4原料场宜与提供原料的码头、铁路车站等相关联设施就近 布置。 5.0.5原料场宜与使用其原料、燃料的烧结、球团、焦化、炼铁等 用户就近布置。 5.0.6原料场竖向设计方案宜根据地形、地质、工艺条件，满足物 流短捷、投资节省的要求确定。 5.0.7原料场办公室及生活设施宜布置在原料场常年最小频率 风向的下风侧，并靠近主要人流出入的道路。 5.0.8原料场取样、制样及其检化验设施应靠近原料、燃料入口 布置。 5.0.9原料场主要物料应优先采用带式输送机运输，采用铁路或 公路运输的，应避免与钢铁厂内特种运输平面交叉或混行。 5.0.10原料场出入口位置和数量应根据生产规模、总体规划、总 平面布置等因素确定，并应符合下列规定： 1出入口数量不宜少于2个； 2主要人流出入口宜与主要货流出入口分开设置，并应位于 厂区主要十道通往居住区或城镇的一侧，主要货流出入口应位于

主要人流出入口宜与主要货流出入口分开设置，并应位于 要干道通往居住区或城镇的一侧，主要货流出入口应位于

主要货流方向，靠近运输繁的仓库、堆场.并应与外部运输线路 连接方便；

优 1 应满足生产、运输、安装、检修、消防、安全和施工要求； 2 应有利于功能分区，并应与周边环境相协调； 3 道路超问宜与区内主要建（构）筑物轴线平行或垂直.并宜 呈环形布置； 4原料场转运站、带式输送机通廊应设置运输、检修维护道 路.料条两端应设置检修通道与料场外部道路连通； 5施工道路宜与永久性道路相结合。 5.0.12原料场道路、铁路设计应满足生产、运输和装卸作业要 求，并应符合当地现行设计标准的规定。

6.1.1 焦炭和焦煤与其他原料的受料系统宜分开设置。 6.1.2 受料的带式输送机线宜设置计量秤、除铁装置及取样 设施。 6.1.3 受料槽应设防雨棚，槽壁倾角不宜小于60°，槽斜段宜设 衬板。 6.1.4 受料槽口应设置格栅。 6.1.5 受料槽下部宜设防堵塞装置，寒冷地区受料槽的钢算条上

6.1.5受料槽下部宜设防堵塞装置，寒冷地区受料槽的钢算条上

6.2.1与卸船机相连接的带式输送机系统能力不应小于抓斗式 卸船机公称能力的1.25倍，或连续式卸船机公称能力的1.1倍。 6.2.2码头及其栈桥的单条受料带式输送机两侧.并列两条或两 条以上输送机线最靠外两条的外侧宜设置防尘板。

6.3.2火车受料设施宜配备长度大于一列列车长度的卸车线。 6.3.3火车受料设备台数及其能力应满足规定时间内将同时进 场的车辆全部卸完的要求。 6.3.4铁路输入的原料量大于或等于300×10t/a时，宜采用翻 车机自动作业线。

6.3.5翻车机自动作业线设计符合下列要

1应配备与翻车机能力相匹配的自动作业线； 2受料槽有效容量应大于2次的翻卸料量，受料槽四周宜设 干雾抑尘设施； 3受料槽下部给料设备和与之相连接的带式输送机系统的 最大能力不应小于翻车机公称卸车能力的1.2倍，对多品种物料 使用的给料设备，其能力应可调节； 4翻车机作业线应设独立的操作室，操作室宜设在翻车机室 的进车端，进出口处应设置安全信号； 5在翻车机室地面层的适当部位，应设翻车机作业线的现场 操作箱； 6翻车机操作室应设置监视翻车机、迁车台、拨车机、推车机 和受料槽下部给料机等设备的工业电视； 7 翻车机室和迁车台室应设置检修起重设备； 在寒冷地区，翻车机室进出口部位宜设置热风幕； 9 在寒冷地区，应设车辆解冻库，解冻库宜靠近进车线旁侧； 10 宜设置备用卸车作业线或辅助卸车场地； 车辆推送作业不宜采用机车； 12 出牵车台处的空车线应设置清车场地和清车设施，清车 区域长度应大于两次翻卸的车辆长度之和； 13 迁车台宜设置在室内； 14 翻卸有禽爸围护设施的车辆时，宜设置拨算间或辅助卸 车场地。

6.4.1自卸汽车受料槽受料侧必须设置固定式挡车设施，挡车设 施的高度不应小于该卸车点各种运输车辆最大轮胎直径的2/5， 且不大于各种运输车辆后下部防护装置的最低点。

6.4.2受料槽屋面梁底或其他设施底部与汽车卸车时车月

的最高点之间的净空距离不宜小于0.6m。

6.4.4汽车受料槽作业区域宜设置封闭厂房.汽车卸车作业区域 应设置抑尘或除尘设施。

6.4.6汽车受料设施应设置检修起重设备并留有足够的检修

6.4.7汽车受料槽有效容量宜大于同时翻卸作业汽车载料量的

6.4.8汽车受料设施可根据场地及受卸量确定，可设置单 排汽车受料设施。

6.4.9汽车受料槽内应设置耐磨内衬

7.1.1料场储存系统宜分为煤储存、铁矿石和副原料等矿石 储存。

储存。 7.1.2原料场应采用机械化堆料和取料作业方式，机械化作业应 采用堆料机、取料机或堆取料机等设备。原料场面积应根据物料 特性、储存时间、堆积角、平均堆积密度、堆高、操作系数等因素计 算确定。

采用堆料机、取料机或堆取料机等设备。原料场面积应根排 特性、储存时间、堆积角、平均堆积密度、堆高、操作系数等目 算确定。

表 7. 1. 4 原料储存时间(d)

7.1.5原料场宜采用减少来料粒度偏析和成分波动的堆料方式。 根据原料品种、粒度、品位波动，可采用定点、菱形、鳞状堆料方式。 7.1.6 原料场可储存钢铁厂内产生的返回料。 7.1.7 原料应按品种分别堆存.不应混杂。

7.1.5原料场宜采用减少来料粒度偏析和成分波动的堆料方式。 根据原料品种、粒度、品位波动，可采用定点、菱形、鳞状堆料方式。 7.1.6 原料场可储存钢铁厂内产生的返回料。 7.1.7 原料应按品种分别堆存.不应混杂。

7.1.8料堆堆位应满足作业要求，天宗物料应至少川在2个系统 进行堆取，

7.1.11封闭料场内置设置设备检修设施及检修通道。

7.1.14原料场物料堆放高度应根据物料特性、装卸设备和场地 条件确定。

内回收料等物料，应采用封闭式原料场或封闭式储仓储存，并应设 置控制扬尘措施。

7.1.23进入料场储存的厂内回收物料应根据不同特性

煤应采用封闭式储煤场或封闭

7.2.2储煤场应设置杂煤回收场地。

2.3储煤场料堆区域宜铺设路面砖或采用碎石、煤研石压实 地坪或采用硬化地坪。

7.2.+ 储煤场应设洒水抑尘措施。采用封闭式储仓储存灿

7.2.5煤采用封闭式储仓储存时.宜设置测温和C()浓度检测及 报警装置。

7.2.5煤采用封闭式储仓储存时.宜设置测温和C）浓度检测及

7.3.1矿石储存系统可储存粉矿、块矿、球团矿等含铁原料和石

7.3.1矿石储存系统可储存粉矿、块矿、球团矿等含铁原料和石 灰石粉、白云石粉、石灰石块、门云块等副原料。 7.3.2粉矿、石灰石粉、1云行粉等粉状原料应采用封闭式原料 场或封闭式储仓储存。

7.3.3块矿、球团矿、石灰布块、门云石块等块状物料应采

式原料场或封闭式储仓储存

7.3.+矿石料场地面可采用同类矿石压实、铺设路面砖地坪或其 他措施。

8.1.8大型破碎机的基础宜与厂房分开.并宜直接布置

8.2.1进入料场的原料粒度组成不满足用户要求时，宜设置筛分 设施。筛分设备的选择应符合生产实际情况。 8. 2. 2 筛分设备的进料应连续均匀。

8.2.1进入料场的原料粒度组成不满足用户要求时，宜设置筛分

8.2.3振动筛的筛分效率宜取85%~90%,固定筛的筛分

宜取 50%~60% 。

8.2.+振动筛用于筛矿石时.排料端的料层厚度不应大于筛孔直

径的4倍；振动筛用于筛煤时，排料端的料层厚度不应

8.2.5原料流进入筛分设备的方向宜与原料在筛分设备

8.2.6筛分设备应设置检修场地及检修设施。

8.2.7筛分应设除尘设施

9.1.1新建中型及以上原料场应设置烧结料混匀设施，改建中型 及以上原料场宜设置烧结料混匀设施。 9.1.2新建和改建混匀设施应采用室内混匀料场。 9.1.3混匀料成品铁分波动充许偏差应为土0.5%，二氧化硅波 动允许偏差应为士0.3%。

9.2.1混匀配料槽料仓数量不应少于5个，同时参与配料的物料 不宜少于4个品种。混匀配料槽宜设置除尘灰等固废物料仓。 9.2.2混匀配料槽的单个料仓容积应根据原料日使用量确定。 9.2.3混匀配料槽输人系统不宜少于2个.宜在1个系统中设置 大块杂物筛除设备。各类原料在入配料槽前宜进行水分在线测定 和计量。

9.2.4混匀配料槽的料仓宜采用双曲线斗嘴和清堵装置。

9.2.6混匀配料槽宜采用定量圆盘给料装置.给料能力应根据配

9.3.2混匀料场的储存时间宜大于或等于 7d。

9.3.3 混匀料场宜采用单条2堆制、2条2堆制，也可采用2条4 堆制。

9.3.10单个混匀料堆顶部的长度不宜小于其底部宽度的5

.10.1输送机线 10.1.1输送机线的装载点和卸载点间宜选取最短的线路。 10.1.2带式输送机并列机线不宜超过4条，超过4条时宜按2 个机群布置，在2个机群间宜设1条单行道路。 10.1.3向原料用户供料的输送机线上应设置计量秤。 10.1.+向炼铁生产供应落地烧结矿、块矿、球团矿的线路上.宜 设置筛分装置。问炼铁供应喷吹煤的线路上，宜设置大块筛和除 铁装置。 10.1.5喷吹煤品种超过一种时应在输送线路上设置配煤槽，槽 下设置定量给料装置，给煤能力应根据配煤要求自动调节，配煤 的最大充许误差宜为土1%。 10.1.6 向焦化配煤槽输煤的线路上宜设置煤一次粉碎设施。 10.1.7 向自备电站输煤的线路上宜设置昇物去除装置。 10.1.8 原料场与各用户交接接口宜符合本标准附录B的规定。 10.1.9 带式输送机通廊工艺设计应符合下列规定： 1带式输送机线与铁路、道路、水路、输电线路等的立交净空 要求，应符合国家现行有关标准的规定； 2带式输送机线应与动力和能源管线保持安全距离，如场地 条件许可宜将输送机线与其分别布置在道路两侧； 3寒冷地区带式输送机宜采用封闭式通廊，并宜有保温设 施，南方地区宜采用封闭式通廊或机罩封闭式通廊； 4长度超过100m的带式输送机，每隔70m～100m应设1 个过跨梯（输送机上带有移动设备的，移动区域除外），过跨梯下部

1带式输送机线与铁路、道路、水路、输电线路等的立交净空 要求，应符合国家现行有关标准的规定； 2带式输送机线应与动力和能源管线保持安全距离，如场地 条件许可宜将输送机线与其分别布置在道路两侧； 3寒冷地区带式输送机宜采用封闭式通廊，并宜有保温设 施，南方地区宜采用封闭式通廊或机罩封闭式通廊； 4长度超过100m的带式输送机，每隔70m～100m应设 个过跨梯（输送机上带有移动设备的，移动区域除外），过跨梯下部 净空高度应保证带式输送机输送量最大时不挡料：

5未设置机罩的带式输送机，上托辊及承载输送带两侧应设 置安全防护措施； 6设置安全栏杆的通廊走道应设踢脚板，踢脚板高度不应小 于0.1m，外侧栏杆的高度应按现行国家标准《固定式钢梯及平台 安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台》GB4053.3执行； 带式输送机通廊跨越设备、铁路、道路、河道、建（构)筑物段应设防 止物件下落的安全保护板； 7带式输送机通廊的净空应按现行国家标准《带式输送机工 程设计规范》GB50431执行； 8混凝土通廊宜采用洒水清扫，输煤的混凝土通廊宜采用水 冲洗； 9带式输送机通廊的落灰管下宜设单行线道路。 10.1.10带式输送机线的辅助设备配置应符合下列规定： 1称量设备配置： 1）电子皮带秤宜安装于靠近带式输送机尾部、距最近的受 料点距离不少于10m的位置； 2）电子皮带秤不宜设置在采用手动调节张紧的带式输送 机上； 3）室外安装的电子皮带秤宜设防雨棚，沿带式输送机两侧 宜设防风挡板： 4）配合取样机设置的电子皮带秤宜与取样机设在同一条带 式输送机上； 5）采用封闭式通廊的带式输送机上设置电子皮带科秤时宜设 置校秤吊装口。 2取样设备配置：

5未设置机罩的带式输送机，上托辊及承载输送带两侧应设 置安全防护措施； 6设置安全栏杆的通廊走道应设踢脚板，踢脚板高度不应小 于0.1m，外侧栏杆的高度应按现行国家标准《固定式钢梯及平台 安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台》GB4053.3执行； 带式输送机通廊跨越设备、铁路、道路、河道、建（构）筑物段应设防 正物件下落的安全保护板； 7带式输送机通廊的净空应按现行国家标准《带式输送机工 程设计规范》GB50431执行； 8混凝土通廊宜采用洒水清扫，输煤的混凝土通廊宜采用水 冲洗； 9带式输送机通廊的落灰管下宜设单行线道路。

1)电子皮带秤宜安装于靠近带式输送机尾部、距最近的受 料点距离不少于10m的位置； 2）电子皮带秤不宜设置在采用手动调节张紧的带式输送 机上； 3)室外安装的电子皮带秤宜设防雨棚，沿带式输送机两侧 宜设防风挡板； 4）配合取样机设置的电子皮带秤宜与取样机设在同一条带 式输送机上； 5）采用封闭式通廊的带式输送机上设置电子皮带秤时宜设 置校秤吊装工

1)全流幅取样机宜设于带式输送机线的转运站处，不宜为 设置取样机而增加带式输送机线的转运次数； 2）设于带式输送机头部漏斗处的头部取样机，在满足漏斗 及取样机的性能要求下，应降低转运高度：

3)设于带式输送机中部的勺式取样机等非全流幅取样机， 不应妨碍带式输送机的正常作业，固定取样机的台架不 应妨碍带式输送机的检修和机旁走道的通行。 3除铁器配置： 1）除铁器宜设在输送系统的起点带式输送机上，且宜设在 地面输送机的上方； 2）设置在输送铁矿石的带式输送机上的除铁器，宜在除铁 器前配套设置金属检测器.且应与除铁器联动； 3）除铁器的作业宜与所在的带式输送机联锁，除铁器故障 不应影响带式输送机的正常作业； 4）除铁器宜设弃铁收集，且不妨碍带式输送机的检修和机 走道的通行。 4水平段未设置机罩且无排水措施的露天带式输送机置设 余水装置。 5带式输送机线宜设置干油集中润滑装置对其滚简轴承进 行润滑，并采用逐点润滑。 0.1.11在输送机输送线路的物料输送段宜采用落料回收装置； 王物料转运中应采用控制撒料、落料和扬尘的清洁化输送和转运 装置。

10.2.1 转运站内应有足够空间安装工艺及辅助设备。 10.2.2 转运站应设置从顶层经各层到底层的楼梯。 10.2.3 转运站内设备四周应有走行通道，通道应满足通行安全 要求。 10. 2. 4 转运站宜有适当的设备检修场地。 10.2.5 转运站内移动设备走行范围四周必须设置安全栏杆。转

运站各层平台孔洞应设安全盖板或孔洞周围设安全栏杆.孔 周宜设凸台。

门或吊装孔，吊装孔应设置盖板和防护栏杆。 10.2.7转运站各层富裕面积较多时，宜取消部分无用区域楼板。 10.2.8转运站可跨在道路或铁路上方QGDW 13215.1-2018 智能变电站110kV备用电源自动投入装置采购标准 第1部分：通用技术规范，但净空要求应符合国家 现行有关标准的规定。 一一杜运址

10.2.8转运站可跨在道路或铁路上方，但净空要求应符合国家 现行有关标准的规定。 理撒菠在转运站平台的物料

10.2.9转运站宜设置用于收集和清理撒落在转运站平台的物料 的落料管。

10.3.1料槽仓顶应设有房盖；需采暖、防潮、防雨、防尘的料槽仓 顶应设置为全封闭式，其他使用条件下的料槽仓顶可为半封闭式。

GB/T 26236.1-2010 信息技术 软件资产管理 过程10.3.2料槽仓顶应设有直达地面的楼梯。

0.3.3深料仓在仓顶面应设带盖人孔，需要观看仓内存料情

10.3.4料槽仓顶移动卸料设备走行范围应设置安全栏杆，仓顶 面落料应设安全算条，未被设备遮盖的孔洞应设安全盖板。 10.3.5料槽仓顶楼板面不置采用水冲洗，有条件时可采用吸尘 器清扫。 10.3.6料槽仓顶连续设置的卸料口，在算条或格栅上应设置胶 带密封装置。