GBT 35020-2018标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

GBT 35020-2018 全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机

5.4.1 主轴承设计寿命不应小于15000h。 5.4.2 扭矩系数不宜小于18。 5.4.3 应能够双向旋转，具有无级调速功能，最大转速应满足单护盾掘进模式掘进要求。 5.4.4 应配置驻车制动器，驻车制动器与刀盘动作现地控制应具有联锁功能。 5.4.5 脱困扭矩不应小于最大工作扭矩的1.2倍。 5.4.6 应具有扭矩限制功能。 5.4.7 应具有慢速点动功能，点动转速不应大于0.2r/min。 5.4.8 在单护盾掘进模式时，主驱动中心位置应设置降尘装置。 5.4.9 在土压平衡掘进模式时，主驱动中心通道应具有密闭功能。 5.4.10 齿轮油润滑系统应设置磁性过滤器及冷却装置。 5.4.11 油脂密封润滑系统应具有压力和流量检测报警功能。 5.4.12 主驱动系统与推进系统应具有联锁控制功能。

5.4.1 主轴承设计寿命不应小于15000h。 5.4.2 扭矩系数不宜小于18。 5.4.3 应能够双向旋转，具有无级调速功能，最大转速应满足单护盾掘进模式掘进要求。 5.4.4 应配置驻车制动器，驻车制动器与刀盘动作现地控制应具有联锁功能。 5.4.5 脱困扭矩不应小于最大工作扭矩的1.2倍。 5.4.6 应具有扭矩限制功能。 5.4.7 应具有慢速点动功能，点动转速不应大于0.2r/min。 5.4.8 在单护盾掘进模式时，主驱动中心位置应设置降尘装置。 5.4.9 在土压平衡掘进模式时，主驱动中心通道应具有密闭功能。 5.4.10 齿轮油润滑系统应设置磁性过滤器及冷却装置。 5.4.11 油脂密封润滑系统应具有压力和流量检测报警功能。 5.4.12 主驱动系统与推进系统应具有联锁控制功能。

5.5.1单位开挖面积（m）的最大推力不应小于1000kN。

DB15T 856-2015 模袋混凝土衬砌渠道工程技术规程5.5.1单位开挖面积（m）的最大推力不应小于1000kN。 5.5.2推进液压缸中心线宜与管片厚度中心重合。 5.5.3最大推进速度应满足设计要求。

5.5.4推进模式下的推进液压缸伸出速度应连续可调。 5.5.5管片拼装模式下的推进液压缸伸缩速度应满足设计要求。 5.5.6推进系统应具有防后退功能。 5.5.7推进液压缸行程应满足管片拼装需要，行程偏差不应大于土2mm。

GB/T35020—2018

5.6.1应能够在不拆卸管片拼装机部件的条件下实现掘进模式转换。 5.6.2应具有管片的抓持、提升、平移、回转及定位功能，回转速度应满足设计要求。 5.6.3采用机械锁固的抓取装置安全系数不应小于1.5，非机械锁固的抓取装置安全系数不应小于 2.5。 5.6.4应进行载荷试验，静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，动载试验载荷为设计最重管片 重量的1.1倍， 5.6.5在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应保证吸持管片的时间不小于20min，且真空度不低 于80%。 5.6.6沿周向顺时针、逆时针旋转角度不应小于200°。 5.6.7纵向行程宜满足在隧道内更换两道盾尾刷的需要。 5.6.8宜具备有线、无线两种控制方式，无线遥控有效控制范围应覆盖工作区域。 5.6.9应配臀制动装置。

5.6.1应能够在不拆卸管片拼装机部件的条件下实现掘进模式转换。 5.6.2应具有管片的抓持、提升、平移、回转及定位功能，回转速度应满足设计要求。 5.6.3采用机械锁固的抓取装置安全系数不应小于1.5，非机械锁固的抓取装置安全系数不应小于 2.5。 5.6.4应进行载荷试验，静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，动载试验载荷为设计最重管片 重量的1.1倍， 5.6.5在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应保证吸持管片的时间不小于20min，且真空度不低 于80%。 5.6.6沿周向顺时针、逆时针旋转角度不应小于200°。 5.6.7 纵向行程宜满足在隧道内更换两道盾尾刷的需要。 5.6.8宜具备有线、无线两种控制方式，无线遥控有效控制范围应覆盖工作区域。 5.6.9应配臀制动装置。

5.7.1设计最大出渣量应满足最大推进速度时的出渣需要。 5.7.2 应具有双向旋转和无级调速功能，最大转速应满足设计要求。 5.7.3 伸缩与前闸门开关动作应具有联锁控制功能。 5.7.4伸缩量应满足前闸门关闭要求。 5.7.5后闸门应具有开度调节及断电自动关闭功能；断电自动关闭时间不应大于20s。 5.7.6应设置渣土改良孔和检修窗口

5.7.1设计最大出渣量应满足最大推进速度时的出渣需要。 5.7.2 应具有双向旋转和无级调速功能，最大转速应满足设计要求。 5.7.3 伸缩与前闸门开关动作应具有联锁控制功能。 5.7.4伸缩量应满足前闸门关闭要求。 5.7.5后闸门应具有开度调节及断电自动关闭功能，断电自动关闭时间不应大于20s。 5.7.6应设置渣土改良孔和检修窗口

5.8.1应符合GB/T10595的规定。 5.8.2 主机带式输送机接渣口应具有防冲击功能。 5.8.3 主机带式输送机宜采用液压驱动，应具有脱困功能。 5.8.4 主机带式输送机应具有调速功能。 5.8.5 主机带式输送机应具有伸缩功能，伸缩行程应满足更换力盘中心力具的空间要求。 5.8.6 主机带式输送机宜具有集渣、清渣功能。 5.8.7 主机带式输送机与后配套带式输送机转接处应设置喷水降尘装置。 5.8.8 带式输送机应配置刮渣及清洗装置。 5.8.9带速及出渣能力应满足设备最大掘进速度的要求，带式输送机电动机功率计算参见

5.8.1应符合GB/T10595的规定。 5.8.2 主机带式输送机接渣口应具有防冲击功能。 5.8.3 主机带式输送机宜采用液压驱动，应具有脱困功能。 5.8.4 主机带式输送机应具有调速功能。 5.8.5 主机带式输送机应具有伸缩功能，伸缩行程应满足更换力盘中心力具的空间要求。 5.8.6 主机带式输送机宜具有集渣、清渣功能。 5.8.7 主机带式输送机与后配套带式输送机转接处应设置喷水降尘装置。 5.8.8 带式输送机应配置刮渣及清洗装置。 5.8.9带速及出渣能力应满足设备最大掘进速度的要求，带式输送机电动机功率计算参见附录B

5.9.2除尘器宜为湿式，除尘能力应符合设计要求。

5.9.3除尘器前部的除尘风管应易清理

GB/T35020—2018

全系数不应小于2.5

5.9.5应对管片吊机进行载荷试验，静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，动载试验载荷为设 计最重管片重量的1.1倍。 5.9.6在断电情况下，真空吸盘式管片吊机应保证吸持管片的时间不小于10min。 5.9.7 注浆系统能力应按不低于150%的浆液注人率计算。 5.9.8 宜配置豆砾石注人系统。 5.9.9 气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.9.10 空气压缩机额定压力不应低于0.8MPa。 5.9.11 空气压缩机排气量不应低于设备同时工作时最大用气量的1.5倍。 5.9.12 空气压缩机出口应设置过滤及除水装置。 5.9.13 储气罐应符合GB/T150的规定。 5.9.14 宜采用内外循环水冷却方式，内循环水应采用软水。 5.9.15 应配备满足延伸要求的水管储存装置。 5.9.16 给排水系统应能满足正常施工需要。 5.9.17 应配备二次通风系统，后配套拖车尾端的回风速度不应小于0.5m/s。 5.9.18 储风筒风管储存长度不应小于100m，应配备升降装置，

5.10.1液压系统应符合GB/T3766的规定。 5.10.2液压缸应符合JB/T10205的规定。 5.10.3应设置液压油冷却及油温检测装置。 5.10.4油液固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039规定的一/18/15

5.11.1 低压配电系统平均功率因数不应低于0.9。 5.11.2 低压供配电应具有两级漏电保护、短路保护、过载保护、缺相保护和相序保护功能。 5.11.3 高压开关柜应具有短路、过载等保护功能，宜具有外部分励脱扣装置。 5.11.4 主驱动电机及照明灯具防护等级不应低于IP65，其他电气设备外壳防护等级不应低于IP55， 5.11.5 控制系统应采用集散方式，通讯系统应采用现场总线网络方式。 5.11.6 控制电源应采用稳压电源。 5.11.7 盾体内部、管片拼装机区域的照度不应低于1001x，主控室内照度不应低于1501x。 5.11.8 通道应配置应急照明设备，应急照明最低照度不应小于151x，应急照明时间不应小于1h。 5.11.9 电气设备及线路的绝缘电阻应符合GB50150的规定。 5.11.10 电缆的敷设应符合GB50168一2006中5.1、5.3、5.4、6.1、6.2的相关规定。 5.11.11 应配备满足延伸要求的高压电缆储存装置。 5.11.12 主机及后配套拖车应配置备用电源插座。

5.12.1应具有实时监控、实时/历史曲线显示、报警及主控室重要操作和重要历史数据的记录及查询 掘进数据报表生成等功能。 5.12.2信息储存容量不应小于500G。 5.12.3应有远程数据传输接口。

5.12.1应具有实时监控、实时/历史曲线显示、报警及主控室重要操作和重要历史数据的记录及查询、 掘进数据报表生成等功能。 5.12.2信息储存容量不应小于500G。 5.12.3应有远程数据传输接口。

13.1应具有设计轴线管理、空间位置检测、姿态检测、图形显示、测量基点校核及与主机控制系 的功能。 13.2直线段有效测量距离不应小于200m，角度测量精度不应低于2。

5.14职业健康与环境安全

5.14.1设备安全要求应符合GB/T34650的规定。 5.14.2主控室应具有隔热、隔音、减震功能，并配置空调设备，主控室内的噪声不应高于70dB(A)。 5.14.3电气装置应符合GB5226.1、GB5226.3的相关要求。 5.14.4 高压电设备应配置防护隔离装置。 5.14.5 操作维护区域内的棱角应符合GB/T17301的规定。 5.14.6声音报警装置输出的最低声级值应比施工环境噪声至少高出10dB(A）。 5.14.7！ 螺旋输送机出渣口、主驱动中心位置、除尘风机出风口处应配置气体监测系统，应至少能检 O2、CH、H2S气体的浓度。 5.14.8在存在安全风险且人员易于接触的区域应设置急停装置。 5.14.9后配套拖车出人口、主控室内应设置紧急信息指示牌，应包括疏散路线、救护设备和灭火设 存放位置等。 5.14.10应配置检测盾体滚转角度的装置。 5.14.11螺旋输送机出渣口及带式输送机卸料口应配置视频监视设备，主控室设置显示终端。 5.14.12盾体和后配套拖车应配置灭火器。

5.14.1设备安全要求应符合GB/T34650的规定。 5.14.2主控室应具有隔热、隔音、减震功能，并配置空调设备，主控室内的噪声不应高于70dB(A)。 5.14.3电气装置应符合GB5226.1、GB5226.3的相关要求。 5.14.4 高压电设备应配置防护隔离装置。 5.14.5 操作维护区域内的棱角应符合GB/T17301的规定。 5.14.6声音报警装置输出的最低声级值应比施工环境噪声至少高出10dB(A）。 5.14.7！ 螺旋输送机出渣口、主驱动中心位置、除尘风机出风口处应配置气体监测系统，应至少能检测 O2、CH、H2S气体的浓度。 5.14.8在存在安全风险且人员易于接触的区域应设置急停装置。 5.14.9后配套拖车出入口、主控室内应设置紧急信息指示牌，应包括疏散路线、救护设备和灭火设备 存放位置等。 5.14.10应配置检测盾体滚转角度的装置。 5.14.11螺旋输送机出渣口及带式输送机卸料口应配置视频监视设备，主控室设置显示终端。 5.14.12盾体和后配套拖车应配置灭火器。

6.2.1检查范围包括设备的布置状态、动作状态和显示状态。

5.2.1检查范围包括设备的布置状态、动作状态和显示状态。 6.2.2检查不应拆解部件，

GB/T 35020—2018

检测步骤如下： a）将检测装置固定在刀盘最外侧刀具位置，见图3； b）使用钢直尺测量最外侧刀具刀刃与检测装置的径向距离，测量结果记入表C.1； c）将前盾等分为12个检测区域，缓慢转动刀盘，使用钢直尺测量各区域检测装置与前盾的最小 距离y，测量结果记人表C.1。

检测步骤如下： ）将检测装置固定在刀盘最外侧刀具位置，见图3； 6）使用钢直尺测量最外侧刀具刀刃与检测装置的径向距离z，测量结果记人表C.1； 将前盾等分为12个检测区域，缓慢转动刀盘，使用钢直尺测量各区域检测装置与前盾的最 距离y，测量结果记人表C.1。

6.5.2刀具安装半径

检测步骤如下 a）将刀盘水平放置，以法兰面为基准调至水平； b）将测量工装固定于刀盘面板中心，调平工装测量面； c）直角尺水平边紧靠测量工装，竖直边与刀具刀刃中心线对齐，见图4； d）记录直角尺对应工装上的刻度值； e 依次测出每件刀具的安装半径，并与设计值比对。

检测步辣如下 a）将刀盘水平放置，以法兰面为基准调至水平； b）将测量工装固定于刀盘面板中心，调平工装测量面； c）直角尺水平边紧靠测量工装，竖直边与刀具刀刃中心线对齐，见图4； d）记录直角尺对应工装上的刻度值； e 依次测出每件刀具的安装半径，并与设计值比对

图3刀具相对前盾高差检测示意图

检测步骤如下： a）将刀盘水平放置，以法兰面为基准调至水平； b）将测量工装固定于刀盘面板中心，调平工装测量面； c）直角尺水平边紧靠测量工装，竖直边与刀具刀刃最高点对齐，见图4； d）记录直角尺水平边到刀具最高点的刻度值； e）依次测出每件刀具的高度尺寸，并与设计值比对

安JB/T5000.11中的方法进行刀盘内部管路耐压试验

图4刀具安装半径和刀具高度检测示意图

检测步骤如下： a）将盾体放置在水平平台上，初定测量中心，将测量工装安装于盾体顶部，见图5； b）将吊线锤固定于测量工装上，距离盾体外圆30mm50mm处，使线锤方向与测量工装 整数刻度线重合； 沿周向每隔30°分别使用钢直尺测出外圆面与线锤间距a，计算吊线锤对应刻度值与各测 的差值，得到盾体半径值，拟合盾体外圆轨迹，确定测量中心，将测量工装重新找正：

d）再次测量α值，计算出盾体半径值，并与设计值比对： e）计算得出盾体外径。

检测步骤如下： a）根据6.6.1的测量方法，分别测量a～d值（a～d位置的高度间隔约为三分之一盾体高度），记 入表C.2，见图5； b) 根据α～d各位置平面的测量值，计算最大值与最小值的差值，得到盾体圆度：αmax一amin bmax一bmin、Cmax一Cmin和dmaxdmin，并与设计值进行比对； c 根据a)、b)测得的直线度和圆度,计算得出圆柱度

检查并核对主轴承厂家提供的寿命计算文件。

本外径和圆柱度检测示意

6.8.1最大推进速度

GB/T 35020—2018

刀盘慢速旋转，使用秒表记录刀盘旋转1圈所用

在空载状态下，控制所有推进液压缸同时伸出，使用秒表测量全部达到最大行程时间，计算得 大推进速度。

6.8.2速度连续可调

在空载状态下，依次伸出各分区带有位移传感器的推进液压缸，伸出过程中旋转推进速度旋 条速度显示值。

6.9.1抓取装置安全系数

下，推进液压缸全行程伸、缩，使用秒表记录伸、缩时间，分别计算得出伸、缩速度

在管片拼装机抓取设计最重管片状态下，进行提升、平移、回转及定位动作，使用秒表记录回 ，计算得出回转速度。

载荷试验包括静载试验和动载试验，试验方法如下： a）静载试验：抓取机构静载试验载荷为设计最重管片的1.25倍，抓取时间10min以上，观察管 片拼装机的状态。 动载试验：抓取机构动载试验载荷为设计最重管片的1.1倍，分别进行全行程的提升、平移、回 转及定位动作，观察管片拼装机的运行状态，

6.9.4吸持状态检测

在真空吸盘式管片拼装机吸持设计最重管片状态下，切断动力源，20min后观察管片的吸持状态 及真空表显示值。

GB/T35020—2018

[6.10.1转速检测

在螺旋输送机正向及反向旋转状态下，转速由零调至最大，分别使用秒表测量1min内旋转圈数或 旋转5圈~10圈所用的时间，计算得出转速。

6.10.2后闸门应急关闭

在螺旋输送机后闸门打开至最大状态下，使用秒表记录断电后闸门关闭时间

6.11主机带式输送机

[6.11.1伸缩动作

控制主机带式输送机进行伸缩动作。

用计算机模拟方法验证最小转弯半径有效性

5.13管片吊机载荷试验

管片吊机载荷试验包括静载试验和动载试验，试验方法如下： 静载试验：抓取机构静载试验载荷为最大管片重量的1.25倍，抓起悬空高度不应低于50mm， 悬空时间不应少于10min，观察吊机的状态。 动载试验：抓取机构动载试验载荷为最大管片重量的1.1倍，至少观察3个吊运循环内吊机的 运行状态，试验应包括对各机构在整个运动范围内作反复起动和制动，加速度和速度应控制 在设计范围内。

6.14二次通风系统回风速度

在隧道施工及二次风机运行正常的状态下，使用风速仪检测后配套拖车尾端回风速度。

在断电状态下，使用照度仪测量照度值。

用兆欧表检测电气设备和线路的绝缘电阻值。

使用兆欧表检测电气设备和线路的绝缘电阻值

6.17职业健康与环境安全

GB/T 35020—2018

注掘进作业状态下，使用声级计检测主控室内噪声，检测方法按照GB/T34650的规定执行

分别按下急停开关，检查相应系统运行状态

检验分为出厂检验、工地检验和型式检验。

7.2.1出厂检验由制造商质量检验部门进行，检验合格后出具出厂检验合格证。 7.2.2检验项目见表1。

3.1工地检验包括工地组装检验和试掘进检验。 3.2工地组装调试完毕后，由制造商和用户联合进行工地组装检验。 3.3在完成制造商和用户协议约定的掘进距离后进行试掘进检验，检验合格后出具验收证书， 3.4检验项目见表1。

3.1工地检验包括工地组装检验和试掘进检验。 3.2工地组装调试完毕后，由制造商和用户联合进行工地组装检验。 3.3在完成制造商和用户协议约定的掘进距离后进行试掘进检验，检验合格后出具验收证书。 3.4检验项目见表1。

GB/T35020—2018

7.4.1有下列情况之一时，应进行型式检验： a）制造商或用户有需求时； b）结构、工艺和材料有较大改变，有可能影响产品性能时； C 出厂检验与上次型式试验有较大差异时； d）国家质量监督管理部门提出型式检验要求时。 7.4.2如果属7.4.1中a）、d)两种情况，应检验表1规定的全部项目；如果属7.4.1中b)、c)的情况，应进 行专用功能检验。

验验结果全部符合本标准所有技术要求者判为产

8.1随行文件应包括：

出厂检验合格证； 产品质量证明书； 产品使用说明书； 产品维护保养手册； 主要部件装配尺寸图； 电气系统、液压系统、辅助系统原理图； 外购主要部件随机资料； 随机配件清单； 易损易耗件清单； 随机工具清单。 3.2产品维护保养手册应包括产品的适用范围、结构功能说明、维护保养，以及操作规程等内容

GB/T350202018

的规定。在标牌上至少应标出如下内容： 设备名称； 一设备型号； 一出编号； 出厂日期； 一装机功率； 供电电压； 整机重量； 制造商名称； 制造商地址。 9.1.2应有警告和安全标志、起吊标志、润滑指示标记、操作及工作位置指示标记。警示标志和标语按 照GB/T34650的规定执行，

9.2.1包装应符合GB/T13384的相关规定，并适合陆路运输、水路运输或航空运输及装卸的

收货站及收货单位名称； 发货站及发货单位名称； 一产品名称和型号； 重量、箱号及外形尺寸； 起吊作业标志。

9.2.3设备运输应符合铁路、公路和航运的

GB/T 35020—2018

A.2.1单护盾掘进模式向土压平衡掘进模式转换

转换步骤示例如下： a）断开并移除主机段的除尘风管，封堵前盾隔板上的除尘口； b）将连接后配套拖车与主机的液压缸及各种管路、线缆断开，整理后作固定处理； c）牵引后配套拖车后退一定距离，为模式转换提供足够的作业空间； d）拆卸主机带式输送机并运出； e）拆除刀盘所属的溜渣槽、铲斗结构并运出； 安装刀盘搅拌棒、前盾隔板搅拌棒、泡沫管路保护装置、主驱动中心封闭隔板、泡沫管路和中心 回转接头等； g）利用专用吊具和导链将螺旋输送机吊装、调整、安装到位； h）牵引后配套拖车复位，重新连接断开的液压缸及各种管路、线缆； ） 进行土压平衡掘进模式调试，

A.2.2土压平衡掘进模式向单护盾掘进模式转

转换步骤示例如下： a）将后配套拖车与主机之间的液压缸及各种管路、线缆断开，整理后作固定处理； b）牵引后配套拖车后退一定距离，为模式转换提供足够的作业空间； c）拆卸螺旋输送机，并通过专用吊具运出； 拆除刀盘搅拌棒、前盾隔板搅拌棒、泡沫管路保护装置、主驱动中心封闭隔板、泡沫管路和中心 回转接头等； e）安装刀盘所属的溜渣槽、铲斗结构； ： 将前盾隔板上的除尘口开启，安装主机段的除尘风管； g）安装主机带式输送机 h）牵引后配套拖车复位，重新连接断开的液压缸及各种管路、线缆； ) 进行单护盾掘进模式调试。

GB/T 15224.2-2021 煤炭质量分级 第2部分：硫分GB/T350202018

附录B （资料性附录） 带式输送机电动机功率计算方法

圆周力计算方法按式（B.1)： F,=CfLgLqRo+qRu+（2qB+qc)+qGgH+F+F ·（B.1 ) 式中： F. 圆周力，单位为牛（N)； c 系数； f 模拟摩擦系数； < 带式输送机长度，单位为米（m）； g 重力加速度，单位为米每二次方秒（m/s²）； QRO 承载分支托辊每米长旋转部分质量，单位为千克每米（kg/m）； qRU 回程分支托辊每米长旋转部分质量，单位为千克每米（kg/m）； qB 每米长输送带的质量，单位为干克每米（kg/m）； qc 每米长输送物料的质量，单位为千克每米（kg/m）； QG 附加阻力，单位为牛（N)； H 提升高度，单位为米（m）； Fsl 特种主要阻力，托辊前倾摩擦阻力及导料槽摩擦阻力，单位为牛（N)； Fs2 特种附加阻力，清扫器、卸料器及反转回程分支输送带的阻力，单位为牛（N)。

B.1.2传动滚筒轴功率

传动滚筒轴功率计算方法按式（B.2)： PA=F,Xu/1000 (B.2 ) 式中： PA——传递滚筒轴功率，单位为千瓦(kW);

TCDZX 002-2019 商贸物流标准托盘租赁服务规范B.2.1传动滚筒轴功率

传动滚筒功率计算方法按式（B.4)： PA=(L+k2L.Q+0.00273QH)k+P ·(B.4) 式中： PA 传递滚筒轴功率，单位为千瓦（kW）； ki 空载运行功率系数； 水平带式机机长，单位为米（m）； U 带速，单位为米每秒(m/s)； k2 物料水平运行系数； Q 额定输送能力，单位为千克每秒(kg/s)； H 提升高度，单位为米（m）； k3 附加功率系数； P 附加功率，单位为于瓦（kW)

附加功率≥P，当导料槽长度不大于3m时可忽略不计，当导料槽长度大于3m时计算方法按式 5) : ZP=(0.09~0.115)×L *(B.5) 式中： ZP 附加功率，单位为千瓦（kW）； L' 为超过3m的长度值，单位为米（m）