SH／T 3074-2018标准规范下载简介：

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SH／T 3074-2018 石油化工钢制压力容器

o 复合钢板的当量计算厚度（不包括腐蚀裕量），mm op 基层厚度，mm； 8 覆层厚度（不包括任何可能有的腐蚀裕量），mm； [o] 设计温度下基层材料的许用应力，MPa： [o]. 设计温度下覆层材料的许用应力，对于堆焊层 制板材的许用应力MPa

[]设计温度下覆层材料的许用应力，对于堆焊层，则取与其材料化学成分相近的 制板材的许用应力，MPa。 3对于内压容器，当需要计算接管、补强圈与壳体连接的焊接接头强度时，其焊接接头的许用 可按表6.6.3选取。

6.6.3对于内压容器，当需要计算接管、补强圈与壳体连接的焊接接头强度时，其焊接接头 力DB37 1219-2009 地理标志产品 威海海带，可按表6.6.3选取。

表6.6.3接管、补强圈焊接接头的许用应力

[可为焊接接头计算截面处母材的许用应力的较小值

6.6.4地脚螺栓材料的选择应考虑建设地区环境温

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表6.6.4地脚螺栓材料的选择

6.6.5地脚螺栓材料的许用应力，Q235取147MPa，Q345取170MPa。如采用其他碳素钢时，安全系 数ns≥1.6；采用其他低合金钢时，安全系数ns≥2.0。 6.6.6基础环、盖板及筋板材料的许用应力，碳钢取147MPa，低合金结构钢取170MPa。 6.6.7对于地震载荷或风载荷与其他载荷相组合时，容器壳体的组合应力不得超过许用应力的1.2倍： 地震载荷和风载荷同时最大作用的组合，可不考虑。

7.1.1.1球冠形封头、碟形封头或椭圆形封头可用作两独立受压空间的中间封头。中间封头应按GB/ 150.3确定封头厚度以及相连接筒体加强段结构尺寸。 7.1.1.2球冠形封头、碟形封头或椭圆形封头作为中间封头时的应用范围可按图7.1.1.2确定

1.1.3中间封头的连接结构应符合以下规定

作为中间封头用的球冠形、碟形和圆形封头的

1，3中间封买的连接结构应符合以下规定： a）受压的球冠形封头与筒体或法兰连接的T形焊接接头，应采用全焊透结构。封头与简体加强 段焊缝线中心两侧R.8且不小于230mm范围内的筒体应按照现行行业标准NB/T47013.3 进行100%超声检测，合格级别为I级。R和8分别为筒体加强段的内半径和名义厚度。 b）中间碟形封头与壳体的连接结构可按国家标准GB/T150.3一2011的图D.12。

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7.1.2端部封头 .1.2.1碟形封头、椭圆形封头、球形封头、锥形封头等做为壳体的端部封头时，应按现行国家标准 GB/T150.3确定封头厚度以及相连接筒体加强段结构尺寸。 .1.2.2碟形封头或椭圆形封头与法兰连接时，其直边高度应满足图7.1.2.2的要求。标准封头不能满 足此要求时，宜采取下列措施： a）增加直边高度，但最大不得大于标准封头直边高度的1.5倍（非标准封头的直边高度值应在设 计图样中注明）； b）封头与法兰之间增加短节

7.2.1.3公称压力应按下

7.2.2.1除改造容器外， 7.2.2.2管法兰采用凹凸 容器底部法兰密封面应采用 密封面型式确定。

7.2.2.3公称压力应按下列规定确定

b）容器的真空度小于0.08MPa时，管法兰的公称压力不应小于0.6MPa；当真空度为0.08MPa~ 0.10MPa时，管法兰的公称压力不应小于1.0MPa C 介质为易爆或毒性程度为中度危害时，管法兰的公称压力不应小于1.0MPa：介质毒性程度为 极度危害、高度危害或强渗透性介质时，管法兰的公称压力应不小于1.6MPa。 d）容器上的管口除应能够承受设计温度下的设计压力外，还应考虑能够承受外部管道产生的外载 荷。必要时，需校核容器壳体在管道外载荷作用下的局部应力及接管法兰的当量注管正主

7.2.2.4除另有规定外

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图7.3.2.2对焊法兰接管开口的伸出长度 壳壁的接管，其伸出长度应使法兰外缘与保温层之间的垂直距离不小于

7.3.2.3对于轴线不垂直于壳壁的接 法兰外缘与保温层之间的垂直距离不小于

25mm，见图7.3.2.3

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7.3.2.4容器顶部接管的法兰密封面宜在同一水平面上。

图7.3.2.3接管法兰与保温层外表面的最小距离

7.3.3.1接管与壳体的连接宜采用接管插入容器内壁的结构，插入深度贝图732

7.3.3.1接管与壳体的连接宜

图7.3.3.1插入式接管连接结构

7.3.3.2当物料放净口、放空口等接管内伸部分会影响内部构件布置或物料装卸时，接管端部应与容 器内壁齐平。 7.3.3.3接管从顶部伸入容器内壁时，在无其他放空口和放净口的情况下，如不影响工艺操作，则应 在伸入容器内壁接管的高点处开设直径为6mm~10mm的通气孔。 7.3.3.4裙座支撑的直立容器，底封头上的开口应引出裙座外部，开口接管在裙座内部不宜设置连接 法兰。

7.4密封垫片和紧固件

7.4.1.1垫片的选用应满足工艺系统的要求。

公称压力为低压且工作温度为中温时，宜选用非金属垫片；工作温度大于等于350℃或 力大于等于6.4MPa时，宜选用金属垫片；在温度、压力有波动的工况下，宜选用回弹 的垫片； b）不得采用含石棉的垫片： c）在真空条件下操作时，可使用橡胶垫片： d）在介质（如航空汽油、航空煤油等）不允许微量纤维混入的工况下

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7.4.2.1法兰接头保温良好时，不与操作介 母的材质应根据法兰的设 确定。 7.4. 2. 2 管法兰和容器法兰用紧固件的选用,参见附录 F

7.5人孔、手孔和检查孔

7.5.1.1容器的每个分隔的受压段，在检修期间不能利用工艺管口或设备法兰对容器内部进行检查互 情洗时，应根据工艺操作要求，按表7.5.1.1规定的数量设置人孔、手孔。 7.5.1.2容器直径大于或等于DN1000且简体与封头为不可拆卸连接结构时，容器应设置人孔。 7.5.1.3容器直径小于DN1000且筒体与封头为不可拆卸连接结构时，容器应设置人孔或手孔。 7.5.1.4容器上设置的手孔或其他工艺管口可起检查孔的作用时，可不另设置检查孔。 7.5.1.5卧式容器简体长度L大于或等于8m时，宜设置2个人孔

表 7.5. 1. 1 人孔、手孔设置的最少数量

7. 5. 2 结构型式

2.1容器内壁有非金属隔热衬里时，应选用带芯人孔。 2.2人孔盖的重量超过35kg时，应采用回转盖或吊盖等结构型式的人孔。 2.3设置在容器底部或较高部位（离地面或操作平台2m以上）的人孔，人孔盖应有吊杆或

.5.3.1人孔直径应根据容器直径大小、压力等级、容器内部可拆构件尺寸、检修人员进出方便等因 素确定。人孔尺寸宜按下列规定选用： a) 容器直径为DN1000~DN1600时，宜选用DN450人孔： b） 容器直径大于DN1600小于或等于DN3000时，宜选用DN500人孔： c） 容器直径大于DN3000时，宜选用DN500～DN600人孔。 522吉宝减主性头喜产好全宝人质减沉计

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7.6.2补强结构及其选用

超出现行国家标准GB/T150.3规定范围的大开孔补强，可采用应力分析法进行计算

卧式容器的支承，可按现行行业标准NB/T47065.1选用鞍式支座。 7.7.1.2卧式容器宜采用双支座，特殊情况下也可选用三支座或多支座。 7.7.1.3容器的固定侧应采用F型标准鞍座：滑动侧应采用S型标准鞍座。 固定鞋

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的或者规格较大的一侧。 7.7.1.4滑动支座的基础表面上，应预埋一块钢板。需要减小滑动摩擦系数时，也可预埋一块聚四氟 乙烯滑板或设置滑动摩擦副等。 7.7.2腿式支座 7.7.2.1腿式支座宜按现行行业标准NB/T47065.2的规定选用。超过其适用范围时，可按行业标准 NB/T47065.2规定的方法进行支腿的强度和稳定校核。 7.7.2.2与容器外壁直接焊接的支腿，当与容器贴合处有环焊缝时，应在支腿上切割一个缺口，见图 7.7.2.2

的或者规格较大的一侧。 7.7.1.4滑动支座的基础表面上，应预埋一块钢板。需要减小滑动摩擦系数时，也可预埋一块聚四氟 乙烯滑板或设置滑动磨擦副等

7. 7. 2腿式支座

.7.4.3夹套容器的支#

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7.7.5裙式支座（简称裙座） 7.7.5.1裙座与容器的连接形式应符合现行行业标准NB/T47041的规定，宜选用对接形式，具体连接 形式应按照现行行业标准SH/T3098的规定。 7.7.5.2不考虑地震载荷和风载荷的容器或总高度不大于10m的立式容器，基础环和筋板的结构尺寸 可参考图7.7.5.2和表7.7.5.2。 7.7.5.3裙座上应设置排气孔或排气管（有保温时），排气孔或排气管尺寸和数量应符合现行行业标准 NB/T47041的要求

.7.5裙式支座（简称裙座）

图7.7.5.2裙式支座基础环结构

表5.2基础环和筋板的结构尺寸

自为4，8，12，16，20，24等4的倍 2：基础环的厚度T由计算决定，且不得小于14mm

7.7.6.1容器的支座应按规定设置防火房

7.7.6.2当裙座直径DN≥1200mm时，裙座的内外侧均设防火层：当DN<1200mm时，仅 火层

7.8.1.1塔盘结构设计应符合现行行业标准SH/T3088的规定 7.8.1.2塔盘定位尺寸以支持圈上表面为准

a）有腐蚀性或磨蚀性的液体，当pv²大于740kg/（m?s）时；

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c）需要保证进料对内部的稳定操作时。 注：p一介质密度，kg/m：V—一介质流速，m/s 2.2物料进口处的缓冲板结构见图7.8.2.2（a）。要求液面指示平稳的液位计上部连接管，可设 板，挡液板的结构同缓冲板，见图7.8.2.2（b）

）需要保证进料对内部的稳定操作时。

7.8.3防涡流板和气体出口挡板

8.3.1在下列情况下，容器应设防涡流板！

图7.8.2.2物料进口缓冲板结构

a）容器底部与泵直接相连的出口； b）需防止旋涡将容器底部杂质带出，影响产品质量或沉积堵塞后面生产系统的液体出口，可设 过滤网的防涡流板。 3.2工艺条件要求时，气体出口挡板宜按图7.8.3.2的规定设置

8.3.2气体出口挡板结

7.9.5焊后热处理容器的附件焊接

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标准SH/T3527—2009图5中b，c，f，g节点。 7.11.1.2下列情况的焊接接头应采用全焊透结构，可参见现行行业标准HG/T20583中的节点形式： a）毒性程度为极度或高度危害介质的压力容器的A、B、D类焊接接头： b）开孔要求采用整体补强的容器的A、B、D类焊接接头： c）处理特殊介质（如：液化石油气、液氨等）的容器的A、B、D类焊接接头： d）疲劳容器的A、B、D类焊接接头！

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e）低温容器的A、B、D类焊接接头： f）气压（气液组合）试验容器的A、B、D类焊接接头： g）IⅡI类、II类压力容器的A、B、D类焊接接头； h）采用分析法进行补强设计的接管与简体的连接接头。 7.11.2A、B类对接接头设计 7.11.2.1筒体内径小于600mm时，最终合拢环缝可采用单面对接焊。筒体内径大于或等于600mm 时，应采用双面对接焊。 7.11.2.2单面焊可以根据无损检测的方式，采用氩弧焊打底或背衬垫板的工艺，并应确保全焊透。 7.11.2.3A、B类对接接头的余高及宽度，应符合现行国家标准GB/T150.4的规定。 7.11.3接管与壳体焊接接头的设计 7.11.3.1压力容器接管与壳体的焊接，宜采用双面焊。 7.11.3.2必要时应考虑有利于无损检测的结构，如嵌入式结构及安放式结构。 7.11.3.3接管与壳体焊接只能从容器外侧单面焊时，可采用氩弧焊打底或带垫板结构，但标准抗拉强 度下限值Rm大于540MPa的低合金钢和铬钼钢不得使用永久性垫板。 7.11.4其他 7.11.4.1嵌入式接管以及厚壁容器的对接焊接接头除要求全焊透外，尚应尽量减少熔敷金属量，宜采 用窄间隙焊缝坡口。 7.11.4.2标准抗拉强度下限值Rm大于540MPa的低合金钢制容器，宜采用嵌入式或安放式结构的接管 7.11.4.3有抗间隙腐蚀要求时，接触腐蚀介质的一侧应予满焊，不得留有间隙。 7.11.4.4内件支撑大梁或其支座宜焊接到复合钢板壳体的基层上。 7.11.4.5在湿硫化氢应力腐蚀或液氨应力腐蚀环境下，碳钢和碳锰钢的焊接接头硬度值应小于或等于 200HBW（包括母材、热影响区和熔敷金属）。 7.11.4.6鞍式支座的垫板与容器壳体应为连续焊。 7.11.4.7标准抗拉强度下限值Rm大于540MPa的低合金钢制容器附件的连接板宜与壳体焊透，且不 宜采用填角焊缝。

8.1原材料的复验和标记移植

8.1.1原材料的复验

8.1.1.1压力容器受压元件用的原材料，应符合TSG21、GB/T150.2、SH/T3075及本标准或图样要求。 8.1.1.2制造厂应按本标准8.1.1.1条的规定对入厂材料进行检查和验收，对不能确定质量证明书的真 实性或者对性能、化学成分有怀疑的主要受压元件材料，制造厂应进行复验，确认合格后方可投料制造 8.1.1.3如钢材生产厂未按本标准5.2条规定的要求进行无损检测，制造厂应予以补做。

8.1.2.1受压元件用钢材在加工过程中，标志应予以保留 8.1.2.2必要时，应将标志移植到工件上，并保证移植标志的正确、清晰、耐久

8. 2.1冷加工后的热处理

8.2.1.1符合国家标准GB/T150.4一2011中8.1.1条的受压元件用钢板冷加工、冷成形时，应进行恢 复材料性能热处理。 8.2.1.2钢管冷弯后，如变形率超过下列范围时，应进行热处理：

b）对于有冲击韧性要求的钢管，其最大变形率

8.2.2不锈钢的热加工

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a）加热前应彻底清除表面油污和其他附着物： b）加热过程中，不得与火焰或固体燃料直接接触，加热温度应均匀： C 应控制炉膛气氛呈中性或微氧化性以及含硫量，对不锈钢应无腐蚀性作用： d）不锈钢热成形后，应重新进行固溶或稳定化处理。 8.2.2.2不锈钢和不锈钢复合钢板容器在加工过程中应防止表面的划伤，并应避免由加工器械造成的

8.2.3垫板和加强板

8.2.3.1壳体上垫板、加强板等应至少开设1个Φ10mm或M10的排气孔或信号孔。 8.2.3.2加强板与壳体应紧密贴合，最大间隙为3mm。

3.3.1.1火焰切割时的环境温度不得低于0℃，否则应进行预热。标准抗拉强度下阳 的低合金钢及铬钼钢，经火焰切割的坡口表面，应打磨去除淬硬层，然后进行磁粉检测或渗透检测。不 锈钢的坡口应采用机加工或等离子切割的方法，不得使用碳弧气刨切割坡口和清根。 8.3.1.2焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，坡口尺寸应符合图样规定。火焰切 割坡口的表面粗糙度应达到Ra50，否则应进行打磨或机加工。 8.3.1.3火焰切割时的预热要求，应与钢材焊接的预热温度相同。 8.3.1.4焊接的一般要求、预热和定位焊及焊前准备，应符合现行行业标准NB/T47015的规定。

a）在酸性环境中承压焊缝不得进行异种钢焊接； b）在非酸性环境中，可以采用镍基合金焊材进行异种钢焊接； c）对设计温度在300℃以下的一般容器，允许采用奥氏体不锈钢焊材进行异种钢焊接。 8.3.2.3自保护药芯焊丝电弧焊焊接工艺不得用于承压件的焊接

8.4.1.1压力容器热处理除符合现行国家标准GB/T30583的规定外，尚应符合本标准的相应规定。 8.4.1.2热处理一般分整体、分段和局部三种方式，通常在炉内或器内（内燃法等）进行。容器环焊 缝局部或带有接管的筒节热处理也可在器外缠电热带（履带式远红外陶瓷电阻加热器）的方式进行。加 热介质常采用燃气、燃油和电加热三种加热方式。应优先采用炉内或器内整体热处理方式。 8.4.1.3热处理前应由专业热处理工程师制定热处理工艺，规定使用热源、保温温度和保温时间、升 降温速度，并绘制热电偶数量、布置点的设计图。对于环焊缝的局部热处理，还应规定加热宽度和保温 材料、厚度及覆盖范围

1.4容器热处理时应进行可靠的支撑，防止塌

除设计文件规定外，容器热处理保温温度 除设计文件规定外，容器热处理时的进、出炉，升、降温速度应符合国家标准GB/T150.4

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大于140℃ 8.4.1.7热处理控温设备、仪表应在校验后使用。每个热电偶的温度都应连续记录在同一张热处理温 度一时间曲线图中，并放入产品质量证明书内。 8.4.1.8器内热处理和局部电加热热处理时，器外应进行可靠的保温，保温材料应分层铺设，缝间搭 接50~100mm。保温厚度应由热平衡计算确定，且不小于100mm。必要时，器内还需设置保温层或全 径的隔气密封挡板。 40温州饰

8.4.1.10对于本标准7.1. 应力热处理，焊接接头的超 8.4.1.11试件和试样的制 有同样的受热过程。

接管或其他非连续的结构， 取容器保温段的中径YD/T 2504.1-2013 2GHzT D-SCDMA数字蜂窝移动通信网增强型高速分组接入(HSPA+)Uu接口物理层技术要求第1部分总则，Opw 设置一个温度检测热电偶，

筒体加强段焊后宜进行消除 产品焊接试件应与产品具

8.4.3.4采用内燃法时，应使用专业的燃烧器和火嘴，并具有一定的火焰刚度和火焰高度。应根据火 焰高度确定热处理的容器壳体段高度或燃烧器的数量。必要时应在器内设置烟气引导设施，满足壳体径 向、轴向壁温的均匀性，避免局部过热。容积大于等于3000m的球罐在采用内燃法进行热处理时，应 在器内设置导流伞。 8.4.3.5采用内燃法时，应在火焰上、中、下高度对应的器外壁上交错设置各2个（不少于6个）热 电偶，且相邻热电偶的间距应不大于4600mm。 8.4.3.6采用内部电加热器时，应在器内设置多层支架，以保证容器各部分被均匀加热。在容器轴向

两端和中部的360°范围内的外壁上对称、交错设置各2个（不少于6个）热电偶，相邻热电偶的间距 应不大于4600mm，并保证每个用电回路上加热器所加热的壳体外壁至少布置有一个热电偶，同时应制 定措施以防控温热电偶故障断电

8.4.5.3在管板加热源面

8.5.1.2射线和超声检测应符合下列规定

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a）符合国家标准GB/T150.4一2011中10.3节规定的受压元件的对接焊接接头，均应作射线和/或 可记录的脉冲反射法超声检测： b）射线和/或超声检测的检测范围和合格级别，应符合图样规定： c）射线检测方法及要求应符合现行行业标准NB/T47013.2的规定：超声检测方法及要求应符 合现行行业标准NB/T47013.3的规定。厚度大于38mm的容器宜采用射线加超声的组合检 测方法。 8.5.1.3本标准7.1.1条所述的中间封头，封头与简体加强段的连接接头应按照现行行业标准NB/T 47013.3进行100%超声检测，并按照现行行业标准NB/T47013.4或NB/T47013.5进行100%表面检测。 超声检测技术等级不低于B级，合格级别为I级；铁磁性材料的表面检测优先采用磁粉检测，非铁磁 性材料的表面检测采用渗透检测，表面检测的合格级别为1级。 8.5.1.4衍射时差法超声检测（TOFD）按现行行业标准NB/T47013.10的规定进行。一般适用于厚度 大于40mm的碳钢和低合金钢对接焊接接头的现场检测。普通容器检测技术等级为B级，高压容器和 疲劳容器宜为C级，合格级别按图样规定。车间制造的高压容器采用的大厚度窄间隙焊缝，宜补充TOFD 斜向扫查。焊接接头还应按现行行业标准NB/T47013.3和NB/T47013.4增加100%超声和100%磁粉检 测GB/T 41609-2022 金银饰品传统工艺 术语，合格级别为工级。

8.5.3.1在下列情况下，应对容器进行泄漏试验：