GB/T 41066.2-2022标准规范下载简介：

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GB_T 41066.2-2022 石油天然气钻采设备 海洋石油半潜式钻井平台 第2部分：建造安装和调试验收

4.2.6.1总装合拢顺序宜为

a）浮箱合拢； b） 立柱合拢； ） 撑管合拢； d 上船体合拢； e) 上层建筑及直升机甲板合拢； f) 钻台合拢。 4.2.6.2 特殊区域的合拢精度应符合设计文件要求，其他区域的合拢精度应符合GB/T34000的要求 4.2.6.3 浮箱合拢后，应根据高支墩布置图提前布置好撑管和上船体的高支墩。 4.2.6.4 用于上船体合拢的吊点或支点布置应使分段受力均衡，避免产生结构塑性变形。 4.2.6.5 应计算上船体和钻台合拢后的变形量，并预留反变形余量。 4.2.6.6 应使用硬质外壳材料对预装设备进行保护。 4.2.6.7 宜使用铝箔布等防湿、防雾、防腐的包装材料对涂层进行保护

1.3.1.1管路的选材、预制 34000的要求 4.3.1.2应在车间完成管路的预制，包括管子、管支架及附件加工、内外表面处理、接头防护及标识，并 按分段分组打包存放。 4.3.1.3薄壁钢管及大口径管子焊接应采取防止焊接变形的措施

4.3.2.1 应按管路施工图确定安装基准和安装顺序。 4.3.2.2 管子在安装过程中应与设备接口保持同心，避免产生安装应力。 4.3.2.3 镀锌管件安装后THOMETEX 18-2020 防水防油防污家具用纺织品，应修复安装过程中破坏的镀锌层。 4.3.2.4 所有的管路应做标识。

4.3.3.1所有1级和Ⅱ级管路以及设计压力天于0.3MPa的管路及附件预制完成后，都应按照不低手 .5倍管路设计压力做压力测试， 4.3.3.2管路整体组装后应再次进行压力测试并检查泄漏情况：燃油管路、油舱加热管路、通过双层底 舱或深舱的舱底水管路密性试验压力应至少为1.5倍设计压力，且不小于0.4MPa；液压管路密性试验 玉力应至少为1.5倍设计压力，但可不超过设计压力加7.0MPa 4.3.3.3使用气体进行密性试验时，测试介质可用清洁干燥的空气或氮气，试验管路上应设置安全阀 4.3.3.4管路密性试验时，设备、泵组、安全阀、减压阀、仪表、流量计等宜用盲板或者其他方法隔离

4.3.4.1各系统管路宜按表1推荐的顺序进行清洗。

4.2液压油系统管路清洗方式应符合设备制造商或GB/T25133的要求，清洁度检验应符 Z20423的要求。 4.3除液压油系统外的管路清洗方式应符合GB50235的相关要求

4.4.1.1电缆敷设、绑扎、接线和接地等应符合GB/T34000、SY/T7655中的相关规定。 4.4.1.2 在危险区域，应完成电缆托架的等电位接地及接地测试（阻值不大于1Q)后再敷设电缆 4.4.1.3 电缆路径距加热油柜、蒸汽管等热源的间距宜不小于100mm。 4.4.1.4 连接电缆时： a 线芯的端部宜设有接头，接头的接线孔径宜大于设备进线柱的直径； b） 电缆接头应使用专用工具及端子等附件制作；

.4.1.1 4.4.1.2 在危险区域，应完成电缆托架的等电位接地及接地测试（阻值不大于1Q)后再敷设电缆。 4.4.1.3 电缆路径距加热油柜、蒸汽管等热源的间距宜不小于100mm。 4.4.1.4 连接电缆时： a） 线芯的端部宜设有接头，接头的接线孔径宜大于设备进线柱的直径； 电缆接头应使用专用工具及端子等附件制作； c） 仪表电缆的接线柱宜采用针式或筒式冷压接头； 电力电缆的接线柱宜采用环式或板式冷压接头； 在设备端子排空间允许的情况下，截面积大于95mm的电缆宜采用双孔冷压接头； f） 高压、中压电缆接头应进行耐压测试。 4.4.1.5 电缆贯通的开孔不应降低结构件的强度。不宜在结构件的肘板和其附近的高应力区域开孔 如果不可避免，应对开孔区域做结构加强，

4.4.1.4连接电缴时！

4.4.2.1室外电缆托架宜使用0Cr17Ni12Mo2（316SS)不锈钢材质，室内电缆托架宜使用铝镁材质或热 漫锌的钢质材料。 4.4.2.2电缆托架、扁钢、电缆筒、电缆管等电气装件与电缆接触的表面应光滑无毛刺。电缆穿管前 应对管的内表面进行磨光处理，出管后应在管子出口附近的托架上对电缆进行固定。 4.4.2.3应在水平敷设电缆管的最低处设置至少两处直径为6mm～10mm的泄水孔。 4.4.2.4电缆及电气设备支撑件的固定端焊接到船体结构表面时，应在结构表面上增加腹板，焊接焊缝 宜避开船体结构的焊缝，且最小距离应不小于50mm。 4.4.2.5支撑件不应焊接到无防护措施的吊装结构件外表面、可拆卸的风道及管路支架上。 4.4.2.6敷设在机舱、露天甲板、卫生间、浴室、厨房、洗衣间、冷库等场所的电缆及主干电缆的支撑件应 采用连续焊，焊角尺寸宜控制在4mm~5mm。电气设备支撑件应采用连续角焊。 4.4.2.7支撑件与电缆托架之间应进行绝缘隔离。 4.4.2.8穿舱电缆宜使用穿舱件。穿过带有绝缘层的甲板和舱壁的电缆穿舱件应伸出绝缘层以外，且 支腿应高出绝缘层20mm以上。 4.4.2.9所有电缆托架应保持通路连续性，并有效接地

4.4.3电缆敷设和紧固

4.4.3.2电缆不应敷设在隔热材料内，但可横穿隔热层。电缆模块以外的横穿电缆穿舱件应伸出绝缘 层表面10mm~20mm，电缆敷设后应嵌补绝缘材料。 4.4.3.3高压电缆不宜与低压、控制、仪表电缆敷设在同一电缆托架上。若空间不够，低压、控制和仪表 电缆可敷设在同一托架上，但不应绑扎成一束。 4.4.3.4电缆采用非金属电缆紧固件固定且未敷设在水平支撑件上时，应以不大于600mm的间隔设 置金属电缆紧固件。 4.4.3.5电缆紧固方式应有利于电缆散热。电缆束的横截面宜为梯形或矩形，不宜为圆形或方形。梯 形或矩形的宽度不应超过200mm，高度不宜超过100mm 4.4.3.6电缆成束敷设时，外径大于30mm的电缆不应超过两层，外径小于30mm的电缆不应超过四 层，且一束电缆不应超过12根。 4.4.3.7单芯电缆不应单独穿过由磁性材料包围的通道。 4.4.3.8宜采用扁钢型电缆支撑架敷设下分支电缆，电缆束宜高出地板200mm~400mm，宽度宜不超 出支撑件20mm。电缆叠放宜不超过两层或高度不超过50mm。 4.4.3.9应为甲板上高度为1800mm以下的高压电缆托架设置盖板。 4.4.3.10宜采用挠性电缆管（普利卡套管）保护格栅板下分支电缆。

4.4.4.1 电缆填料函应符合CB/T3667.1的要求。 4.4.4.2 电缆在填料函前后均应保持一定长度的直段，直段长度应至少为填料函长度的1.5倍。 4.4.4.3 电缆进人设备内后应在设备进口处予以固定，电缆芯线长度应留有备用余量。 4.4.4.4 电动机接线盒内应留一圈电缆芯线，但电缆芯线不应触及壳体。 4.4.4.5 接至位置可调整的设备及经常拆卸的传感器、仪表的电缆，宜在设备外部留有备用电缆。 4.4.4.6 切割电缆护套时不应损伤电缆芯线绝缘套。 4.4.4.7 按照电气设备接线图或原理图，检查接线端与线芯标记套管上的标记一致。 4.4.4.8 与设备接线柱连接后，设备内的电缆芯线应绑扎牢固、整齐、美观，仪表芯线和动力芯线应分开 绑扎

4.4.5.1应选用接地电缆、接地铜牌或接地柱进行接地 4.4.5.2接地电缆与平台结构的连接面应光洁、平整，二者应以直径不小于4mm的黄铜或其他性能近 以材料制成的螺钉紧固，且该螺钉应仅作接地用 4.4.5.3移动式设备宜采用绝缘软线联接插头插人插座的方式接地。 4.4.5.4起重机械的旋转部分应与固定部分保持可靠的电气连接并接地。 4.4.5.5电磁兼容（EMC)设备及电缆进人设备、辅助接线箱处应根据信号频率等因素采用单点接地、 多点接地或混合接地的方式 4.4.5.6如铝质材质的上层建筑用绝缘方式紧固在钢质船体上，则应在上层建筑与船体之间安装单独 的跨接线 4.4.5.7 电缆管可采用与金属支架两侧螺纹连接的方式接地，螺纹连接表面应清洁、无锈蚀或油漆。 4.4.5.8 电缆托架、电缆托盘如需接地，应采用两端接地方式，且接地电缆截面积应大于6mm”。如连 续托架、托盘长度超过25m，应每隔25m做一处接地 4.4.5.9 不与船体结构直接接触的容纳易燃液体或能挥发出可燃气体的舱柜、处理装置和管道，应在法 兰之间用截面积不小于16mm的黄绿电缆连接，并在两侧设备处接地 4.4.5.10 危险区域的所有管路应有效接地。如选用接地电缆或接地铜片的方式接地，整个管线及管线 到船体应实现等电位连接

4.4.5.11 应对电缆的金 4.4.5.12接地导体与接地用螺钉连接端的两侧应垫以垫圈，并有防止松脱弹簧垫圈和螺母。 4.4.5.13接地装置紧固后，连接处应立即涂防腐蚀油漆 4.4.5.14电缆的接地线应套上黄绿相间的塑料管或选用专用接地电缆予以标识

4.5.1.1应根据平台作业环境、设计寿命及舱室性能等因素制定各区域涂层配套方案和施工工艺，并获 得船东的认可。 4.5.1.2应编制一次表面处理、二次表面处理及涂层性能全过程质量检验程序文件，文件至少包括水浴溶 性盐、粗糙度、清洁度、涂层二次破损率等指标的控制要求。 4.5.1.3在各环节的涂装施工后应编制相关阶段的检验报告，并最终形成涂层完工验收文件

粗糙度介于30um～75um，水溶性盐（相当于氯化钠）含量不大于50mg/m 2.2预处理后应涂车间底漆。车间底漆宜为无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效涂料，且与主 目容。

4.5.3钢材过程处理

3.1钢材表面应去除锐边、打磨焊道并去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物。处理后钢材 达到GB/T8923.3规定的P2级。 3.2钢材自由边缘宜处理成半径至少为2mm的圆角

4.5.4.1涂装环境的相对湿度应低于85%，钢板的表面温度应高于露点温度3℃以上。 4.5.4.2分段二次表面处理后，各区域的除锈等级应符合表2的要求

表2二次表面除锈等级要求

4.5.4.3分段二次表面处理后，压载舱水溶性盐含量应不大于50mg/m，其他区域水溶性盐含量应符 合涂料生产商的要求。 4.5.4.4压载舱涂层总干膜厚度应符合两个90%的要求，即90%的测量点干膜厚度不小于规定膜厚， 其余测量点干膜厚度不小于规定膜厚的90%， 4.5.4.5其他分段涂装涂层总干膜厚度应符合两个85%的要求，即85%的测量点干膜厚度不小于规定

膜厚，其余测量点干膜厚度不小于规定膜厚的85%

4.5.5.1总组涂装前应对涂层损伤区域进行拉毛处理，处理 伸至未损伤区域至少100mm 处理后应使用原涂料修补至规定膜厚 4.5.5.2涂层干膜厚度最大值应符合涂料生产商的要求。 4.5.5.3涂装环境的相对湿度和钢板的表面温度应符合涂料生产商的要求

5.1.1设备到货状态应符合技术要求，并应具备完整性、完好性和密封性 5.1.2设备制造商对存放、安装方式、安装程序、技术指标、维护保养有明确要求的，安装工作应符合设 备制造商要求，其余设备的安装应符合GB/T34000的要求。 5.1.3设备基座的加工及安装精度应符合设备制造商安装工艺要求。机加工尺寸若未标注公差要求 应符合GB/T1804、ISO22081的要求；焊接结构的几何尺寸若未标注公差要求，应符合GB/T19804 的要求， 5.1.4防爆电气设备安装时不应改变设备的内部布局及结构完整性。 5.1.5安装中采用衬垫时，应进行贴合间隙和接触面积检验；采用树脂浇注时，应按照设备制造商说明 书规定的项目进行检验；采用螺栓紧固安装方式时，应进行紧固螺栓预紧力检验；采用焊接安装方式时 应进行焊接质量检验。 5.1.6大型设备吊装前、吊装后应做好尺寸测量和记录。

5.2.1.1发电机组基座焊接区域甲板平 面度误差以不大于4mm/m。 5.2.1.2 发电机组基座平面度误差应符合设备制造商的技术要求或不大于2mm/m。 5.2.1.3 发电机组基座和底座的接触面积应符合设备制造商的技术要求且不低于理论接触面积 的70%。 5.2.1.4 可通过设置弹性垫的方式调整发电机组的水平度和安装高度。 5.2.1.5 应根据设备制造商的要求安装、检查发电机组隔振器。 5.2.1.6 全部附件安装48h（或根据设备要求）后，应再次测量并记录发电机组水平度。 5.2.1.7 应对柴油机冷态和热态拐档差、柴油机和发电机的同轴度、发电机绕组冷态和热态绝缘电阻进 行测量并记录

5.2.1.1发电机组基座焊接区域甲板平 面度误差以不大于4mm/m。 5.2.1.2 发电机组基座平面度误差应符合设备制造商的技术要求或不大于2mm/m。 5.2.1.3 发电机组基座和底座的接触面积应符合设备制造商的技术要求且不低于理论接触面积 的70%。 5.2.1.4 可通过设置弹性垫的方式调整发电机组的水平度和安装高度。 5.2.1.5 应根据设备制造商的要求安装、检查发电机组隔振器。 5.2.1.6 全部附件安装48h（或根据设备要求）后，应再次测量并记录发电机组水平度。 5.2.1.7 应对柴油机冷态和热态拐档差、柴油机和发电机的同轴度、发电机绕组冷态和热态绝缘电阻进 行测量并记录。

5.2.2.1配电板、变压器等设备应安装在通风良好的舱室内，并远离锅炉、热油舱、发电机排烟管等热 原。设备的防护等级应符合安装处所的环境要求。 5.2.2.2配电设备连接和紧固用的螺钉和螺母均应有防松措施。 5.2.2.3应在不同材料之间设置绝缘材料，防止电化学腐蚀。 5.2.2.4配电系统所有非载流金属部件、外露导电部件和外加导电部件，都应有效接地和跨接。 5.2.2.5母排及相关设备、电缆的连接螺栓应涂抹专用导热脂，按照设备制造商推荐扭矩值进行紧固， 且做好防松措施。

5.2.2.1配电板、变压器等设备应安装在通风良好的舱室内，并远离锅炉、热油舱、发电机排烟管等热 源。设备的防护等级应符合安装处所的环境要求， 5.2.2.2配电设备连接和紧固用的螺钉和螺母均应有防松措施。 5.2.2.3应在不同材料之间设置绝缘材料，防止电化学腐蚀。 5.2.2.4配电系统所有非载流金属部件、外露导电部件和外加导电部件，都应有效接地和跨接 5.2.2.5母排及相关设备、电缆的连接螺栓应涂抹专用导热脂，按照设备制造商推荐扭矩值进行紧固 且做好防松措施。

6.3.1锚泊定位设备设放

5.3.1.1锚机基座面板的平面度误差应符合设计图纸及设备制造商技术要求。锚机基座安装完毕后应 再次对基座的形位误差进行检测 5.3.1.2可采用环氧树脂浇注或钢垫块方式安装锚机底座。采用环氧树脂浇注方式时应在固化后取样 则试，强度应符合设计要求；采用钢垫块方式时，应研磨接触面，接触面积应大于垫块总面积的70%。 5.3.1.3锚机、齿轮箱、水动力刹车及电机吊装就位后，应调整设备水平度，主驱动轴与传动轴的同轴度 误差宜小于0.2mm，端面间隙宜小于0.5mm 5.3.1.4齿轮箱与水动力刹车之间的柔性联轴节端面偏转角宜小于0.5°，间隙宜小于1.6mm。 5.3.1.5齿轮箱与电机之间的柔性联轴节端面偏转角宜小于0.5°，间隙宜小于1.3mm。 5.3.1.6锚机链轮与立柱导链轮的定位偏差应符合设计图纸及设备制造商技术要求。 5.3.1.7 位于锚链舱内的锚链自由端应使用弱链环与固定于结构舱壁的固定眼板连接，弱链环的破断 拉力应经过试验并符合设计文件与船级社要求。 5.3.1.8锚链与锚、捞锚圈及捞锚圈提锚绳的连接应符合设计文件要求，连接卸扣应有防止松脱的 措施。

5.3.2DP设备设施

5.3.2.1宜采用数控切割方法对安装推进器基座的船体底板开孔，开孔前应在船体底板正反面做永久 的开孔标记和检查线。 5.3.2.2推进器基座安装前，应调整基座十字基准线和船体十字基准线相吻合，偏差数据应符合设计和 设备制造商技术要求。 5.3.2.3基座就位后应依据焊接工艺要求进行作业，并应监控焊接变形量，变形导致的偏差数据应符合 设计和设备制造商技术要求。 5.3.2.4推进器电机基座应以推进器基座为基准进行定位。推进器电机与推进器底座中心的中心线偏 差宜小于3mm/6m，电机基座上表面与推进器底座下表面平行度误差宜小于0.2mm，并符合其他安 装要求。 5.3.2.5推进器的上下顶盖安装后应进行密性试验。 5.3.2.6推进器水下部分安装后应检查主轴端面密封状况。 5.3.2.7推进器刹车系统安装后应 各刹车片的位置及行程

a） 井架组装图纸、组装程序或手册、材料清单等文件应齐备； b） 应按照井架结构件组装顺序、螺栓紧固程序进行组装； C) 螺栓预紧控制指标应符合设备制造商技术要求，并检查螺栓防止松脱措施； d) 应按照设备制造商技术要求安装井架附件设备，并检查高空附件防坠落措施； e) 易损伤仪表、电气设施宜在井架组装成形并吊装完成后进行安装， 5.4.1.2 桁架式井架合拢后应进行天车与转盘同轴度偏差调整，所使用的衬垫总厚度应不大于25mm， 井架底座与钻台支撑底座面板接触面积不应低于理论接触面积的80%。主、辅天车中心与主、辅井口 转盘中心的同轴度偏差宜小于10mm。 5.4.1.3 钻塔宜由制造商整体焊接完成并安装、调试钻塔内设备。在平台上安装时： a 焊接程序应符合制造商的要求； b）主、辅天车中心与主、辅井口转盘中心的同轴度偏差宜小于10mm

5.4.1.4钻井绞车安装规则如下：

1.4钻井绞车安装规则如下 a 安装前应检查基座面板的水平度和位置误差。可通过增减衬垫的方式调整地脚螺栓孔处的 度，应使基座面板的倾斜度误差小于3mm/m： b 钻井绞车吊装完毕并紧固底座螺栓后，应测量绞车滚筒的水平度，并调整至符合安装要求； c）钻井绞车主电机传动轴与齿轮箱中心的同轴度误差宜小于0.15mm

5.4.1.4钻井绞车安装规则如下

5.4.2.1顶部驱动装置扭矩滑轨梁精度应符合设备制造商技术要求，项部驱动导向滑轮应留有不小于 25mm的调节间隙。 5.4.2.2应在顶部驱动装置工作行程范围内进行水龙带和服务脐带的干涉验证。 5.4.2.3转盘中心与顶部驱动装置中心的同轴度偏差应小于5mm。

4.2.1顶部驱动装置扭矩滑轨梁精度应符合设备制造商技术要求，项部驱动导向滑轮应留有不 mm的调节间隙。 4.2.2应在顶部驱动装置工作行程范围内进行水龙带和服务脐带的干涉验证。 4.2.3转盘中心与顶部驱动装置中心的同轴度偏差应小于5mm。

6.4.3钻井液处理和循环

5.4.3.1钻井泵安装要求如下： a 应调整管线和设备接口同轴度符合设计要求后再安装固定管线； b 钻并泉底座与基座接触面应平整并紧密贴合，接触面积不应低于理论接触面积的80%；可采 用衬垫或树脂浇注工艺进行调平，填充衬垫不应超过三片，且不应使用半片衬垫； C 应安装水平双向止动装置，防止钻井泵水平移动。 5.4.3.2 高压管汇安装要求如下： a 应配备符合安装作业要求的支撑架，支撑架与甲板之间应采取焊接垫板方式连接； b） 管汇接口同轴度应符合设计文件要求； 螺栓紧固扭矩应符合设备安装技术要求

5.4.4.1分流器安装规则如下

5.4.4.1分流器安装规则如下： a）安装前应移除壳体中的胶芯和遥控阀；壳体与转盘支撑梁下平面的形位参数应符合设计图纸 要求； b） 壳体与转盘的同轴度偏差宜小于3mm； ） 分流器出口管线布置应符合SY/T6962要求。 5.4.4.2 防喷器组安装要求如下： a 各组件安装前应对所有外露的密封面状况进行清洁，并对所有液压接口封堵保护； b） 在安装时应注意各组件的安装方位； c） 各组件之间连接用的钢圈应为不锈钢材料，安装时不应涂抹任何润滑油或润滑脂； d） 应根据设备制造商要求对紧固部件涂抹润滑脂并上紧扭矩； ? 在组合下部隔水管总成（LMRP)和下部防喷器组前，应检查所有对接位置的水平度及定位装 置状态；组合时应缓慢操作，并观察对接情况； f) 应根据设备制造商技术要求安装控制管线，并对控制管线进行功能标识； g） 在安装后应对防喷器组各处安装的水平仪进行校正。 5.4.4.3 防喷器控制系统安装要求如下： a） 液压动力站安装要求见5.4.8； b) 防喷器控制管束、控制电缆的弯曲半径应符合设备制造商的技术要求。 5.4.4.4 隔水管张紧器安装规则如下： a） 应根据设备制造商的技术要求及船体结构特点制作安装基座； 宜采用环氧树脂浇注或设备制造商推荐的方式将张紧器底座固定在安装基座上；

a 安装前应移除壳体中的胶芯和遥控阀；壳体与转盘支撑梁下平面的形位参数应符合设计图纸 要求； 壳体与转盘的同轴度偏差宜小于3mm； ） 分流器出口管线布置应符合SY/T6962要求。 5.4.4.2 防喷器组安装要求如下： a 各组件安装前应对所有外露的密封面状况进行清洁，并对所有液压接口封堵保护； b） 在安装时应注意各组件的安装方位； C 各组件之间连接用的钢圈应为不锈钢材料，安装时不应涂抹任何润滑油或润滑脂； d） 应根据设备制造商要求对紧固部件涂抹润滑脂并上紧扭矩； ? 在组合下部隔水管总成（LMRP)和下部防喷器组前，应检查所有对接位置的水平度及定位装 置状态；组合时应缓慢操作，并观察对接情况； f) 应根据设备制造商技术要求安装控制管线，并对控制管线进行功能标识； g 在安装后应对防喷器组各处安装的水平仪进行校正。 5.4.4.3 防喷器控制系统安装要求如下： a） 液压动力站安装要求见5.4.8； b) 防喷器控制管束、控制电缆的弯曲半径应符合设备制造商的技术要求。 5.4.4.4 隔水管张紧器安装规则如下： a 应根据设备制造商的技术要求及船体结构特点制作安装基座； b 宜采用环氧树脂浇注或设备制造商推荐的方式将张紧器底座固定在安装基座上； C 张紧器底座与张紧器导向轮底座角度偏差宜小于手0.2°

5.4.5管柱自动化处理装置

5.4.5.1排管机的垂直度应符合设备制造商技术要求。 5.4.5.2 立柱式排管机上滑轨宜在井架组装阶段进行就位和预安装， 5.4.5.3 排管机下滑轨的上表面宜与钻台面齐平，不应有凸起或凹陷。 5.4.5.4折臂吊底座法兰表面水平度应符合设备制造商技术要求。 5.4.5.5 滑轨式铁钻工的轨道安装精度应符合设备制造商技术要求。 5.4.5.6 钻台面上的轨道基座与猫道机的轨道应连接平整，直线度偏差宜小于5mm/5m。

6.4.6.1基座和轨道制作

5.4.6.1基座和轨道制作时： 防喷器基座、月池小车基座轨道平面度误差宜小于2mm/5m，且整体误差宜小于5mm/30m； 轨道直线度误差宜小于2mm/5m，且整体误差宜小于5mm/30m。 5.4.6.2 基座安装时腹板与结构对位偏差宜小于t/3，t为最小板厚。 5.4.6.3基座焊接过程中应监控焊接变形量，两根轨道平行度误差宜小于5mm。 5.4.6.4基座安装好后应对基座与设备的接触面进行表面处理，直至接触面的形位公差和接触面积符 合设备制造商技术要求。 5.4.6.5对于齿轮齿条传动的防喷器叉车、防喷器吊车等，齿条平直度、齿轮与齿条的啮合应符合设备 制造商技术要求。

5.4.7第三方服务设备

omm，顾科度 误差宜小于2mm/m 5.4.8.2蓄能器组安装前不应加注液压油和氮气，瓶头阀门应处于关闭位置。 5.4.8.3设备接口应保持密封状态

5.5甲板及辅助机械装置

5.5.1.1吊机组装时筒体的同轴度误差宜小于2mm，结构对位偏差宜小于t/3，t为最小板厚。 5.5.1.2吊机底座法兰螺栓孔位置度误差宜小于0.5mm，节圆尺寸误差宜小于0.5mm，法兰面内外侧 水平高度差宜小于2mm，法兰上表面平面度误差宜小于0.2mm；吊机底座法兰下表面宜设置沉孔，上 下表面平行度误差宜小于0.2mm。 5.5.1.3基座安装的焊前焊后均应检查基座上法兰盘的平面度。 5.5.1.4穿钢丝绳时应检查钢丝绳路径，并在钢丝绳上施加预拉力，

应符合GB/T34000的要求

应符合GB/T34000的要求

消防、安全、救生和环保

5.6.1设备基座表面平面度误差宜小于2mm，螺栓孔定位尺寸偏差宜小于2mm

5.6.2设备设施应无机械损伤。 5.6.3管路、仪表、附件等应按设计文件要求安装 5.6.4应符合GB/T34000中辅机的安装要求。

5.6.2设备设施应无机械损伤。

5.6.2设备设施应无机械损伤。 5.6.3管路、仪表、附件等应按设计文件要求安装 5.6.4应符合GB/T34000中辅机的安装要求

内装设施应符合GB/T39894的要求，复合岩棉围壁板及天花板应符合GB/T GB/T 23913.2的要求。

5.8.1.1钢质风管内外表面均应做防腐油漆处理。 5.8.1.2钢质室外风管壁厚宜不小于10mm 5.8.1.3 镀锌钢制风管应双面镀锌，镀锌量应不小于115g/m。 5.8.1.4 螺旋风管和附件由镀锌板制作，表面处理达到2275级，内外表面镀锌量双面总计不小于 275g/m。 保温材料宜为不燃岩棉或玻璃丝棉，密度不小于32kg/m。 5.8.1.5 螺旋风管、矩形风管连接时应在法兰间垫3mm～5mm阻燃橡胶的密封垫片，宜采用白锌螺 栓连接，紧固后螺栓宜露出螺母1个～2个螺纹。 5.8.1.6 螺旋风管连接后，应在风管与附件的连接处包扎密封胶带，胶带应覆盖连接处两端各不少于 20mm 5.8.1.7 矩形风管贴近甲板或舱壁安装时，管壁到甲板或舱壁的距离宜小于150mm。 5.8.1.8 镀锌板风管预配件的平面高度差宜小于5mm。 5.8.1.9 镀锌板风管与法兰连接处应采用实心铆钉。 5.8.1.10 A级风管的连接垫片、防火风闸两侧以及B级穿舱件单侧600mm范围内的连接垫片均应采 用船级社认可的防火垫片。

5.8.1.1钢质风管内外表面均应做防腐油漆处理。 5.8.1.2钢质室外风管壁厚宜不小于10mm 5.8.1.3 镀锌钢制风管应双面镀锌，镀锌量应不小于115g/m。 5.8.1.4 螺旋风管和附件由镀锌板制作，表面处理达到2275级，内外表面镀锌量双面总计不小于 275g/m。 保温材料宜为不燃岩棉或玻璃丝棉，密度不小于32kg/m。 5.8.1.5 螺旋风管、矩形风管连接时应在法兰间垫3mm～5mm阻燃橡胶的密封垫片，宜采用白锌螺 栓连接，紧固后螺栓宜露出螺母1个～2个螺纹。 5.8.1.6 螺旋风管连接后，应在风管与附件的连接处包扎密封胶带，胶带应覆盖连接处两端各不少于 20mm。 5.8.1.7 矩形风管贴近甲板或舱壁安装时，管壁到甲板或舱壁的距离宜小于150mm。 5.8.1.8 镀锌板风管预配件的平面高度差宜小于5mm。 5.8.1.9 镀锌板风管与法兰连接处应采用实心铆钉。 5.8.1.10 A级风管的连接垫片、防火风闸两侧以及B级穿舱件单侧600mm范围内的连接垫片均应采 用船级社认可的防火垫片。

5.8.2通风设备及附件

5.8.2.1所有空调设备应安装在基座上，振动较大的设备应设置减器。 5.8.2.2 空调机组、风机的基座表面平面度误差宜小于2mm。 5.8.2.3 冷水机组、冷藏机组的弹性减震支座高度方向的偏差宜小于0.5mm，水平方向的偏差宜小于 0.5mm/m 5.8.2.4通风设备附件的法兰面应无变形，螺栓孔配钻应均匀分布。 5.8.2.5 风闸的气密性应符合EN1751的要求，风闸叶片间的泄漏率满足3级，筒体与叶片之间的泄 漏率满足B级。 5.8.2.6螺栓等紧固件应均匀拧紧，螺栓宜露出螺母1个～2个螺纹

5.8.2.1所有空调设备应安装在基座上，振动较大的设备应设置减震器。 5.8.2.2 空调机组、风机的基座表面平面度误差宜小于2mm。 5.8.2.3 冷水机组、冷藏机组的弹性减震支座高度方向的偏差宜小于0.5mm，水平方向的偏差宜小于 0.5mm/m 5.8.2.4通风设备附件的法兰面应无变形，螺栓孔配钻应均匀分布。 5.8.2.5风闸的气密性应符合EN1751的要求，风闸叶片间的泄漏率满足3级，筒体与叶片之间的泄 漏率满足B级。 5.8.2.6螺栓等紧固件应均匀拧紧，螺栓宜露出螺母1个~2个螺纹

检查单。 5.9.2对设备设施完整性进行外观检查。设备设施应与设备制造商资料、规格书、原理图等一致，管路 连接正确，附件完整，外观清洁，不存在影响系统功能及安全的问题， 5.9.3核对设备、电缆、管路及其附件的编码标识 5.9.4检查现场实物状态与设计、施工、交付图纸内容及编码标识一致。 5.9.5核对设备、仪表、阀门等的证书及其有效性。 5.9.6根据机械完工检查单逐项进行机械专业检验、电气专业检验、管路专业检验、HVAC专业检验

检查单。 5.9.2对设备设施完整性进行外观检查。设备设施应与设备制造商资料、规格书、原理图等一致，管路 连接正确，附件完整，外观清洁，不存在影响系统功能及安全的问题， 5.9.3核对设备、电缆、管路及其附件的编码标识。 5.9.4检查现场实物状态与设计、施工、交付图纸内容及编码标识一致。 5.9.5核对设备、仪表、阀门等的证书及其有效性。 5.9.6根据机械完工检查单逐项进行机械专业检验、电气专业检验、管路专业检验、HVAC专业检验

） 应对各主配电盘及MCC进行绝缘电阻测试； d） 应对应急配电盘汇流排断路器、应急发电机断路器、岸电供应等进行空气短路保护试验； e) 应进行应急配电盘断路器联锁保护试验。 6.2.2.2 电站管理系统测试至少应包括以下内容： a) 基于负载的主发电机组启停控制； b) 断电预防； c 动力控制系统的待机启动； d) 断电恢复； e) 负荷分配； f) 配电盘报警和监测； g) 重载启动阻止功能。 6.2.2.3 UPS系统调试要求如下： a) 应进行电压测试、工作模式测试、报警试验、电池充放电试验； b) 应进行UPS系统的报警、保护、不间断供电、回复等功能试验。 6.2.2.4 供电品质测试要求如下： a) 电网电压静态变化应在2.5%~5%范围内，电压瞬时降低应不超过16%，瞬时升高应不 20%，持续时间应不超过1.5S； b 系统调频精度应在土1%范围内，频率静态变化应在土5%范围内，频率瞬态变化应在土10 围内，持续时间应不超过5S； 电网电压应为正弦波单次波形畸变率应不超过5%.总波形畸变率应不超过8%

c）应对各主配电盘及MCC进行绝缘电阻测试； d） 应对应急配电盘汇流排断路器、应急发电机断路器、岸电供应等进行空气短路保护试验； e） 应进行应急配电盘断路器联锁保护试验 6.2.2.2 电站管理系统测试至少应包括以下内容： a) 基于负载的主发电机组启停控制； b） 断电预防； 动力控制系统的待机启动； d 断电恢复； e） 负荷分配； f) 配电盘报警和监测； g) 重载启动阻止功能。 6.2.2.3 UPS系统调试要求如下： a） 应进行电压测试、工作模式测试、报警试验、电池充放电试验； b) 应进行UPS系统的报警、保护、不间断供电、回复等功能试验。 6.2.2.4 供电品质测试要求如下： a) 电网电压静态变化应在2.5%～5%范围内，电压瞬时降低应不超过16%，瞬时升高应不超过 20%，持续时间应不超过1.5S； b 系统调频精度应在土1%范围内，频率静态变化应在土5%范围内，频率瞬态变化应在土10%范 围内，持续时间应不超过5S； 电网电压应为正弦波，单次波形畸变率应不超过5%，总波形畸变率应不超过8%

6.2.3.1应对电伴热设施和电加热设备进行效用试验。 6.2.3.2平台自动化系统调试要求如下： a 应进行现场设备、可编程逻辑控制器（PLC)和HMI的通信测试； b）应进行报警柜CPU允余及HMI控制盘功能测试； c）应进行安全系统、报警系统状态随着模拟报警信号变化的反应测试。 6.2.3.3主照明、应急照明及临时应急照明应进行效用试验

6.2.3.1应对电伴热设施和电加热设备进行效用试验。

6.3.1锚泊定位设备设旗

6.3.1.1锚机应进行在各转速下的收放功能和应急停止功能测试。 6.3.1.2锚机液压控制站、导缆器、锚泊本地控制室及远程控制台、应急释放控制台应进行功能试验 6.3.1.3应校准、标定所有锚链张力传感器。 6.3.1.4每组锚机中宜至少选择一台错锚机进行抛锚试验，并进行锚张力测试。

6.3.1.1锚机应进行在各转速下的收放功能和应急停止功能测试。 6.3.1.2锚机液压控制站、导缆器、错泊本地控制室及远程控制台、应急释放控制台应进行功能试验 6.3.1.3应校准、标定所有锚链张力传感器。 6.3.1.4每组错机中宜至少选择一台错机进行抛错锚试验，并进行错张力测试。

6.3.2DP设备设施

6.3.2.1位置参考系统、自动导航系统、推进器、传感器、操作杆、控制站、推进器手动控制器等 行功能试验 6.3.2.2应进行UPS启动测试、UPS穴余测试、UPS电池测试。UPS启动测试，输出电压变 不超过3%，UPS电池测试的运行时间应不低于30min。 6.3.2.3动力系统测试应包括以下内容，

6.3.2.1位置参考系统、自动导航系统、推进器、传感器、操作杆、控制站、推进器手动控制器等设备应进 行功能试验 6.3.2.2应进行UPS启动测试、UPS穴余测试、UPS电池测试。UPS启动测试，输出电压变化范围应 不超过3%，UPS电池测试的运行时间应不低于30min。 6.3.2.3动力系统测试应包括以下内容：

a）电站管理功能； b）推进器变频器基于频率的功率管理功能； c）电网正常运行模式下稳态参数； d）正常运行模式的稳态总谐波、电压及瞬态电压变化：

e) 耐久测试，测试时间不小手8h 6.3.2.4 DP系统测试应包括以下内容： a) 驾驶室和备用控制室控制面板功能； b) 推进器系统功能； c) 固定位置及改变位置、改变崩向； d）控制模式

1.1应校准、标定所有载荷传感器。 1.2应进行提升设备各种作业模式的功能测试、刹车测试、应急停车试验，静态载荷试验宜达到 荷的1.1倍 1.3应进行钻井绞车与井控设备连锁功能测试，

6.4.2.1应进行运转功能测试 6.4.2.2应对顶部驱动装置、转盘进行额定负荷试验及防碰系统功能测试。 6.4.2.3宜按照设备制造商技术文件，选取适用钻具尺寸范围内的最大尺寸钻具、最小尺寸钻 进行顶部驱动装置上卸扣试验

6.4.3钻井液处理和循环系统

6.4.3.1对钻井液处理系统各设备进行功能试验，试验方法及检验规则应符合SY/T5612的要求。 6.4.3.2应进行钻井泵单泵负荷试验，在25%、50%、75%、100%额定工作压力下逐级进行运转试验 运转时间不小于30min。 6.4.3.3应进行多台钻并泵组联合运转试验，以3.5MPa压力开始逐级增大至额定压力，级差压力不大 于7.0MPa，总级数不小于3级，每级运转时间不小于30min。 6.4.3.4应检验系统低压吸入、高压排出功能和过滤能力，并进行钻井液回流功能试验

3.1对钻并液处理系统各设备进行功能试验，试验方法及检验规则应符合SY/T5612的要求。 3.2应进行钻并泵单泵负荷试验，在25%、50%、75%、100%额定工作压力下逐级进行运转试验 时间不小于30min。 3.3应进行多台钻井泵组联合运转试验，以3.5MPa压力开始逐级增大至额定压力，级差压力不 .0MPa，总级数不小于3级，每级运转时间不小于30min。 3.4应检验系统低压吸人、高压排出功能和过滤能力，并进行钻井液回流功能试验，

6.4.4.1应进行验证流程的通水试验。 6.4.4.2防喷器、分流器、节流压井管汇、隔水管和张紧器及其相关控制系统应进行功能试验、应急资源 （气或电或手动）测试、各种报警装置测试等。防喷器、节流压井管汇及高压管线应试压至额定工作 压力。

6.4.5管柱自动化处理装置

6.4.5.1应对排管机、抓管机、铁钻工、指梁、鼠洞、动力卡瓦、动力吊卡等管柱自动化处理设备及控制系 统进行功能试验，测试各设备正常运行时的技术参数。测试宜选取适用钻具范围内的最大尺寸钻具、最 小尺寸钻具分别进行。 6.4.5.2应对各设备进行应急停止试验、应急操作试验、负载测试、报警试验、内锁试验。 6.4.5.3应进行相关设备之间防碰撞和互锁试验

6.4.6钻并控制设备

6.1应对司钻房、钻井仪表间、钻井液控制室、钻井控制室、本地控制室的设备进行单机功能试验 代各设备正常运行时的技术参数， 6.2应对各控制室之间的通信系统进行功能测试、报警试验。 6.3对控制系统进行功能测试，按照设备制造商要求测试钻井液处理和循环系统、井架及钻台

备、钻井辅助设备等的控制测试，记录系统运行状态和数据，并进行各系统的报警试验。

6.4.7.1应对防喷器转运设备、采油树转运设备、隔水管转运设备及控制系统进行功能试验GB/T 17626.21-2014 电磁兼容 试验和测量技术 混波室试验方法，测试各设 备正常运行时的技术参数。 6.4.7.2应对各设备进行应急停止试验、负载试验、过载试验、刹车试验、恒张力测试（如有）等

应对防喷器转运设备、采油树转运设备、隔水管转运设备及控制系统进行功能试验，测试各设 行时的技术参数。 应对各设备进行应急停止试验、负裁试验、过裁试验、刹车试验、恒张力测试（如有）等

6.4.8第三方服务设备

应按照设备制造商的调试方 等进行测试

6.4.9其他设备设施

对辅助机械和仪表、液压站等设备及控制系统进 对液压站等进行应急停止试验

HJ 847-2017 排污许可证申请与核发技术规范 水泥工业6.5甲板及辅助机械装置

6.5.1.1应进行报警试验，至少包括超负荷、大钩及小钩限位、扒杆限位、回转限位等。 6.5.1.2应校准、标定载荷传感器。 6.5.1.3应进行大钩及小钩负荷试验，包括带负荷回转和起升试验。 6.5.1.4应进行回转速度试验、张力系统、应急停止试验、手动应急释放和电动应急释放（如适用)等功 能试验。 6.5.1.5试验完毕应对吊机立柱与船体连接部分、大钩及小钩进行无损探伤，检查钢丝绳有无变形和 断丝。

6.5.2辅助机械设备