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HJ 1292-2023 铸造工业大气污染防治可行技术指南.pdf6.1.1旋风除尘技术
该技术可去除重质颗粒物或浓度较高的颗粒物，对轻质及微细颗粒物处理效果不佳，需与袋式 或滤筒除尘技术等配合使用，适用于金属熔炼（化）、落砂、清理、砂处理、砂再生等工序废 勿的预处理。
GB50273-2009《锅炉安装工程施工及验收规范》.pdf6.1.2袋式除尘技术
该技术应用于铸造生产时过滤风速一般在0.7m/min～1.5m/min之间，系统阻力通常低于1500 尘效率通常可达99%以上，适用于铸造工业企业各工序废气颗粒物的治理，使用该技术应符合HJ2 用关要求，应用在涉爆粉尘时应符合防爆的相关规定
6.1.3滤筒除尘技术
该技术应用于铸造生产时过滤风速一般在0.6m/min～1.2m/min之间，系统阻力通常低于1000Pa： 除尘效率通常可达99%以上，适用于铸造各工序废气颗粒物的治理，应用在涉爆粉尘时应符合防爆的 相关规定。
6.1.4湿式除尘技术
该技术适合于捕集1μum～10um颗粒物，适用于铝合金、镁合金铸件的清理工序、砂型（芯）烘 于工序，以及扣件、刹车盘等产尘量较低的小型铸件浇注工序。该技术对细小颗粒物的去除效果不佳。
6.1.5漆雾处理技术
适用于表面涂装工序喷涂废气的漆雾治理及VOCs治理的预处理。该技术包括干式介质（如迷 盒）过滤漆雾处理技术、水旋喷漆室等，漆雾去除效率一般可达到85%以上。
6.2二氧化硫治理技术
6.2.1湿法脱硫技术
该技术采用氢氧化钠（NaOH）、碳酸钠（NazCO3）和碳酸氢钠（NaHCOs）等碱性溶液吸收S 流效率一般可达到90%以上，适用于冲天炉废气的脱硫处理。该技术包括钠碱法脱硫技术和双矿 流技术，该技术需配合自动添加脱硫剂设备、自动pH值监测、曝气等系列配套设施使用，禁止位 收、简易碱法脱硫技术。
6.2.2于法脱硫技术
该技术采用钙基[Ca（OH）2、CaOj或钠基（NaHCO3）脱硫吸收剂，使吸收剂与烟气中酸性物质接 触反应，生成固态化合物，该技术脱硫效率一般可达85%以上，适用于冲天炉废气的脱硫处理，需配 合自动添加脱硫剂设备，铸造工业用钠基吸收剂细度一般不小于800目，钙基吸收剂细度一般不小于 300目。
6.3VOCs治理技术
利用吸附剂（活性炭、分子筛等）吸附废气中的VOCs，使之与废气分离的方法技术，简称吸附技 术，主要包括固定床吸附技术、移动床吸附技术、流化床吸附技术、旋转式吸附技术。铸造工业企业常 用的吸附技术为固定床吸附技术和旋转式吸附技术。 a）固定床吸附技术一般使用活性炭作为吸附材料，吸附剂可更换或通过解吸后循环利用，入口废 气颗粒物浓度宜低于1mg/m²、温度宜低于40C、相对湿度（RH）宜低于80%。该技术适用 于铸造生产中VOCs废气治理，使用该技术时应符合HJ2026的相关要求。 b）旋转式吸附技术一般使用分子筛作为吸附材料，脱附废气采用燃烧技术进行治理。入口废气颗 粒物浓度宜低于1mg/m3、温度宜低于40C、相对湿度（RH）宜低于80%，适用于铸造行业 中使用溶剂型涂料且工况相对连续稳定的涂装工序VOCs废气的治理，使用该技术时应符合 HJ2026的相关要求。
通过热力燃烧或催化燃烧的方式，使废气中的VOCs转化为二氧化碳和水等物质，简称燃烧技术。 三要包括催化燃烧技术、蓄热燃烧技术和热力燃烧技术。 a）催化燃烧技术在催化剂作用下使废气中VOCs转化为二氧化碳、水等物质，适用于颗粒物浓度 低于10mg/m3、温度低于400°C的废气治理。该技术V0Cs去除效率一般可达95%以上，适 用于铸造行业各工序产生的VOCs废气治理，一般与吸附技术联用，使用该技术时应符合 HJ2027的相关要求。 b）蓄热燃烧技术采用燃烧的方法使废气中VOCs转化为二氧化碳、水等物质，并利用蓄热体对燃 烧产生的热量蓄积和利用，VOCs去除效率一般可达95%以上，适用于铸造行业中使用溶剂型 涂料且工况相对连续稳定的表面涂装工序VOCs废气的治理，一般与吸附技术联用，使用该技 术时应符合HJ1093的相关要求。 c）热力燃烧技术采用燃烧的方法使废气中的VOCs转化为二氧化碳、水等物质。该技术燃烧温度 应控制在800°℃～1000°℃，废气应引入高温火焰区，一般滞留时间不小于0.5s，VOCs去除 效率一般可达95%以上，热力燃烧设施应连续运行且有稳定高温环境（如连续式退火炉）。
该技术通过使用液体吸收剂去除废气中某一气体组分或多种组分，一般可分为化学吸收法和物理 化学吸收法（酸碱中和）常用于处理冷芯盒法（三乙胺催化硬化）制芯过程中产生的三乙胺
收率一般可达60%以上；物理吸收法常用于处理热芯盒法制芯及部分浇注工序，去除效率一 般口 6以上。采用该技术有废水产生。
6.4.1机械过滤技术
该技术利用离心力或金属丝网滤芯、纤维滤芯、多层过滤毡等作为过滤材料，使油雾从废气中分离。 机械过滤装置过滤风速通常低于0.5m/s、系统阻力通常低于1200Pa，油雾去除效率一般可达90%以上， 用于压力铸造（压铸）工艺脱模剂喷涂产生的含油雾废气治理。
6.4.2静电净化技术
该技术使油雾废气在电场力的作用下，荷电后的油雾颗粒沉积在与其极性相反的收集板上，最终依 靠重力实现油雾与空气的分离。静电净化装置电场电压通常为10kV～15kV、气体流速通常低于1.2m/s 系统阻力通常低于400Pa，油雾去除效率一般可达90%以上，适用于压力铸造（压铸）工艺脱模剂喷 涂产生的含油雾废气的治理。
7.1物料储存过程控制措施
7.1.1煤粉、膨润土等粉状物料和硅砂应袋装或罐装，并储存于封闭储库或半封团料场（堆棚）中， 半封闭料场（堆棚）应至少两面有围墙（围挡）及屋顶。 7.1.2生铁、废钢、铝合金锭、镁合金锭、铜合金锭、焦炭和铁合金等粒状、块状散装物料应储存于 封闭储库、料仓中，或储存于半封闭料场（堆棚）中，或四周设置防风抑尘网、挡风墙，或采取覆盖措 施。半封闭料场（堆棚）应至少两面有围墙（围挡）及屋顶；防风抑尘网、挡风墙高度应不低于堆存物 料高度的1.1倍。 7.1.3醇基涂料、树脂、固化剂、稀释剂、清洗剂等VOCs物料应储存于密闭的容器、包装袋、储库 中；盛装VOCs物料的容器或包装袋应存放于室内，或存放于设置有雨棚、遮阳和防渗设施的专用场地。 盛装VOCs物料的容器或包装袋在非取用状态时应加盖、封口，保持密闭。开液面VOCs无组织排放 控制要求，应符合GB37822的规定。
7.2.1铸造用砂、混配土等粉状物料应采用气力输送设备、管状或带式输送机、螺旋输送机、吨包袋 密封装盛等密闭方式输送；粒状、块状散装物料采用封闭通廊的皮带、管状或带式输送机、吨包袋密封 装盛等封闭方式输送，并减少转运点和缩短输送距离。 7.2.2粉状物料的运输车辆采用密闭罐车；粒状、块状散装物料的运输车辆采用封闭车厢或苦盖严密。 7.2.3除尘器卸灰口应采取密闭措施，除尘灰采取袋装、罐装等密闭方式收集、存放和运输，不得直 接卸落到地面。 7.2.4转移、输送过程中产尘点应采取集气除尘措施，或喷淋（雾）等抑尘措施。固定作业的产尘点 宜优先采用收尘技术，在不影响生产和安全的前提下，尽量提高收尘罩的密闭性；间歇式、非固定的产 尘点，宜采用喷淋（雾）等抑尘技术。 7.2.5转移V0Cs物料时，应采用密闭容器或密闭管道输送。
7.2.6厂区道路宜硬化，并采取清扫、洒水等措施，保持清洁
7.3工艺生产过程控制措施
7.3.1原辅材料入炉前宜经机械预处理，清除其中的杂质。 7.3.2冲天炉加料口应为负压状态，防止污染物外泄。 7.3.3合箱、落砂、开箱、清砂、打磨等操作宜固定作业工位或场地，便于采取防尘措施。 7.3.4球化、孕育、调质、炉外精炼、除气等金属液处理宜定点处理，并安装集气罩和配备除尘设施。 7.3.5落砂、清理、砂处理等宜在密闭（封闭）空间内操作，废气收集至除尘设施；未在封闭空间内 操作的，应采取固定式、移动式集气设备，并配备除尘设施。 7.3.6造型、制芯、浇注工序宜在密闭（封闭）空间内操作，或安装集气罩，废气应排至除尘设施、 VOCs废气收集处理系统；涉恶臭气体排放的，应设有恶臭气体收集处理系统，恶臭排放应符合GB14554 的规定。 7.3.7金属液转运应采用转运通廊，废气收集至除尘设施，或采用移动集气和除尘设施；无法采用上 述措施的，应采用浇包包盖、覆盖、集渣覆盖层等措施减少无组织排放。 7.3.8金属液倒包、分包等操作宜设置固定工位，安装集气罩，并配备除尘设施。 7.3.9含有机添加剂的粘土砂、树脂砂、壳型等铸造工艺浇注时宜及时引燃。 7.3.10清理（去除浇冒口、铲飞边毛刺等）和浇包、渣包的维修工序宜在封闭空间内操作，废气收集 至除尘设施；未在封闭空间内操作的，应采取固定式、移动式集气设备并配备除尘设施，或采取喷淋（雾） 等抑尘措施。 7.3.11车间整体的无组织排放，可采用双流体干雾等抑尘技术。 7.3.12表面涂装的配料、涂装和有机溶剂清洗作业宜采用密闭设备或在密闭空间内进行；无法密闭的， 应安装集气罩。废气排至VOCs废气收集处理系统。 7.3.13表面涂装工序宜集中作业，通过提高原辅材料及能源利用率、污染物收集率、污染治理设施运 转率及其对污染物的去除效率，减少VOCs等污染物的排放量。
7.4废气收集系统控制
7.4.1废气收集系统排风罩（集气罩）的设置应满足GB/T16758的要求，并按照GB/T16758和WS/T 757一2016规定的方法测量控制风速，测量点应选取在距排风罩开口面最远处无组织排放位置，V0Cs 的排风罩控制风速不应低于0.3m/s，颗粒物的排风罩控制风速不应低于WS/T757一2016规定的限值。 7.4.2应尽可能利用主体生产装置（如中频感应炉、抛丸机等）自身的集气系统进行收集。排风罩的 配置应与所采用的生产工艺协调一致，不影响工艺操作。在保证收集能力的前提下，应结构简单，便于 安装和维护管理。 7.4.3排风罩应优先考虑采用密闭罩或排气柜，并保持一定的负压。当不能或不便采用密闭罩时，可 根据生产操作要求选择半密闭罩或外部排风罩，并尽可能包围或靠近污染源，必要时可增设软帘围挡， 以防止污染物外逸。 7.4.4排风罩的吸气方向应尽可能与污染气流运动方向一致，防止排风罩周围气流紊乱，避免或减弱 干扰气流和送风气流等对吸气气流的影响。 7.4.5当废气产生点较多，彼此距离较远时，应适当分设多套收集系统。 7.4.6间歇运行工序或设备的收集系统管道或其支路上应设置自动调节阀，自动调节阀应在该工序或 设备开启前开启。 7.4.7废气收集处理系统应先于或与生产工艺设备同步运行。当废气收集处理系统发生故障或检修时， 对应的生产工艺设备应停止运行，待检修完毕后同步投入使用；生产工艺设备不能停止运行或不能及时
8.1大宗物料和产品运输优先采用铁路、水路、管道或管状带式输送机等清洁运输方式，清洁运输比 例要求应符合国家相关规定。 8.2按国家和地方要求建立原辅材料、产品运输车辆电子台账，保障运输车辆正常维护保养，确保重 污染应急期间运输管控措施有效实施，鼓励企业建立门禁视频监控系统；鼓励通过与供车单位、原辅材 料供货单位及产品购买单位签订车辆排放达标保证书、增加相应合同条款、提供运输车辆年检合格证明 等方式实现车辆的达标排放管理。 8.3新增厂内运输车辆应符合现行排放标准，按要求进行联网；厂内车辆应正常维护保养并保障达标 排放。 8.4新增非道路移动机械应符合现行排放标准，按要求进行编码登记并联网；非道路移动机械应正常 维护保养并保障达标排放。
金属熔炼（化）工序大气污染防治可行技术见表1
1金属熔炼（化）工序大气污染防治可行技术
9.2造型、制芯工序大气污染防治可行技术
造型、制芯工序大气污染防治可行技术见表2.
9.3浇注工序大气污染防治可行技术
浇注工序大气污染防治可行技术见表3
浇注工序大气污染防治可行技术见表3
表3浇注工序大气污染防治可行技术
9.4落砂、清理、砂处理、废砂再生及铸件热处理工序大气污染防治可行技术
办河湖〔2020〕177号水利部办公厅关于进一步加强河湖管理范围内建设项目管理的通知.pdf9.4落砂、清理、砂处理、废砂再生及铸件热处理工序大气污染防治可行技术
沙、清理、砂处理、废砂再生及铸件热处理工序大
9.5表面涂装工序大气污染防治可行技术
表面涂装工序大气污染防治可行技术见表5。
表面涂装工序大气污染防治可行技术见表5。
表5表面涂装工序大气污染防治可行技术
内蒙古某综合楼加层改造工程冬季施工方案附录A （资料性附录） 铸造生产工艺分类及大气污染物产生节点
表A.1铸造工艺的分类
图A.1铸造生产主要工序的大气污染物产生节点