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SH／T 3121-2022 石油化工装置工艺设计规范.pdf7.4.2应根据工艺要求、液体物性、泵的质量和价格、操作周期及故障所导致的后果等因素进行综合 确定泵的备用率，并宜遵循下列原则： a）连续操作的泵，宜备用一台。 b）间歇操作的泵，可不考虑备用。 c）两种液体的性质相近、操作条件的差异不大、且允许少量液体互混时，可共用一台备用泵。备 用泵应按条件苛刻者选用。 d）对装置处理能力、产品质量或运行稳定性影响较大的泵，宜考虑足够的备用能力。 7.4.3排气量大、压缩比小的压缩机宜选用离心式或轴流式：高压或超高压的压缩机宜选用往复式； 排气量较小、压比大的压缩机可选用往复式或螺杆式。连续运行的大型离心式、轴流式压缩机不宜设置 备用机组。连续运行的往复式压缩机宜设置一台备用机组，连续运行的螺杆式压缩机可设置一台备用机 组。 7.4.4泵和中小型压缩机的原动机宜选用交流异步电动机。功率较大或转速较低，对全厂功率因数补 偿有利的原动机宜选用同步电动机。对大中型离心式或轴流式压缩机的原动机，在全厂蒸汽合理利用的 条件下，宜选用汽轮机。 7.4.5为确保泵的安全运转，泵的原动机功率应按设计条件计算泵的轴功率，并乘以功率安全系数； 同时，泵的原动机功率应满足泵单机联运条件，取两者较大值作为原动机所需的功率。当原动机为电动 机时，其额定功率的确定所采用的安全系数可按表7.4.5。选用电动机的额定功率，应大于或等于计算 出来的泵所需的电机功率。若选用汽轮机作原动机时，汽轮机应满足泵在额定工况下所需功率，并留有 至少10%的安全裕量。
表7.4.5电动机的安全系数
7.4.6 当电动机用于爆炸危险场所时，应按GB50058中有关规定某山体护坡工程脚手架施工方案_secret，选用适当的电动机或采取 防爆措施。
7.5.1同时开工、停工、检修的装置（包括联合装置各单元）有原料供求关系时，可在接受原料的装 置（或单元）设置一台原料缓冲罐，缓冲罐容量宜为满足稳定和可靠工艺操作的最小量，其缓冲容积（高 低限液位间容积）可按原料在罐内停留15min～30min计算或根据装置工艺要求确定。 7.5.2需要经分析化验证明其符合产品标准后才能送到成品罐的产品，可设置产品中间罐或在线分析 仪。 50壮罗山方设四指运业作塔用长送市
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7.5.4当物料不允许与空气接触时，其储罐应采用氮封等措施隔绝空气。 7.5.5 当物料因毒性危害程度、闪点、蒸气压或排放量等因素，口储存会对环境有影响时，应密闭 储存。
安全泄压与危险介质排放
安全泄压设施的设置应遵循下列原则：
.1安全泄压设施的设置应遵循下列原则： a）在生产过程中，由于火灾、动力故障和操作故障等原因，可能导致系统内压超过设计压力时， 应设置安全泄压设施。 b）对容积式压缩机和容积式泵，当压缩机或泵的失控压力可能超过机体或泵体所能承受的压力， 而机体或泵体自身未设置安全泄压设施，或当压缩机或泵的压力超高对下游设备安全操作有影 响时，压缩机或泵出口应设置安全泄压设施。 c）对于凝汽式汽轮机，应在复水器前设置安全泄压设施。对背压式汽轮机，应在蒸汽出口管上设 置安全泄压设施；与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的系统，且系统的 设计压力小于其最高出口压力时应设置安全泄压设施。 d）介质受热膨胀或气化，系统的压力可能超过系统设计压力的系统应设置安全泄放设施。 e）由多个容器组成的压力系统，如容器间设有隔断阀，应根据隔断阀的位置，分隔为几个独立的 压力系统，每个独立的压力系统均应按要求设置安全泄压设施；当容器间无隔断阀或虽有隔断 阀，但有足够措施确保在容器正常工作期间，隔断阀处于全开的位置并铅封（或加锁），且连 通管线的通量满足泄压要求时，可视为一个独立的压力系统设置安全泄压设施。 f）减压阀后的设备或管道不能承受减压阀前的压力时，在设备或管道上应设置安全泄压设施。 g）安全泄压设施的设置应满足其检验要求。 2 下列情况宣单独设置爆破片：
a）系统压力快速增长，安全阀的开启不能满足快速反应时间要求。 b）系统需要的安全泄放量大，安全阀选型困难。 c）系统的操作压力很低或很高，安全阀制造困难。 d）系统安全泄放时的温度较低，工艺介质泄放时可能导致安全阀的工作特性受到影响。 e）一次性使用的管路系统，爆破片的破裂不影响操作和生产。 8.1.3除本规范8.1.2所列出的情况外，只有在对泄放介质设有后续处理系统且满足安全和环保要求 时，才可将爆破片单独用于泄放介质毒性程度为极度、高度危害或易爆及液化石油气等场合。 8.1.4下列情况宜组合设置安全阀和爆破片： a）在真空工况下，不允许系统外部气体或空气通过安全泄压设施进入的系统。 b）正常操作过程中不允许工艺介质通过安全阀泄漏的系统。 c）泄放介质与安全阀长期接触可能导致安全阀失灵的系统。 d）工艺介质有腐蚀性，需要采用耐腐蚀的材质或内衬防腐蚀材料，安全阀的制造成本较高的系统。 e）工艺介质含有颗粒、易沉淀、易结晶、易聚合、黏度大，影响安全阀动作的系统。
8.1.5下列情况不宜设置爆破片
b）温度波动较大的系统。 8.1.6安全泄压设施的设置应按火灾、动力故障或操作故障等事故中的最大一种工况考虑。 福
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量可按表8.1.6进行超压工况分析及泄放量计算。当事故泄放量对火炬系统的影响过大时，可采用动态 模拟计算分析对泄放量进行核减。
表8.1.6系统超压工况及泄放量
两个或两个以上无天联的题压上流个且 1.8安全阀的选用及连接应满足下列要求： a）当背压小于10%安全阀定压时，宜选用弹簧直接载荷式安全阀；背压大于安全阀定压的10% 但小于50%时，宜选用平衡式安全阀；当背压大于安全阀定压的50%时，宜选用先导式安全 阀。 b）选用的安全阀喷嘴面积应大于计算面积。当一个安全阀不能满足要求时，可选用多个安全阀并 联使用。 c）安全阀进口或出口的接管直径不应小于安全阀进口或出口的直径，当几个安全阀并联安装时 进出口主管截面积应大于或等于不含备用安全阀支管截面在内的各支管截面积之和。 d）单独排入大气的安全阀，其出口管径应按管道压力降不大于0.1倍安全阀的定压确定。 e）安全阀排放介质为易凝介质时，应采取防凝堵措施。 1.9用于设备保护时，至少应有一台安全阀的设定压力或爆破片的最高标定爆破压力不高于设备的 支计压力。 1.10装置的安全泄压设施的工艺设计还应满足SH/T3210的要求。
8.1.8安全阀的选用及连接应满足下列要习
a）装置停工大检修时，装置内的危险介质应能完全排出。 b）对于排放的危险性气体或液体均应采取必要的安全措施，不得任意排放。 c）危险性气体如混有强腐蚀性介质，应先送到单独的安全密闭系统，经处理后方可排至全厂性气 体放空系统。危险性液体不得直接排入污水系统，应集中处理后排放。 d）可进入同一全厂性危险性气体排放系统的排放气可在装置内排入同一个集合管后，接入全厂性 气体排放系统。排入全厂可燃性气体排放系统的气体应满足SH3009的要求。 e）排放物流为气、液两相或携带有凝结液的可燃气体出装置之前，应设置分液罐。 f）能与排放系统内的介质发生化学反应的气体、易聚合或结晶而影响系统排放能力的气体、氧气 大于2%（体积分数）的可燃性气体，不应排入全厂可燃性气体排放系统。 g）紧急泄压管应设有吹扫设施。
8.2.2危险性液体的排放还应符合下列规定：
a）排放危险介质大量或全部为液体时，应排入有关储罐或装置内大型设备（塔或容器）中，不应 直接排入大气或全厂性排放系统中。 b）设备内残存的少量危险性液体应排往有关储罐或排污收集罐内，不得直接外排。 c）高温物料应经停工冷却器/塔，冷至安全温度后排入冷态储罐。 2.3非危险性气体或液体排放可能携带危险性介质时，应按危险性气体或液体排放要求进行处理。
1.1 密闭/开取样系统的选用应符合下列规定： a) 取样系统的设计应确保取样过程的安全，对人体有害介质应设有防护措施。 b) 取样时应避免对周围环境的污染。 c) 下列介质应采用密闭取样系统： 根据GB7/T230判定毒性危害程度属于中度危害、 高度危害、极度危害
2）根据GB50160和GB50016判定火灾危险性属于甲类可燃气体或甲A、甲B类和乙A类可 燃液体。 d）含有恶臭物质的物料宜采用密闭取样系统。 e）采用开取样系统时，乙B类介质宜冷却至闪点以下。 9.1.2介质取样位置应按下列要求选择： a）所取样品应具有代表性。 b）宜在较适宜的位置、较低的温度和压力处取样。 c）不宜在有振动的部位取样。 9.1.3流体取样宜采用循环方式。在满足本规范9.1.2要求的条件下可采用直接取样方式。 9.1.4取样点的介质温度不宜高于表9.1.4的数值，否则，宜设置取样冷却器。对需要冷却的样品，冷 却后温度应高于凝固点。样品或冷却后样品温度高于60C时，宜采用隔热防烫型取样瓶；取样后样品 温度可能低于0℃时，宜采用隔热防冻型取样瓶。
表9.1.4取样点介质温度
.2.1符合下列情况之一者应设置控制分析项目： a）装置原料的性质及组成可能影响装置产品质量、收率及主要工艺参数时。 b）装置中间产品的质量可能影响下游装置的产品质量、收率及主要工艺参数时。 c）装 装置产品的质量分析需要时。 d） 主要工艺参数的变化可能影响装置产品质量、收率时。 e) 1 催化剂、溶剂和化学药剂的性质可能影响装置产品质量、收率及主要工艺参数时。 .2.2 标定时，除本规范9.2.1要求的分析项目外级配碎石底基层施工技术交底记录，还应按需要安排以下分析项目： a）装置的副产品、燃料和排放物的性质或组成。 b）装置主体设备进出物料的性质和组成。 .2.3下列情况应设置在线分析仪：
a）对安全生产影响重大的场合。 b）对工艺控制影响重大的场合。 C） ）环境保护要求设置的污染源排放口 d）与先进控制系统联用时。
10.1.1装置的环保设计应满足国家、地方及行业环境保护相关要求，污染物防治措施应满足环境影响 评价文件及批复要求，保证稳定达标排放。 10.1.2装置环境保护设计应满足SH/T3024的要求。 10.1.3装置宜选择清洁生产工艺，应采用完善、可靠的污染防治设施。 10.1.4装置排出的有机废气宜在生产系统内回收利用或作为燃料气使用，不能回收利用的有机废气应 经处理合格达标后排放。 10.1.5应合理设置排水系统，优化用水流程，减少用水量和污水外排量。 10.1.6装置产生的固体废物宜全厂集中处理、处置。
10.2.1工艺设计应满足国家及行业相关标准的安全要求。 10.2.2应对重点监管的危险化工工艺、重点监管的危险化学品和重大危险源进行辨识，并对重大危 原进行分级。 10.2.3对工艺过程的操作条件和作业环境中存在的危险和有害因素应进行辨识及分析，至少应包报 列工况： a）生产操作，包括正常运行、开车和停车。 b）特殊作业。 10.2.4应根据危险和有害因素辨识和分析结果，设置工艺控制、报警、联锁和紧急切断等设施。 10.2.5对可能发生自燃、自聚和分解等化学反应的介质，应明确储存、运输和使用的条件。 10.2.6物料混合可能发生危险时，应有安全控制措施。 10.2.7工艺装置或单元的火灾危险性应根据GB50160和GB50016进行判断。 10.2.8对可能产生静电的设备和管道应采取消除静电积聚的措施。 10.2.9应采取措施避免物料由于外部环境变化引起相态变化而导致的危险。 10.2.10应采取措施避免生产过程中产生的粉尘形成爆炸性混合物。 10.2.11应采取措施避免生产过程中产生的粉尘堵塞设备和管道。 10.2.12应采取措施避免由于混入杂质而产生的危险。
10.2.1工艺设计应满足国家及行业相关标准的安全要求。 10.2.2应对重点监管的危险化工工艺、重点监管的危险化学品和重大危险源进行辨识，并对重大危险 原进行分级。 10.2.3对工艺过程的操作条件和作业环境中存在的危险和有害因素应进行辨识及分析，至少应包括下 列工况： a）生产操作，包括正常运行、开车和停车。 b）特殊作业。 10.2.4应根据危险和有害因素辨识和分析结果，设置工艺控制、报警、联锁和紧急切断等设施。 10.2.5对可能发生自燃、自聚和分解等化学反应的介质，应明确储存、运输和使用的条件。 10.2.6物料混合可能发生危险时，应有安全控制措施。 10.2.7工艺装置或单元的火灾危险性应根据GB50160和GB50016进行判断。 10.2.8对可能产生静电的设备和管道应采取消除静电积聚的措施。 10.2.9应采取措施避免物料由于外部环境变化引起相态变化而导致的危险。 10.2.10应采取措施避免生产过程中产生的粉尘形成爆炸性混合物。 10.2.11应采取措施避免生产过程中产生的粉尘堵塞设备和管道。 10.2.12应采取措施避免由于混入杂质而产生的危险。
10.3.1职业卫生设计应符合GBZ1和SH/T3047的规定。 10.3.2对物料的毒性危害程度和急性毒性应分别按照GBZ/T230和GB30000.18进行分类，并根据分 类结果采取相应的防护措施。 10.3.3在可接触到酸、碱和易被皮肤吸收的有毒有害物料的场所应设置安全淋浴器及洗眼器。 10.3.4放射性料位计的存储、安装和使用应满足相关要求，并应有应急处置措施。 10.3.5应按照GB/T50493的要求，设置固定式可燃气体、有毒气体检测报警设施，并根据装置的场
《建筑工程可持续性评价标准》JGJ@T222-2011.pdf地条件、工艺介质特性和操作人员数量配备移动式或便携式可燃气体、有毒气体检测报警器。 10.3.6应根据工艺特性配备防火、防毒、防酸碱、防静电、防冻、防辐射等个人防护装备 10.3.7应按SH/T3146对噪声源进行分析并采取相应防护措施
地条件、工艺介质特性和操作人员数量配备移动式或便携式可燃气体、有毒气体检测报警器。 10.3.6应根据工艺特性配备防火、防毒、防酸碱、防静电、防冻、防辐射等个人防护装备 10.3.7应按SH/T3146对噪声源进行分析并采取相应防护措施