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GB50541-2009 钢铁企业原料场工艺设计规范.pdf4.3.1火车受料设施宜靠近料场设置。 4.3.2火车受料设施宜配备的卸车线长度应大于1/2的列车长 度。 4.3.3火车受料设备台数及其能力，应满足在规定的时间内将同 时进场的车辆全部卸完的要求。 4.3.4铁路输人的原料量大于或等于300万t/a时，宜采用翻车机 自动作业线。
4.3.4铁路输人的原料量大于或等于300万t/a时，宜采用翻车
4.3.5翻车机自动作业线设计应符合以下要求：
应配备与翻车机能力相匹配的自动作业线。
2受料槽的有效容量应大于3次的翻卸料量。 3受料槽下部给料设备和与之相连接的带式输送机系统的最 大能力应为翻车机公称卸车能力的1.2倍，对多品种物料使用的给 料设备，其能力应可调节。 4翻车机作业线应设独立的操作室，操作室宜设在翻车机室 的进车端，进出口处应设置安全信号。 5在翻车机室地面层的适当部位，应设翻车机作业线的现场 操作箱。 6翻车机操作室应设置工业电视对翻车机、迁车台、拨车机和 推车机等设备进行监视。 7翻车机室应设置检修用起重设备。 8在寒冷地区，翻车机室进、出口部位宜设置热风幕。 9在寒冷地区海沧新阳液化气施工组织设计，应设车辆解冻库，解冻库宜靠近进车线旁侧。 10宜设置备用机械卸车作业线或辅助卸车场地。 11不应采用机车头进行车辆推送作业
4.4.1自卸汽车受料槽的受料侧必须加设0.3m~0.5m高的钢筋 混凝土挡墙。
4.4.1自卸汽车受料槽的受料侧必须加设0.3m~0.5m高的钢筋
最高点之间净空距离不宜小于0.6m
4.4.3非自卸汽车宜采用机械卸车设备卸车。
5.1.1料场宣分为贮料场（包括矿石料场、副原料场）和贮煤场，宜 设置贮存落地烧结矿和落地焦炭的堆场。 5.1.2料场有效面积应为贮存原料的料条占地面积。 5.1.3料场计算贮量应是按品种分堆后，所有料堆以理论几何形 状计算的贮存量之和。 5.1.4料场贮量计算时，原料的物料特性宜采用本规范附录A的 推荐值。
置贮存落地烧结矿和落地焦炭的堆场。
5.1.2料场有效面积应为贮存原料的料条占地面积
原料贮存天数宜符合表5.1.5
表5.1.5原料购存天数
5.1.6料场应可贮存钢铁厂内产生的各种返回料。 5.1.7料场内的原料应按品种分别堆存，不应混杂。 5.1.8料场宜采用减少来料粒度偏析和成分波动的堆料方式。根 据原料品种、粒度、品位波动，可采用定点、菱形、鳞状方式堆料。 5.1.9料堆的堆位应满足作业要求，使原料输出工艺系统流程数
5.1.6料场应可贮存钢铁厂内产生的各种返回料。
1.9料堆的堆位应满足作业要求，使原料输出工艺系统流程数
5.1.9料堆的堆位应满足作业要求，使原料输出工艺系统
量最少。大宗物料应至少可在2个系统进行堆取。 5.1.10料场宜配备适当的辅助作业设备。 5.1.11料堆堆底间宜有3m~5m的间距，料条一侧宜留2m~ 3.5m的检修通道。 5.1.12料场堆料区域必须做地基处理，地基应能承载最大堆料高 度时的物料负荷，有压密过程的必须提出压密方案。 5.1.13料条两侧宜设排水沟。 5.1.14料场应设洒水抑尘设备。 5.1.15料场外围应设环绕道路，每个料条两端宜与道路相通，进 出料场的道口宜设洗车设备。 5.1.16料场应设置满足夜间作业的照明设施。 5.1.17贮煤场宜采用混凝土预制块地坪或下部碎石、上部煤研石 压实地坪。
堆料机、取料机和堆取料机型料
5.2.1堆、取设备的轨道轨顶面宜高出料场地坪0.5m~2m
5.2.1堆、取设备的轨道轨顶面宜高出料场地坪0.5m~2m 5.2.2堆、取设备两端部运行极限位置距相邻建筑物的距离，应满 足设备在料场两端的正常作业和检修的要求。 5.2.3堆、取设备在走行和回转范围内应有防碰撞措施。 人公新品华州一产行用
5.2.1堆、取设备的轨道轨顶面宜高出料场地坪0.5m~2m
5.2.5堆、取设备道床宜设置装机平台
5.3.1装卸桥及抓斗门式起重机跨度不宜大于40m。 5.3.2地面带式输送机应布置在装卸桥或抓斗门式起重机的刚性 支腿侧。
极限位置低0.3m~0.5m，抓斗正常运行的水平终点位置与其极
限位置的距离不应小于0.5m~1.1m，料堆顶面应比抓斗提升至正 常运行的最高位置张开后的下缘低0.5m。
限位置的距离不应小于0.5m~1.1m，料堆顶面应比抓斗提升至正 常运行的最高位置张开后的下缘低0.5m。 5.3.4装卸桥和抓斗门式起重机的大车走行轨道的轨顶面宜高出 料场地坪0.3m~1m。
6.0.1进人料场的原料粒度组成不满足用户要求时，宜设置整粒 设施。 6.0.2需进行破碎的原料宜设置预先筛分或检查筛分。破碎筛分 设备的计算生产能力应根据实际情况加以校核。 6.0.3破碎筛分设备进料端宜设置连续均匀给料设备。 6.0.4振动筛的筛分效率可取85%~90%，固定筛的筛分效率可 取50%~60%。 6.0.5振动筛排料端的料层厚度，在筛矿石时不应大于筛孔直径 的4倍；在筛煤时不应大于筛孔直径的3倍，且不宜超过0.15m。 6.0.6原料流进人筛分设备的方向宜与原料在筛分设备系统上的 运动方向一致，二者不宜垂直布置。 6.0.7向破碎机给料的带式输送机线上应设除铁器。 6.0.8向锤式或辊式破碎机给料的带式输送机应与破碎机转子中 心线或辊子中心线垂直布置，带式输送机带宽应与辊子长度相匹 配。 6.0.9当设置多台破碎机而用一条带式输送机给料时，破碎机前 宜设分料装置：当设置分配料仓时，其贮存时间不宜小于1h，仓壁倾 角不应小于60°，料仓宜设置防堵塞装置。 6.0.10大型破碎机的基础宜与厂房分开，并宜直接布置在地面 上
6.0.9当设置多台破碎机而用一条带式输送机给料时，破碎机前 宜设分料装置：当设置分配料仓时，其贮存时间不宜小于1h人民广场维修改造工程施工方案，仓壁倾 角不应小于60°，料仓宜设置防堵塞装置。 6.0.10大型破碎机的基础宜与厂房分开，并宜直接布置在地面 上。 011破碎筛分应设险小设施
5.0.11破碎筛分应设除尘设施。
7.1.1新建的中型及以上原料场应设置烧结料混匀设施，改、扩建 的中型及以上原料场宜设置相适应的烧结料混匀设施。 7.1.2严寒地区宜采用室内混匀料场，台风频繁地区宜采用防风 型混匀料场或室内混匀料场。
7.2.1混匀配料槽的料仓数量不应少于5个，同时参与配料的物 料不宜少于4个品种。 7.2.2混匀配料槽的单个料仓容积应粮据原料日使用量确定，单 一品种每天加料次数不宜超过9次。
7.2.3混匀配料槽输人系统不宜少于2个，宜在1个系统中
7.2.5混匀配料槽料仓存量宣采用称重方式计量。
7.2.6混匀配料槽宜采用定量圆盘给科装置T／CECS10099-2020标准下载，其给科能力应能够 根据配料要求自动调节，其系统精度不应低于士1%
根据配料要求自动调节，其系统精度不应低于士1%
7.3.3混匀料场宜采用单条2堆制、2条2堆制，也可采