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DL_T 330-2021 水电水利工程金属结构及设备焊接接头衍射时差法超声检测.pdf6.5.1模拟试块是指含有模拟缺欠的试块，用于特殊工艺检测时的检测工艺验证。 6.5.2模拟试块的材质和外形尺寸应能代农被检工件的特征目满足扫查装置的扫查要求，厚度应为被 检工件厚度的0.9倍～1.3倍且两者间最大差值不大于25mm。 6.5.3模拟试块中的焊接缺欠应采用与被检工件相近的焊接工艺制备或使用以往检测中发现的真实缺欠， 缺欠的位置和类型应涵盖常见焊接缺欠的类型
尺亏偏差不超过±0.05mm
7.1 应采用适合被检材料的耦合剂。通常使用水、耦合凝胶或软音、润滑脂和泌。 7.2 为了改普超声耦合效果和保护被检工件，可采用环保润湿剂和防腐剂等添加剂、 7.3被检工件温度低于0℃，应采用防冻耦合剂：被检工件温度高于50℃GB55022-2021 既有建筑维护与改造通用规范及起草说明.pdf，应采用特殊的高温耦 合剂。 7.4 选用的耦合剂应在定的温度范围内保证能进行稳定可靠的检测， 7.5 仪器校准与检测时应使用相同的耦合剂
8.1检测技术等级分级
8.1.1 检测等级按照质量要求分为A、B两级。 8.1.2 A级检测应进行单面扫查，必要时进行双面扫查。 8.1.3 1 B级检测应进行双面扫查。 8.1.4特殊条件下无法实施双面扫查时，应注明原因并进行工艺验证。
8.2.1A级检测适用于母材厚度小于50mm的类焊缝和母材厚度小于60mm的二类焊缝。 8.2.2B级检测适用于母材厚度不小于50mum的一类焊缝及母材厚度不小于60mm的二类焊缝 8.2.3根据工件的材质、结构、使用条件及承受载荷的特殊要求，可选择更为完普的检测工艺。
险测区域应包括焊缝及焊接热影响区，见图10。热影响区宽度应是焊缝两侧各相当于母材厚 段区域，该区域最小为5mm，最大为10mm。
图10检测区域示意图
9.2.1探头、编码器等移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他影响检测的因素。 9.2.2检测表面应平整，便于探头、编码器等的移动，表面粗糙度应满足检测要求。 9.2.3要求去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐；保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边 较大的隆起和凹陷等，应进行适当的修磨，并做圆滑过渡。消除扫查面影响信号采集的因素。 9.2.4平行扫查时应将焊缝余高磨平。
9.3.1当被检工件厚度小于50mm时，可不进行分区。 9.3.2 当被检.工件厚度大于等于50mm时，应在原度方向分成若十区域采用不同的探头组进行检测 当厚度方向可以满足覆盖要求的情况下可以使用相同的探头组。 9.3.3厚度分区和检测参数推荐设置见表1。
表1厚度分区及检测参数推荐设置表
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9.4.1探头选择应保证完全覆盖检测区域和获得最佳的检测效果。 9.4.2检测时推荐使用非聚焦探头，需要改善定量分辨力时宜使用聚焦探头。 9.4.3探头晶片尺寸、中心频率和主声束角度选择见表1，且要求检测工件底面的探头声束与底面检测 区域边界法线夹角不应小于40。 9.4.4当被检材料晶粒结构有明显变化时，为保证足够的穿透力或提高分辨力宜使用其他频率的 探头。
9.5.1非平行扫查时，不需要分区的工件检测，PCS值设置为使探头组的声束轴线交点位于T件厚度 的2/3处，声束交叉角约为120°～140°；需要分区的工件检测，PCS值设置为使声束交义点位于每个 检测区域淳度方向的2/3处。 9.5.2对于已知缺欠或疑似缺欠部位的扫查，将PCS值设置为使探头组的声束轴线交点在该部位，声 束交叉角约为110～120°。 9.5.3对两侧母材厚度差大于或等于8mm的焊缝检测，应根据两侧母材厚度分别设置PCSi值（小间距） 和PCS值（大间距）。
9.6.1扫查方式一般选用非平行扫查，用于缺欠的快速探测以及缺欠长度、缺欠自身高度和 深度的测定。
9.6.1扫查方式一般选用非平行扫查，用于缺欠的快速探测以及缺欠长度、缺欠自身高度和缺欠埋款 深度的测定。 9.6.2对已发现的缺欠需要确定相对焊缝中心线的偏移量时，应进行平行扫查。 9.6.3底面言区不符合要求或焊缝两侧母材厚度差大于或等于8mmm时，应进行偏置非平行扫查。 9.6.4对两侧母材厚度差人于或等于8mm的焊缝进行非半行扫查时，宜使用单探头组进行多次扫查 应优先选择平面侧扫查方式，见图11、图12： a）单面扫查时，应分别进行PCS对中扫查、PCS2对巾扫查和PCS2偏置扫查。 b）双面扫查时，应分别进行PCS、PCS2对中扫查。
图11母材厚度不相等的焊缝检测平面侧扫查方
9.6.5需要做横向缺欠检测时可采用横向非平行扫查，或按照GB/T11345中对接接头B级检测横向显 示的检测要求进行；对已发现的横向缺欠需要确定缺欠在焊缝长度方向的位置时应进行平行扫查。 9.6.6特殊情况下，也可采用其他合适的扫查方式。
9.7扫查面盲区、底面盲区
9.7.1TOFD检测时扫查面和底面均存在表面官区，盲区高度的计算方法见附录D，并应在首区高度测 定试块上进行验证。 9.7.2对于TOFD检测存在的扫查面区，宜通过采用窄脉冲宽频带探头、减少PCS值、改变探头参 数及进行双面扫查等方法来减小盲区高度。 9.7.3当扫查面盲区高度大于1mm时，宜采用脉冲反射法超声检测进行补充检测，检测方法及质量评 定应执行相关标准的规定；当底而盲区高度大于1mm时，宜采用偏置非平行扫查。 9.7.4表面检测方法包括磁粉检测、渗透检测或涡流检测，应优先采用磁粉检测。检测及质量评定应 执行相关标准的规定。
扫查步进是指扫查过程中相邻两个A扫描信号间沿工件扫查路径的空间间隔。检测前应将 务设置为根据扫查步进采集信号。 扫查步进值的设置依据被检工件厚度进行，见表2。
表2扫查步进值的设置
9.9信号平均化处理、脉冲重复频率、数据采集频率的设置
应以获得足够的信噪比和合适的检测速度为原则进行设置
检测前应在工件表面上对扫查起始点和扫查方向了以标识，可在母材上距焊缝中心线一定距离处 画出扫查装置移动的参考线
T 采用常规探头和耦合剂时，工件的表面温度为0℃～50℃。超山该温度范围，可采用特殊持 合剂，但应在实际检测温度下的对比试块上进行设置和校准
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检测系统校准时的温度和检测时的实际温度差应控制在20C之内。超出该温度范围，应不 际温度上的对比试决上进行校准和验证其适合性
10检测系统设置和校准
. 检测前应对检测通道的A扫独时间窗口进行设置。 1.2A扫措时间窗口至少应包含表1中规定的扫查分区范围，同时应满足如下要求： a）工件厚度不大于50mm时，时间窗口的起始位置应设置为有通波到达接收探头前0.5us以 ，时间窗口的终止位置应设置为工件底面的一次波形转换波后0.5us以上：同时将直通波与 底面反射波时间间隔所反映的厚度校准为已知的工件厚度值。 b）工件厚度大丁50mm时，需要分区检测。首先根据已知的对比试块内的各侧孔实际深度校准 检测设备的深度显示；最上区的时间窗口的起始位置应设置为直通波到达接收探头前0.5us以 上，最下区的时间窗口的终止位置应设置为底面反射波到达接收探头后0.5us以上：各区的A 扫描时间窗口的起始位登应在厚度方向上依次向上覆盖相邻检测分区深度范围的25%。 c）应采出对比试块验证时间窗口在厚度方向上的覆盖性。
10.2.1检测前应调节A扫描时基线与深度的对应关系。 10.2.2对于直通波和底面反射波同时可见的情况，应将其时间间隔所对应的声程校准为已知的工件厚 度值。工件厚度的深度校准见图13，A扫描信号波形中直通波和底面反射波测量点处相位相反。 10.2.3对于直通波或底面反射波不可见的情况，应采用对比试块进行深度校准。 10.2.4深度校准应保证深度测量误差不大于工件厚度的1%，且不大于0.5mm。
金地格林花园施工组织设计图13 工件厚度的深度校准
检测前和每工作4h应对位置编码器进行校准。当检测人员有怀疑时，应及时校准。 校准时应使扫查装置移动距离不小于500mm，检测设备所显示的位移与实际位移的误差不
10.5检测设置和校准的复核
10.5.1检测结束时或检测过程中每4h应对检测设置进行复核。当检测人员认为有怀疑时，应及时校准。 10.5.2若初始设置和校准采用了对比试块，应在同一试块上进行复核。若在工件上设置和校准，应在 工件上同部位进行复核： 10.5.3若复核时发现检测设置和校准的参数偏离：则按衣3的规定执行。
非平行扫查和偏置非平行扫查时应保证实际扫查路径与拟扫查路径·致，其最大偏差不超过 10%。 扫查速度应满足耦合和全波采集要求，最大不得超过V
式中： Vmax 最人扫查速度，单位为毫米每秒（mm/s）； FPRF 激发探头的脉冲重复频率，单位为赫兹（Hz） Ax 扫查步进值，单位为毫米（mm）； N 信号平均次数
Vmax 最人扫查速度26 层大酒店施工组织设计，单位为毫米每秒（mm/s）； fPRF 激发探头的脉冲重复频率，单位为赫兹（Hz）； Ax 扫查步进值，单位为毫米（mm）； N 一信号平均次数。 1.3分段扫查时，相邻段扫查区的重叠范围不应小于25mml。
分较扫直时，7相节教扫直区的尔餐范围不应小于25m。 尚直通波、底面反射波、材料晶粒噪声或波形转换波的波幅降低12dB以上或怀疑耦合不良H 新扫查该段区域：当直通波满屏或晶粒噪声波幅超过满屏高20%时，则应降低增益并重新扫查