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DL／T 5756-2017 额定电压35kV（Um=40.5kV）及以下冷缩式电缆附件安装规程.pdf线路部分》GB26859一2011和《电力安全工作规程发电厂和变 电站电气部分》GB26860一2011的规定。 3.3.2电缆附件安装消防措施应满足施工所处环境的消防要求， 施工现场应配备足够的消防器材，施工现场动火应严格按照有关 动火作业消防管理规定执行。
3.3.2电缆附件安装消防措施应满足施工所处环境的消防要求，
4.0.1电缆附件安装工艺流程如图4.0.1所示
RB／T 042-2020 检验检测机构管理和技术能力评价 电气检验检测要求.pdf4.0.1电缆附件安装工艺流程如图4.0.1所示。
图4.0.1 电缆附件安装工艺流程图
5.1.1电缆附件安装前，应做好施工用工器具检查，确保工器具 齐全完好、干净整洁、便于操作。 5.1.2电缆附件安装前，应做好施工用电源及照明检查，确保施 工用电源及照明设备能够正常工作。 5.1.3检查电缆，应符合下列要求： 1电缆无受潮进水、绝缘偏心、明显的机械损伤等缺陷； 2电缆相位正确，主绝缘及内、外护套试验合格。 5.1.4检查电缆附件材料，应符合下列要求： 1日 电缆附件规格应与电缆匹配，零部件应齐全、无损伤，绝
5.2.1先将电缆临时固定于运行位置并校直，做好附件中心位置 标记，再将电缆移至临时施工位置并固定。 5.2.2检查电缆长度，确保在制作电缆附件时有足够的长度和适 当的余量。
刀口应平齐，剥除外护套时应按照附件说明书尺寸，外护套断口 以下100mm部分用砂纸打磨并清洗干净，在电缆线芯分叉处将纟
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应与金属铠装层的缠绕方向一致。剥除金属铠装层及内护套时应 严格控制切口深度，严禁切口过深而损坏电缆的内部结构，金属 铠装层断口应平齐。对于金属铠装层断口的尖刺及残余金属碎屑 要进行清理
层，切除内护层时不得伤及电缆金属屏蔽层。切除电缆金属屏蔽 层前，应临时固定，防止金属屏蔽层散开。剥切金属屏蔽层时不 得伤及半导电屏蔽层，切口应平齐、无尖刺。
护套表面半导电层处理干净
5.2.7三芯电缆安装附件时应进行整形分相，电缆最终切割位置 应根据安装工艺要求确定。
5.2.7三芯电缆安装附件时应进行整形分相，电缆最终切割位置
5.3.1按照附件供应商提供的尺寸确定绝缘、绝缘屏蔽的剥切长 度。电缆绝缘处理前应测量电缆绝缘以及预制冷缩部件尺寸，确 认上述尺寸符合安装工艺要求
度。电缆绝缘处理前应测量电缆绝缘以及预制冷缩部件尺寸，确 认上述尺寸符合安装工艺要求。 5.3.2对于绝缘屏蔽可剥离的电缆，划切绝缘屏蔽时应掌握划痕 深度，不得伤及电缆绝缘层。对于绝缘屏蔽不可剥离的电缆，应 采用专用的切削刀具或玻璃去除电缆绝缘屏蔽，操作过程中不应 采用火烤加热。
5.3.3绝缘层屏蔽末端应进行倒角处理，与绝缘层间应形成
过渡，如附件供应商另有工艺规定，应严格按照工艺指导书操作 打磨过绝缘屏蔽的砂纸禁止再用来打磨电缆绝缘。处理完成好的 屏蔽层断口应齐整，不应有凹槽、缺口或凸起。
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并按照由小至大的顺序选择砂纸继续进行打磨。打磨时每一号砂 纸应从两个方向打磨，直到上一号砂纸的痕迹消失。 5.3.5打磨处理后应测量绝缘表面直径，测量位置如图5.3.5所 示，宜选择2个测量点，轴向测量角度间隔90°，确保绝缘表面 的直径达到设计图纸所规定的尺寸范围，测量完毕应再次打磨抛 光测量点去除痕迹
图5.3.5电缆绝缘表面直径测量
5.3.6打磨抛光处理完毕后，绝缘表面（目视检测）应无目视可 见的颗粒、划痕、杂质、凹槽或凸起。 5.3.7绝缘处理完毕后，应采用工艺规定的清洁纸将绝缘表面清 洁并晾干，若不立即安装，应及时用洁净的塑料薄膜覆盖绝缘表 面，防止灰尘和其他污染物黏附。
5.4.1在安装前，对硅脂、硅油等绝缘润滑剂进行检查，确保无 污染、无受潮，符合供应商工艺及标准规定要求。 5.4.2电缆绝缘应保持干燥和清洁，施工过程中应避免损伤电缆 绝缘，清除处理后的电缆绝缘表面上所有半导电材料的痕迹。在 套入冷缩橡胶绝缘件或组合预制橡胶绝缘件之前应清洁黏在电缆 绝缘表面上的灰尘或其他任何残留物，清洁方向应分别为绝缘层 朝向绝缘屏蔽层和绝缘层朝向导体。
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1应严格遵照安装说明书规定，将冷缩部件套到预定的位置 后，再抽出支撑条。抽出支撑条时，应避免与电缆接触，且用力 要均匀，防止折断。 2要确保冷缩预制应力锥半导电层（或应力控制部件）与电 缆绝缘半导电屏蔽层搭接尺寸符合工艺要求，且有良好的电气 接触。 3对于三芯电缆，将冷收缩中间接头预制件套在剥切较长的 一端电缆线芯上时，塑料螺旋条的抽头应朝向该端电缆芯分叉处。 4安装三支密封套时，应尽量将密封套套至电缆根部，先分 别抽掉三芯指套的塑料支撑条，然后抽掉根部的塑料支撑条，使 其自然收缩。
和金属屏蔽层。注意带材的重叠率、拉伸率等按附件安装工艺要 求执行。
5.5.1导体连接前应将预制橡胶绝缘件、尾管、冷缩管材等部件 按照工艺要求的顺序预先套入电缆。 5.5.2铝芯电缆在导体连接前应进行防氧化处理。 5.5.3导体连接方式应采用机械压力连接方法，压缩连接宜采用 围压压接法。若附件供应商有特殊工艺要求应按照工艺要求执行
1压接前应检查核对连接金具和压接模具，选用合适的接线 端子、压接模具和压接机；压接前应清除导体表面污迹与毛刺； 连接管压接前应检查两端电缆是否在一直线上；接线端子压接前 应检查接线端子与导体是否平直。 2将电缆导体端部圆整后插入连接管或端子圆筒内，中间连 接时，导体每端插入长度至截止坑；端子连接时，导体应充分插
入端子圆筒内，再进行压接。在压接部位，围压的成形边应各自 同在一个平面上，压缩比宜控制在15%～25%，压接顺序如图 5.5.4所示，每道压痕间距及其与圆筒端部距离应参照表5.5.4的 规定。围压压接每压一次，在压模合拢到位后应停留10s～15s， 使压接部位金属塑性变形达到基本稳定后，才能消除压力。
5.5.4压接时的压接顺序和压痕距离
表5.5.4 压痕间距及其与圆筒端部距离尺寸
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3压接完成后，电缆导体与接线端子应平直、无翘曲，确认 连接管延伸的长度符合工艺要求，并对压接部位进行处理，清除 金属屑末、压接痕迹。压接后压接部位表面应光滑，不应有裂纹 和毛刺，所有边缘处不应有尖端。连接管与导体屏蔽应有可靠的 等电位连接。
5.6.1附件接地线可采用恒力弹簧或焊接等连接方式。采用焊接 工艺时，焊接前应在钢铠及铜屏蔽上焊接处进行打磨处理、清理 镀锡。接地线焊接面积符合工艺要求，焊接面光滑、牢固，完成 后应将焊锡膏清理干净。 5.6.2若附件不带金属壳体，附件密封宜采用绕包防水带或收缩 冷缩护套管等方式进行，附件长期浸水运行时，应在安装好的附 件外及时增加防水盒，并浇注绝缘防水剂，增强其防水性能。 5.6.3绕包防水带时，注意绕包的重叠率、拉伸率应符合工艺要 求，不得漏包，确保防水密封可靠。冷缩接头的绕包防水带，应 覆盖接头两端的电缆内护套，搭接电缆外护套不少于120mm。
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封内的接地线进行防渗水处理，防止潮气、水分从编织型接地线 内部进入附件。
5.6.5附件的电缆铠装层、金属屏蔽层恢复连接要可靠，跨接接
用铜绞线或镀锡铜编织线，与电缆屏蔽层的连接，其截面积不应 小于25mm²。对于铜线屏蔽的电缆，应用原铜线绞合后引出作为 接地线。
某大学校区污水处理系统改造土建工程施工组织设计电缆附件安装后的连接与固定
5.7.1电缆附件固定、连接时，终端和接头主体部件不应弯曲。 若空间狭小，则本体外的其他部件可以弯曲，弯曲半径不小于电 缆外径的15倍。
5.7.2电缆终端安装完成后、投入运行前应固定牢靠。第一道固
定抱箍应安装在电缆终端最后一道密封层下方50mm处，第二道 固定抱箍位于距第一道抱箍500mm～800mm处，两道抱箍之间 的电缆应保持平直。其余电缆固定抱箍的位置，应根据电缆终端
要求，则接头外部需要加装防护装置。接头两侧电缆宜根据 摆放的位置进行固定，固定位置应位于距接头两侧最后一道 层50mm处。
5.7.4单芯电缆终端、接头用于固定的金属抱箍不得形成
大连某26层住宅施工组织设计5.7.5电缆终端的放置需要考虑最小净距。对于安装干
内部或类似环境的终端，主体部件应位于底板上方，其他相关尺 要求见表5.7.5。