标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
DL_T 946-2021 水利电力建设用起重机.pdf4.9.1加工前，铸钢卷筒应做退火处理；铸铁卷筒应做时效处理；焊接卷筒应按JB/T9006执行。 4.9.2加工后卷筒绳槽壁厚偏差应为0mm～6mm，绳槽底径公差不应低于h9，铸铁卷筒绳槽表面粗 糙度Ra不应大于12.5μm，铸钢及焊接卷筒表面粗糙度Ra不应大于6.3μum。检验时，绳槽与样板间 隙不大于0.5mm。 4.9.3卷筒上用于钢丝绳固定部分的过渡绳槽的凸峰应铲平磨光。 4.9.4加工面上允许存在但不应焊补的缺欠，应按下列标准控制：单个缺欠直径不大于8mm；深度不 超过该处名义壁厚的20%与4mm中的小值；缺欠总数不超过5处，间距不小于100mm。 4.9.5轴孔内允许焊补的缺欠应按下列标准控制：单个缺欠不大于200mm²，深度不大于该处名义壁 厚的20%；同一加工面上的缺欠总数不超过3处，间距不小于100mm；焊补后应磨光。 4.9.6卷筒筒体上有裂纹时应报废，不应焊补。 4.9.7卷筒上配合孔的几何公差应符合JB/T9006的规定。 4.9.8卷筒两侧缘盘、端盘的厚度hp可按表3中的比值来确定。
4.9.1加工前，铸钢卷筒应做退火处理；铸铁卷筒应做时效处理；焊接卷筒应按JB/T9006执行。 4.9.2加工后卷筒绳槽壁厚偏差应为0mm～6mm，绳槽底径公差不应低于h9，铸铁卷筒绳槽表面粗 糙度Ra不应大于12.5μm，铸钢及焊接卷筒表面粗糙度Ra不应大于6.3μm。检验时，绳槽与样板间 隙不大于0.5mm。
电杆上路灯安装技术交底3 卷筒两侧缘盘、端盘的厚度hB与卷筒槽底
4.10.1铸钢件在加工前应做退火处理。 4.10.2弹性联轴器应符合GB/T4323、GB/T5014、GB/T5272的规定；十字轴式万向联轴器应符合 JB/T3241、JB/T5513的规定。 4.10.3对齿轮联轴器，齿的精度不应低于GB/T10095.1中的8级，齿面硬度不应低于HB230。 4.10.4加工后，允许存在但不应焊补的缺欠应按下列标准控制： a）齿面及齿沟上：单齿加工面上只允许有1处缺欠，其长、宽、深方向均不大于模数的20%， 且不大于2mm；或径向细长的缺欠的宽、深方向均不大于1mm，长度不大于模数的80%， 且不大于5mm；缺欠距离齿的端面不应小于齿宽的10%；有缺欠的齿的总数不应超过3个。 b）轴孔内：单个缺欠面积不大于25mm²；深度不大于该处壁厚的20%；缺欠总数不超过2处， 且间距不小于50mm。 4.10.5加工后允许焊补的齿面、齿沟和轴孔之外的其他部位的缺欠应按下列标准控制：单个缺欠面积 不大于200mm²；深度不大于该处壁厚的20%：同一加工面上的缺欠总数不超过2处。 4.10.6联轴器有裂纹时应报废，不应焊补。 4.10.7安装后联轴器的轴线偏斜角，鼓形齿式的不应大于1°，直齿式及弹性联轴器的不应大于30。
a）制动面上不应有砂眼、气孔等缺欠，也不应焊补。 b）制动面加工后表面粗糙度Ra不应大于1.6um，表面淬火硬度为HRC35～45。
c）制动轮轴孔内允许存在但不应焊补的缺欠，应按下列标准控制：单个缺欠面积不大于25 深度不大于该处壁厚的20%，且不大于4mm；缺欠总数不超过2处，且间距不小于50ml d）制动轮其他部位[除a）、c）外］允许焊补的缺欠按下列标准控制：单个缺欠面积 200mm²；深度不大于该处壁厚的20%；整个加工面上的缺欠总数不超过3处；焊后应进行 e）组装后制动面的径向跳动不应超过GB/T1184中的9级。 f）制动闸瓦中心线与制动轮中心线偏差不应大于3mm。 g）制动衬垫与制动轮的接触面积不应小于75%。 h）制动衬垫与制动瓦座贴合间隙不应大于0.5mm。 i）制动衬垫可磨损的有效厚度不应小于1/3的原始厚度。 j）制动轮应进行探伤，达到NB/T47013.4中的ⅢI级。 4.11.2盘式制动器应满足下列要求： a）对制动衬垫中心线与制动盘中心线呈同一轴线布置的盘式制动器，其制动衬垫中心线与 中心线偏差不应大于2.0mm。 b）对制动衬垫中心线与制动盘中心线不呈同一轴线布置的盘式制动器，其工作机构或制动 能补偿由于安装、承载等因素引起的制动衬垫摩擦平面与制动盘面之间的不平行，补 （实际工作位置与名义位置之间的夹角）不应小于2°。 c）制动衬垫与制动盘的接触面积不应小于75%。 d）制动衬垫与制动瓦座的贴合间隙不应大于0.15mm。 e）松闸时，制动衬垫与制动盘间隙不应小于0.5mm。 f）液压推动器的工作行程不应小于2/3总行程。 g）制动盘表面粗糙度Ra不应大于6.3μm，安装后制动盘的轴向跳动不应超过0.25mm。 h）制动盘应进行探伤，磁粉检测应达到NB/T47013.4中的III级，超声波检测应达到IV级 4.11.3制动器应有型式试验合格证。 4.11.4制动轮或制动盘有裂纹时，均应报废。 4.11.5制动器衬垫与制动轮、制动盘的左右间隙应一致。 4.11.6制动器各铰点应转动灵活。
表4渐开线圆柱齿轮啮合的接触斑点
4.12.7 渐开线齿轮啮合的顶隙，对标准齿应为（0.250～0.275）mng 4.12.8渐开线齿轮啮合的最小侧隙应符合表5的规定，
表5渐开线齿轮啮合的最小侧院
4.12.9减速器箱体在加工前，对铸钢箱体应做退火处理，对铸铁及焊接箱体应做时效处理。 4.12.10装配好的减速器不应渗漏。 4.12.11减速器箱体接合面外缘不重合偏差应符合表6的规定
2.9 减速器箱体在加工前，对铸钢箱体应做退火处理， 2.10 2 装配好的减速器不应渗漏， 2.11 减速器箱体接合面外缘不重合偏差应符合表6的规定
咸速器箱体接合面外缘不重合偏差
4.12.12减速器以不低于工作转速的速度做无负荷运转时，在箱体剖分面等高线上，在无外音干扰时 距减速器前后左右1m处测量，噪声不应大于85dB（A）。 4.12.13减速器应在厂内进行无负荷跑合试运转，用SSW0.063/0.045的滤网过滤，按JB/T7929的运 行条件、取样步骤和测定方法，其润滑油单位体积的杂质含量分A～S等16级（见表7)。对硬齿面减 速器应达到D级；对中硬齿面减速器应达到K级；对软齿面减速器应达到S级。
表7减速器装置清洁度
4.12.14减速器在正常润滑条件下，以工作转速无负荷地正反向各运转2h后，各轴承处 过45℃。
4.13.1车轮踏面直径的偏差不应大于GB/T1800.1中的h9级值。
13.2车轮的表面状态应符合JB/T6392的规定。 13.3车轮制造过程中的缺欠控制应满足下列要求： a）允许存在但不应焊补的缺欠：对踏面和轮缘内侧，缺欠总数不超过3处，深度不大于3mm； 车轮踏面直径不大于500mm时，单个缺欠直径不大于1mm，其余直径的车轮踏面，单个缺 欠直径不大于1.5mm；对轴孔内，轻度缩松面积不应超过该处总面积的1%，缺欠总数不超过 3处，单个缺欠面积不大于25mm²，深度不大于4mm，间距不小于50mm。 b）允许焊补的其他部位缺欠：单个缺欠不大于30mm²，深度不大于该处壁厚的30%，同一加工 面上的缺欠总数不超过3处：焊后应磨光。 13.4车轮有裂纹时应报废，不应焊补。 13.5装配后车轮应转动灵活，踏面径向跳动不应超过GB/T1184的9级。
4.14.1吊钩的力学性能应符合GB/T10051.1的规定。 4.14.2吊钩表面应光洁，不应有飞边、毛刺、尖角和重皮等缺欠；当存在裂纹、凹陷、孔穴等缺陷 时，不应使用，也不应焊补。 4.14.3直柄单钩的吊钩杆部中心线与钩部中心线的不重合偏差：对钩号不大于10的吊钩，不应大于 2mm；对钩号大于12、小于20的吊钩，不应大于3mm；对钩号大于25、小于80的吊钩，不应大于 4mm；对钩号不小于100的吊钩，不应大于6mm。 4.14.4吊钩侧板的受力方向应与轧制方向相同。
4.15.1滚动轴承应可靠定位，安装后应转动灵活，润滑通道应通畅。 4.15.2 滚动轴承的密封应防止铁屑、砂子等杂物侵入轴承体内。 4.15.3滑动轴承的摩擦面上，不应有气孔、砂眼、裂纹或其他影响安全使用的缺陷。
4.16.1高强度螺栓连接副的质量应符合GB/T1231、GB/T3632的规定。 4.16.2同一规格的高强度螺栓连接副宜采用同一厂商、同一批号的产品
4.16.3高强度螺栓连接副的螺栓、螺母、垫圈均不应重复使用。 4.16.4高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数和扭剪型高强度螺栓连接副的预拉力应符合JGJ82的 规定。 4.16.5每个螺栓一端不应垫2个及以上的垫圈给排水工程技术交底记录，不应采用大螺母代替垫圈。 4.16.6采用高强度螺栓连接的钢构件的摩擦面应符合JGJ82的规定。 4.16.7高强度螺栓连接施工和需控制预紧力或预紧力矩的普通螺栓连接施工，应采用可控制预紧力或 预紧力矩的专用工具，按JGJ82和GB50205的要求执行。 4.16.8高强度螺栓连接的螺栓长度应符合JGJ82的规定。
4.17.1 起重机所用的心轴、销轴、转轴不应有裂纹，不应焊补后使用。 4.17.2 转速不小于400r/min的高速轴的质量应符合GB/T6402的II级标准 4.17.3转速不小于400r/min的高速轴的台肩处圆角半径应符合图纸。
4.18.1焊条、焊丝、焊钉、焊剂应与被焊接物件的材质相适应。 4.18.2不应使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂或已熔烧过的渣壳。 4.18.3焊丝、焊钉在使用前应清除油污与铁锈。 4.18.4焊接接头的构造应符合GB/T985.1、GB/T985.2的规定，连接组装的偏差应符合GB50205的 规定。 4.18.5对厚度大于38mm的低碳素结构钢及厚度大于32mm的低合金结构钢，焊前应预热，焊后应 后热。焊缝两侧的预热区，每侧均应大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm；焊后应立即后热，保温 时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。不同环境下的预热、后热温度应由工艺试验确定。 4.18.6焊接前应清除焊缝两侧30mm～50mm内的油漆、污垢、铁锈、冰雪等。清除油漆时，应按除 锈方法清除干净，不应采用火焰、焊条引弧吹烧的方法进行处理。 4.18.7施工单位对其首次采用的钢种、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等应进行焊接工艺评定和 确定。 4.18.8焊接应严格按照焊接工艺规程施焊，不应错焊或漏焊。 4.18.9焊缝分类或分级应符合GB50017、SL36的规定。 4.18.10焊缝的尺寸偏差、外观质量、内部质量应符合GB50205和GB50661的规定，内部缺陷检验 应按GB/T11345实施，质量应符合GB50205、GB50661的规定。 4.18.11一类和二类焊缝的超声波探伤比例应符合SL36的规定。 4.18.12焊缝探伤检验，对碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后进行，对抗拉强度不小于600MPa 且小于690MPa的低合金高强度结构钢应在焊完24h后进行，对抗拉强度不小于690MPa的低合金高 强度结构钢应在焊完48h后进行。
4.18.1焊条、焊丝、焊钉、焊剂应与被焊接物件的材质相适应。 4.18.2不应使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂或已熔烧过的渣壳。 4.18.3焊丝、焊钉在使用前应清除油污与铁锈。 4.18.4焊接接头的构造应符合GB/T985.1、GB/T985.2的规定，连接组装的偏差应符合GB50205的 规定。 4.18.5对厚度大于38mm的低碳素结构钢及厚度大于32mm的低合金结构钢，焊前应预热，焊后应 后热。焊缝两侧的预热区，每侧均应大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm；焊后应立即后热，保温 时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。不同环境下的预热、后热温度应由工艺试验确定。 4.18.6焊接前应清除焊缝两侧30mm～50mm内的油漆、污垢、铁锈、冰雪等。清除油漆时，应按除 锈方法清除干净，不应采用火焰、焊条引弧吹烧的方法进行处理。 4.18.7施工单位对其首次采用的钢种、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等应进行焊接工艺评定和 确定。 4.18.8焊接应严格按照焊接工艺规程施焊，不应错焊或漏焊。 4.18.9焊缝分类或分级应符合GB50017、SL36的规定。 4.18.10焊缝的尺寸偏差、外观质量、内部质量应符合GB50205和GB50661的规定，内部缺陷检验 应按GB/T11345实施，质量应符合GB50205、GB50661的规定。 4.18.11一类和二类焊缝的超声波探伤比例应符合SL36的规定。 4.18.12焊缝探伤检验，对碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后进行，对抗拉强度不小于600MPa 且小于690MPa的低合金高强度结构钢应在焊完24h后进行，对抗拉强度不小于690MPa的低合金高 强度结构钢应在焊完48h后进行。
4.19.1 钢结构件制造、矫正及组装后的允许偏差应符合GB50205的规定。 4.19.2 钢结构组件的尺寸、质量应满足铁路、公路、轮船的运输及安装机具的吊装要求。 4.19.3 钢结构组件的分割面应平整，无凹面、卷边、毛刺、熔渣、飞溅物等缺陷。 4.19.4 碳素结构钢在环境温度小于一16°℃、低合金结构钢在环境温度小于一12℃时，不应冷矫正和 冷弯。 4.19.5 热矫正的加热温度应根据钢材性能选定，对碳素结构钢和低合金结构钢某工程基坑护坡工程施工方案，不应超过900℃。低
合金结构钢在热矫正后应缓慢冷却。
合金结构钢在热矫正后应缓慢冷却。