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GB／T 50637-2010 弹体毛坯旋压工艺设计规范(完整正版、晰版无水印）.pdf

原则，主要设备工艺能力应相互匹配。 4.2.2弹体毛坯旋压车间的电气设备水平应与生产工艺要求以 及机械设备的技术水平相适应；自动化控制系统和检测系统的设 置应先进可靠、切合实际，并应符合系统维护和升级换代要求。 4.2.3弹体毛坏旋压应设计适当的检验工序，宜设置专门的检验 工作间或检验工作台。

4.2.4辅助工序应安排高压水去氧化皮

在操作安全、工作舒适方面应统筹规划人一机一环系统。

GB／T 50561-2019 建材工业设备安装工程施工及验收标准(完整正版、清晰无水印).pdf4.2.6在操作安全、工作舒适方面应统筹规划人一机一环系

4.3.1毛坯下料可根据材料牌号和形状选择设备，方钢或大规格 圆棒料下料宜选用高速圆盘锯，批量很大时也可选用带锯机下料； 小规格圆棒料、管材和有色金属下料宜选用带锯机。

4.3.2加热宜选择自动感应加热炉。 4.3.3材料的温度检测宜选择远红外测温仪或热电偶。 4.3.4压型、冲孔工序宜选用油压机加工，拉伸工序宜选用 3500kN～5000kN立式拉伸油压机加工，也可直接选用10000kN 以上双工位组合压机。

4.3.4压型、冲孔工序宜选用油压机加工，拉伸工序宜选用 3500kN～5000kN立式拉伸油压机加工，也可直接选用10000kN 以上双工位组合压机

4.3.5热旋压宜选用可补充加热的3000kN～8000kN数控旋压

4.3.6收口加工应根据自身条件确定，可选用5000kN压力机 等

5.1.1工艺准备时，应根据弹体图纸设计预成形毛坯，并应按产 品要求计算毛坏下料质量。 5.1.2原材料选择及其尺寸规格，宜选用标准的国产型材。尺 寸、外形及相应的产品质量应符合国家现行有关标准的规定。 5.1.3弹体坏料宜选用方钢，方钢断面尺寸应符合下式要求：

式中：r一方钢圆角半径（mm）； C一冲头直径（mm）； 6一一方钢边长（mm）。 5.1.4下料工序可选用等重下料和在线无损探伤等工艺

5.1.4下料工序可选用等重下料和在线无损探伤等工艺。

5.1.4下料工序可选用等重下料和在线无损探伤等工艺

5.2.1坏料加热应达到表面和心部温度均匀，内外温差不应超过 50℃。钢坏可采用感应加热，单个毛坯中频加热时间宜设为 20min～30min，毛坏表面温度宜控制在1150C；铝合金宜选用电 阻炉加热，时间宜设为1.5h～2h，毛坏温度宜控制在400℃～ 460°℃

50C。钢坏可采用感应加热，单个毛坏中频加热时间宜设

5.2.2热加工后处理宜采用高压水去氧化皮工艺。

5.3.1预成形宜选用热冲压或中温挤压成形方式

5.3.1预成形宜选用热冲压或中温挤压成形方式。

5.3压型、冲孔、拉伸

5.3.2压型准备宜设计机械手翻转放入凹模。

5.3.2压型准备宜设计机械手翻转放入凹模。 5.3.3压型与拉伸过程中应进行石墨润滑。 5.3.4冲孔后的坏料宜经机械手取出并夹送到拉伸工位。 5.3.5拉伸的毛坏料温不得低于该材料的锻造温度。热拉伸变 形程度可按下式计算：

5.4.1毛坏尺寸检验应包括毛坏壁偏差、毛坏内膛尺寸、毛坏全 长和底厚及毛坏底部与轴线垂直度等参数。 5.4.2预成形坏应检验金相组织、力学性能。 5.4.3拉伸后的坏料应通过传送带运送，并应采用专用量具检测 内孔尺寸。

4.4工件检测应记录尺寸数据，并做好

6.1.1旋轮和芯模等工装设计应适应产品特点，并应符合相应指 标的要求。 6.1.2旋轮材料可选用具有足够的高温硬度和高温强度的高速 钢、热作模具钢。 6.1.3旋轮、芯模及辅助工装应按要求制造，并应保证精度，同时 应进行基本参数检测。

6.2.1旋压机调试应特别注意旋轮和芯模的安装与调整。 6.2.2准备石墨润滑剂、防氧化剂，宜设计成自动喷涂于坏料的 内外表面。 6.2.3旋压进给率应根据产品要求计算，设计道次压下量，应选 取合适的旋轮攻角、旋轮工作圆角。 6.2.4反映弹体毛坏变形程度的变薄旋压减薄率，应按下列公式 计算。旋压道次、减薄率宜根据工件壁厚和材料确定相应参数，壁 偏厚宜取上限，壁偏薄宜取下限，同时应保证旋轮压下台阶大于减 薄量：

计算。旋压道次、减薄率宜根据工件壁厚和材料确定相应参数，壁 偏厚宜取上限，壁偏薄宜取下限，同时应保证旋轮压下台阶大于减 薄量：

tnn+1 旋压n道次、n十1道次后工件的壁厚。

式中：一工件的总减薄率； to—旋压毛坏的壁厚（mm）

t 旋压完成后工件的壁厚（mm）

6.2.5旋轮进给率设计应按下式计

式中：f—旋轮进给率（mm/r），取0.5mm/r～2mm/r; U—旋轮沿工件母线的进给速度（mm/min)； N—主轴（工件）转速（r/min），取50r/min～500r/min，较 硬的材料宜取较小值，较软的材料宜取较大值。 6.2.6旋轮顶端圆角半径的设计应符合下式的要求。硬材料宜 取小值；旋轮攻角宜选择30°：

6.2.7工艺参数确定应检验预成形毛坏的质量、端面垂直度，坏 料内径与芯模配合的间隙值应以变形金属塑流稳定为原则，误差 应控制在旋压设备允许和产品精度的要求之内。 6.2.8坏料与芯模直径间隙的设计应合理，中小件的直径间隙宜 为0.1mm~0.2mm，大件可为0.3mm~0.6mm。

料内径与芯模配合的间隙值应以变形金属塑流稳定为原则，误差

6.2.8坏料与芯模直径间隙的设计应合理，中小件的直径

6.3.1 完成旋压工装设计、制造、安装后，应系统调试旋压工艺过 程。

客运专线铁路施工组织设计指南6.3.4实施冷旋压成形应按计算和试验结果精确设定旋压机工

6.4.1工装设计安装调试、工艺参数计算与试验除应符合冷旋压

6.4.1工装设计安装调试、工艺参数计算与试验除应符合冷旋

成形的规定外，尚应重点设计旋压前加热、旋压过程补热、芯模及 旋轮冷却等工艺环节

6.4.3上下料宜采用机械手和轨道配合，应设计自动化上下料装

6.4.4工装应设计冷却防护装置，宜对旋轮轴、芯模通水冷却，并

6.4.5退料应保证力度和速度均匀建筑节能工程（围护结构部分）分项工程质量技术交底卡，可采用双油缸退料装置