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HJ 1280-2023 炼焦化学工业废气治理工程技术规范.pdf6.2.4.1备煤除尘典型工艺流程如图1所示。
图1备煤除尘工艺流程
6.2.4.2除尘器及灰仓的灰斗仓壁与水平面夹角不宜小于70°，输灰设备按连续排灰设计。 6.2.4.3备煤除尘系统收集的粉尘宜回送至配煤工序。 6.2.4.4除尘系统应采取防静电积聚措施某经济适用房和再就业基地基础工程施工方案，除尘器设安全泄爆装置
6.3.1.1顶装焦炉
6.3.1.1.1应针对焦炉装煤过程产生的烟气具有周期性阵发的特点进行废气治理系统设计。 6.3.1.1.2应采用无烟装煤技术。采用装煤除尘地面站、全封闭装煤车等技术，配合高压氨水引射技 术（或单孔炭化室压力调节技术）、集气管稳压技术，有效控制装煤过程产生的烟尘外逸。 6.3.1.1.3设置除尘系统时，应采用干式地面站袋式除尘工艺，通过预喷涂吸附及袋式除尘净化焦炉 装煤烟气中的粉尘及苯并[al花，典型工艺流程如图2所示。
图2 装煤除尘地面站工艺流程
a）烟气进入除尘器前应设置管道阻火装置，阻断火星； b）应在装煤除尘烟气连接管道上设置事故断电紧急切断设施； c） 烟气治理系统应设非常阀； d） 除尘器应设离线阀，对除尘器离线清灰； e） 阻火装置及除尘器应整体保温，灰斗宜设伴热； f）通风机可采用变频器、液力耦合器、永磁调速器等安全、可靠的调速措施； g） 装煤车上的烟尘捕集设施应设置安全泄爆装置； h） 烟气转换装置可采用翻板连接阀组，将装煤烟气连通到除尘系统； i）除尘系统应采取防静电积聚措施，并应设置安全泄爆装置。 3.1.1.5若装煤烟气中二氧化硫超标，可采用以下脱硫工艺，包括但不限于： a）烟道喷射干法烟气脱硫工艺（SDS）：采用碳酸氢钠作为脱硫剂，脱硫烟气温度宜大于140C：
b） 烟道喷射干法烟气脱硫工艺，采用高活性粉状氢氧化钙脱硫剂，脱硫烟气温度宜大于50 C） 2 活性炭（焦）法烟气脱硫工艺，可常温脱硫， 1.1.6装煤烟气脱硫典型工艺流程如图3、图4、图5所示。
图3装煤钠基干法脱硫工艺流程
基颗粒床干法脱硫工艺洗
6.3.1.2捣固焦炉
图5活性炭（焦）法脱硫工艺流程
宜采用“U型导烟+高压氨水”消烟除尘技术，通过U型导烟装置，将装煤过程中产生的烟气导入 相邻炭化室，再进入集气系统，实现无烟装煤操作。 装煤过程机侧炉头逸散烟尘控制应符合本规范6.3.3.2
6.3.2常规焦炉出焦废气治理
6.3.2.1应针对焦炉出焦过程产生的烟气具有周期性阵发的特点进行废气治理系统设计。 6.3.2.2宜采用干式地面站袋式除尘工艺，治理焦炉焦侧拦焦机在接焦时产生的烟气粉尘，典型工艺 流程如图6所示。
图6出焦除尘地面站工艺流程
a） 烟气进入除尘器前应设置管道阻火装置，阻断火星； b）烟气治理系统应设非常阀； c）应采取降低烟气温度的措施。高温烟气宜采用蓄热冷却方式，在不出焦期间通过非常阀流入的 室外空气冷却蓄热板； d） 除尘器应设离线阀，对除尘器离线清灰： e）通风机可采用变频器、液力耦合器、永磁调速器等安全、可靠的调速措施； f) 烟气转换装置可采用翻板连接阀组、皮带密封干管、水密封烟气转换装置； g）除尘系统应采取防静电积聚措施，除尘器及冷却阻火装置设安全泄爆装置。
6.3.3.1应针对焦炉机侧炉门逸散烟气具有周期性阵发的特点进行废气治理系统设计。 6.3.3.2宜采用干式地面站袋式除尘工艺，通过采取预喷涂料吸附、颗粒物料过滤吸附、袋式除尘过 滤等措施，治理焦炉机侧推焦机在摘炉门、推焦及平煤（顶装焦炉）、装煤（捣固焦炉）时产生的烟气 中粉尘及苯并[a芘，典型工艺流程如图7、图8所示。
图7顶装焦炉机侧除尘地面站工艺流程
图8捣固焦炉机侧除尘地面站工艺流程
6.3.3.3工艺设计应符合下列规定
6.3.3.3工艺设计应符合下列规定： a）烟气进入除尘器前应设置管道阻火装置，阻断火星； b）应在机侧除尘烟气连接管道上设置事故断电紧急切断设施； c） 烟气治理系统应设非常阀； d） 除尘器应设离线阀，对除尘器离线清灰； e）除尘器应整体保温，灰斗宜设伴热； f）通风机可采用变频器、液力耦合器、永磁调速器等安全、可靠的调速措施； g）烟气转换装置可采用翻板连接阀组、皮带密封干管、水密封烟气转换装置； h）除尘系统应采取防静电积聚措施，并应设置安全泄爆装置。
6.3.4焦炉烟道废气治理
6.3.4.1应优先采用多段燃烧技术、废气循环技术等源头低氮燃烧技术降低焦炉加热过程中产生的氮 氧化物含量。 6.3.4.2应保证焦炉烟肉始终处于热备状态。焦炉烟道废气经过治理后，宜优先回到焦炉烟肉排放， 且回送温度不得低于烟肉热备所需烟气温度。 6.3.4.3应根据焦炉烟道废气组分、温度、焦炉窜漏程度，选择焦炉烟道废气治理工艺流程，宜采用 先脱硫、除尘，后脱硝工艺流程。 6.3.4.4可以选用的脱硫脱硝工艺包括但不限于： a）烟道喷射干法烟气脱硫工艺（SDS），碳酸氢钠作为脱硫剂； b）钙基颗粒床干法脱硫工艺，采用粒状钙基干式脱硫剂； c）旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺（SDA），包括钙基SDA或钠基SDA; d） 循环流化床烟气脱硫工艺（CFB）； e）氨法烟气脱硫工艺； f）选择性催化还原法脱硝工艺(SCR)； g）活性炭（焦）法脱硫脱硝一体化工艺。 6.3.4.5典型工艺流程图如图9~图13所示
图9 “钠基干法脱硫+除尘+脱硝”工艺流程
图10 “钙基颗粒床干法脱硫+除尘+脱硝” 工艺流程
图11“钠基半干法脱硫+除尘+脱硝”工艺流
图12“钙基半干法脱硫+除尘+脱硝”工艺流程
活性炭（焦）法脱硫脱硝除尘一体化工艺流科
.3.4.6焦炉烟道废气治理工艺设计应符合下列规定： a）焦炉烟道废气净化系统应设计安全可靠的自动调节措施，以确保脱硫脱硝系统运行过程中焦炉 分烟道负压稳定； b）焦炉总烟道应设置快速启闭机构，焦炉烟道废气净化系统通风机事故停机或焦炉停电时，应联 锁快速打开总烟道的快速启闭机构，使焦炉烟气从烟肉排出，并保持烟卤吸力在正常工作范围； c）通风机可采用变频器、液力耦合器、永磁调速器等安全、可靠的调速措施，并在通风机底部采 取排水措施； d）袋式除尘器应整体保温，采暖地区灰斗宜设伴热设施； e）必要时，按照管理规定，设置备用治理设施。 3.4.7脱硫工艺设计应符合下列规定： a）脱硫工艺设计应符合GB51284的有关规定； b）SDA半干法脱硫剂可选择生石灰、消石灰或碳酸钠。脱硫剂粉体粒径宜控制在80目～150目， 加水配制成含固率20%～25%的石灰浆液或10%～20%的碳酸钠溶液使用； c）SDA半干法脱硫工艺中碳酸钠溶液制备及输送系统的设备和管道应采取防结晶措施； d）CFB半干法脱硫工艺宜设置净化烟气再循环系统，用于补充焦炉低负荷时脱硫塔内流化所需 的烟气量。清洁烟气再循环量根据焦炉最低负荷时烟气量、脱硫塔形成流化床体所需最低烟气 量确定。脱硫塔形成流化床体所需最低烟气量一般为焦炉正常生产烟气负荷的50%～70%； e）采用SDS干法脱硫工艺时，宜采用氯离子含量低于300ppm、纯度大于98%的碳酸氢钠； f）SDS干法脱硫工艺研磨后脱硫剂宜直接压送至烟气管道或脱硫塔，不宜设中间贮存设备； g）SDS干法脱硫工艺脱硫剂在烟气管道或脱硫塔内停留时间应不小于2秒； h）采用湿法脱硫工艺的脱硫废水应设置独立的废水处理装置。 .3.4.8SCR脱硝工艺设计应符合下列规定： a）采用中低温SCR脱硝催化剂聪硝时：宜设热风炉补热系统：热风炉煤气管道设计应符合GB.6222
d）袋式除尘器应整体保温，采暖地区灰斗宜设伴热设施； e）必要时，按照管理规定，设置备用治理设施。 3.4.7脱硫工艺设计应符合下列规定： a）脱硫工艺设计应符合GB51284的有关规定； b）SDA半干法脱硫剂可选择生石灰、消石灰或碳酸钠。脱硫剂粉体粒径宜控制在80目～150目， 加水配制成含固率20%～25%的石灰浆液或10%～20%的碳酸钠溶液使用； c）SDA半干法脱硫工艺中碳酸钠溶液制备及输送系统的设备和管道应采取防结晶措施； d）CFB半干法脱硫工艺宜设置净化烟气再循环系统，用于补充焦炉低负荷时脱硫塔内流化所需 的烟气量。清洁烟气再循环量根据焦炉最低负荷时烟气量、脱硫塔形成流化床体所需最低烟气 量确定。脱硫塔形成流化床体所需最低烟气量一般为焦炉正常生产烟气负荷的50%～70%； e）采用SDS干法脱硫工艺时，宜采用氯离子含量低于300ppm、纯度大于98%的碳酸氢钠； f）SDS干法脱硫工艺研磨后脱硫剂宜直接压送至烟气管道或脱硫塔，不宜设中间贮存设备； g）SDS干法脱硫工艺脱硫剂在烟气管道或脱硫塔内停留时间应不小于2秒； h）采用湿法脱硫工艺的脱硫废水应设置独立的废水处理装置。 3.4.8SCR脱硝工艺设计应符合下列规定： a）采用中低温SCR脱硝催化剂脱硝时，宜设热风炉补热系统。热风炉煤气管道设计应符合GB6222 的有关规定； b）脱硝还原剂的选择应综合考虑储运、制备、输送等过程的安全性、可靠性及制备能耗。宜采用 氨水制备脱硝还原剂。还原剂单元设计应符合HJ562的有关规定； c）采用氨水作为还原剂时，宜采用质量浓度为20%～30%的氨水溶液； d）氨及氨水的储存、卸载、输送、制备等过程应密闭，并采取氨气泄漏控制措施； e）氨输送用管道应符合GB/T20801的有关规定。所有与氨水溶液接触的设备、管道和其他部件 宜采用不锈钢制造，严禁使用铜、铜合金、铝等材质； f）氨和空气的混合气体的温度应高于水冷凝温度； g）室 氨水汽化后的氨气输送管道宜采用蒸汽夹套管； h）还原剂贮存及制备系统应设置安全可靠的防静电积聚措施； i）氨气管道应设置氮气吹扫接口。 .3.4.9活性炭（焦）法脱硫脱硝一体化工艺设计应符合下列规定： a）工艺设计应符合GB51284的有关规定； b） 吸附塔入口烟气温度宜小于135°℃； c）吸附塔入口烟气含尘浓度宜小于50mg/Nm3； d） 吸附塔活性炭（焦）进、出口应安装具有锁气功能的卸料器； e） 吸附塔烟气进出口均应设置密闭电动阀，关闭状态下漏风率应小于0.1%； f）再生塔活性炭（焦）进、出口均应安装具有双层锁气功能和氮气密封系统的给料阀和卸料器； g）再生塔加热段热风系统热源宜采用电或煤气。当采用热风炉燃烧煤气提供时，热风炉应采用低 氮燃烧
6.3.4.8SCR脱硝工艺设计应符合下列规定：
h） 再生气风机和热介质循环风机应选用零泄漏、耐高温离心风机。再生气风机及热介质循环床 的风量和压头应根据输送介质浓度、再生塔操作参数及布置要求，通过计算确定，风量富 数宜取风机设计计算风量的1.1，压头富裕系数宜取最大压头的1.2。
6.3.5.1热回收焦炉可采用微负压炼焦技术，减少焦炉炉体无组织排放。 6.3.5.2装煤、推焦过程中产生的机侧逸散烟尘宜采用机侧车载式袋式除尘装置收集净化。 6.3.5.3平接焦过程中产生的烟尘宜采用焦侧车载袋式除尘系统收集净化。 6.3.5.4二次推焦过程中产生的烟尘治理按照本工程技术规范条目6.3.2实施，
6.3.6半焦（兰炭）炭化炉
6.3.6.1半焦（兰炭）炭化炉装煤环节可采用双室双闸给料技术，或采用全过程密闭无烟装煤技术， 减少炭化炉荒煤气排放。 6.3.6.2炉顶装煤场所应封闭，装煤烟气不得外逸。 6.3.6.3半焦炉采用水捞焦和烘干工艺的，除对出焦和输送设施封闭外，还应对水捞焦烘干设施封闭
6.4.1应针对干熄炉顶部装焦口烟气具有周期性阵发的特点进行废气治理系统设计。 6.4.2宜采用干式地面站袋式除尘工艺，治理干熄焦生产过程中产生的烟尘。 6.4.3干熄焦除尘地面站典型工艺流程如图14所示
6.4.4工艺设计应符合下列规定：
图14干熄焦除尘地面站工艺流程
a）应对干熄炉顶装入装置和预存室事故放散口收集的烟气室内散热器组对与安装技术交底，设置高温明火颗粒阻断处理设施； b）干熄炉顶装入装置及预存室事故放散口排出的带火星含尘气体，应先经过冷却阻火装置阻断火 星、冷却降温，再与干熄炉排焦口排出的高浓度含尘气体混合； C） 除尘器采用常温滤料时，高温烟气进入除尘器前应冷却至120C以下； d） 除尘器入口应设非常阀及冷却设施； e）降 除尘器应设离线阀，在干熄炉不装焦时对除尘器离线清灰； f) 通风机可采用变频器、液力耦合器、永磁调速器等安全、可靠的调速措施； g）月 应对弯管、三通等局部构件采取耐磨措施； h）除尘系统应采取防静电积聚措施，除尘器及冷却阻火装置应设安全泄爆装置，
6.4.5干熄焦生产过程中产生的烟气包括高硫烟气和低硫烟气，可以对全烟气进行脱硫净化处理，也 可以对高硫烟气进行单独净化处理。干熄焦烟气可采用的脱硫工艺包括但不限于： a）烟道喷射干法烟气脱硫工艺（SDS），采用碳酸氢钠作为脱硫剂，脱硫烟气温度宜大于140°C： b）烟道喷射干法烟气脱硫工艺，采用高活性氢氧化钙粉状脱硫剂，脱硫烟气温度宜大于50℃C； c）活性炭（焦）法烟气脱硫工艺，脱硫烟气温度宜小于135C。 6.4.6典型的干熄焦烟气脱硫工艺流程如图15、图16、图17所示。
钠基干法脱硫工艺流程
图16钙基于法脱硫工艺流程
6.5.1焦处理工序焦转运、筛焦、贮焦等部位均应采取除尘措施。 6.5.2干熄焦焦处理工序烟气治理应采用袋式除尘器，筛焦楼、贮焦槽宜采用干式地面站袋式除尘工 艺。 6.5.3湿法熄焦焦处理工序采用袋式除尘工艺时，应对湿烟气进行预处理，防止烟气结露，除尘系统 的风机底部应设置排水装置。 6.5.4除尘系统应采取防静电积聚措施学校公寓楼钢结构工程施工方案，除尘器设置安全泄爆装置。 6.5.5典型的焦处理工序除尘工艺流程如图18所示。
图18焦处理除尘工艺流程
6.6煤气净化尾气治理系统