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GB／T 23023-2022 信息化和工业化融合管理体系 生产设备运行绩效评价指标集.pdf

IOR一—统计期内生产设备投人产出比，通常采用1：N的方式展示计算结果； EIC一一统计期内生产设备投资费用，单位为万元； IOV一统计期内生产设备工业产值，单位为万元。

6.1.3.3优化改进措施

企业宜采用数字化手段开展生产设备投人产出数据统计分析、投人策略优化、产出效益提升等工 作，针对性地优化改进该项指标，具体措施包括但不限于： a）针对ERP、EAM、MES等信息系统的生产设备投人产出数据进行采集、计算与分析，自动核算 统计期内生产设备投资费用以及生产设备的工业产值； b）针对生产设备投人的物料、能源、人员、备品备件等数据进行挖掘分析，建立生产设备投人策略 模型库，基于模型动态调整生产设备的物料供应、能耗控制、计划排产等措施，实现生产设备投 入策略的动态优化调整； c）针对生产设备的产能产量、产品质量、维保记录等数据进行量化分析，构建生产设备产能管控 驾驶舱，基于模型给出优化提升生产设备工业产值的策略建议

GB 50223-2008 建筑工程抗震设防分类标准(完整双页正版、清晰无水印).pdf6.1.4生产设备过程能力指数

6.1.4.1指标描述

统计期内生产设备保持其基本功能特性随时间恒定的能力，也指生产设备生产的产品特性随 不变化的能力。

6.1.4.2计算方法

计算方法分以下三种形式。

式中： C 第i个观测值；

样本平均值； 样本容量。

若生产设备对产品规格上限有要求，对产品规格下限无要求，则C。计算方法见式(10)。

统计期内产品规格参数的公差中心。 若生产设备对产品规格下限有要求，对产品规格上限无要求，则C，计算方法见式（11)

计算方法见式(12)。

6.1.4.3优化改进措施

=Min 3o 3a

企业宜采用数字化手段开展产品规格参数的统计分析、生产过程控制优化、产品质量全面管控等工 作，针对性地优化改进该项指标，具体措施包括但不限于： a）利用数据采集装置、测量仪器以及自动化监测系统等，对生产设备生产产品的规格参数进行持 续监测、计算、统计与分析； b）挖掘分析产品规格参数随生产设备运行时间动态变化的规律，建立生产设备的运行工况、性能 参数、工艺规程等对于产品规格参数影响的机理模型，通过生产设备生产过程的控制优化，实 现产品规格参数的自适应调整和动态优化； c）对生产过程中影响产品质量的人、机、料、法、环等因素进行全面管控，及时发现并消除导致产 品规格参数劣化的问题因素，保障产品规格参数在生产过程中持续稳定。

6.2.1.1指标描述

故障停机率是指统计期内生产设备故障停机时间与生产设备总的可用于生产时间的比值，是反

故障停机率计算方法见式（13)。

BR 统计期内生产设备故障停机率，%； BT 统计期内生产设备故障造成的停机时间，单位为小时（h)。

6.2.1.3优化改进措施

企业宜采用数字化手段开展生产设备运行状态监控、预测性维护、故障应急处置等工作，针对性地

尤化改进该项指标，具体措施包括但不限于： a）采用DCS、MDC、SCADA等自动化监控系统针对生产设备运行状态进行持续监测，监控生产 设备的异常运行参数并及时报警； b）基于生产设备的结构特点、工作原理、历史故障数据等建立生产设备健康管理与剩余寿命预测 模型，基于模型开展预测性维护，降低生产设备故障发生的概率与频次，延长生产设备正常运 行时间； c）总结提炼生产设备历史故障数据、故障处理经验与对应维修方法，积累并沉淀形成生产设备故 障处置知识库与工具集，针对出现的故障及时响应并妥善处置，减少生产设备故障造成的停机 时间。

6.2.2平均故障间隔时间

6.2.2.1指标描述

平均故障间隔时间是指统计期内生产设备相邻两次故障间隔时间的平均值，是衡量生产设备可靠 性的指标，用于评价生产设备在规定时间内保持功能的能力。

6.2.2.2计算方法

平均故障间隔时间计算方法见式(14)

6.2.2.3优化改进措施

企业宜采用数字化手段开展生产设备运行状态监测、健康状态管理、故障动态预测等工作，针对性 优化改进该项指标，具体措施包括但不限于： a）采用DCS、MDC、SCADA等自动化监控系统对生产设备运行状态进行实时监控，通过监控系 统实现对生产设备故障的及时报警； b）基于生产设备运行实时数据进行生产设备性能参数动态展示和健康状态实时评估，实现设备 健康状态的持续跟踪和全面监测，提升生产设备运行可靠性； c）采用大数据、人工智能等技术对生产设备运行历史数据进行挖掘分析，建立生产设备故障预测 模型和诊断模型等，基于模型实现生产设备故障的精准预测和智能诊断，延长生产设备正常运 行时间。

6.2.3平均修复时间

6.2.3.1指标描述

平均修复时间是指统计期内生产设备每次故障发生后至修理完成正常运作所需时间的平均值，用 于评价生产设备的维修能力及维修速度。

6.2.3.2计算方法

平均修复时间计算方法见式（15)。

GB/T23023—2022

MTTR一一统计期内生产设备平均修复时间，单位为小时(h)； N 统计期内生产设备累计故障修复总次数，单位为次； RT: 统计期内生产设备每次故障修复所耗用的时间，单位为小时（h)。

6.2.3.3优化改进措施

MTTR= N X 口

企业宜采用数字化手段开展生产设备状态监测、故障智能诊断、维修方案优化、故障应急处置等工 作，针对性地优化改进该项指标，具体措施包括但不限于： a）采用DCS、MDC、SCADA等自动化监控系统对生产设备运行状态、性能参数、工况环境等进行 在线监控，确保在故障发生后迅速获取设备故障信息； b）基于生产设备历史故障信息建立故障诊断知识库和工具集，借助大数据、人工智能等技术对生 产设备的故障类型、故障部位及故障原因进行智能诊断，实现故障的精准定位； c）建立健全生产设备故障维修知识图谱，对不同类型故障与对应的维修方式进行分级分类管理， 形成不同类型故障的最优解决方案； d）基于生产设备运行管理系统积累并沉淀生产设备维修知识和经验，开展生产设备故障的远程 智能诊断、维修策略选择和高效动态处置，降低生产设备故障维修时间。

6.2.4.1指标描述

维修费用率是指统计期内生产设备在使用过程中投入的维修费用与获得工业产值的比值，是反 设备运行管理质量水平的重要指标。

6.2.4.2计算方法

维修费用率计算方法见式(16)。

式中： MCR 统计期内生产设备维修费用率，%； MC 统计期内生产设备维修费用，单位为万元，

6.2.4.3优化改进措施

MCR= MC I0V

企业宜采用数字化手段开展生产设备维修成本核算分析、维修人员成本控制、维修备品备件管理和 维修维护策略优化等工作，针对性地优化改进该项指标，具体措施包括但不限于： a）汇总统计生产设备购置、维修、维护、管理等过程的成本信息，能够实现生产设备维修成本的精 细化核算，综合分析维修成本； b）综合考虑生产设备维修用工成本，在适宜的情况下选用外包、众包、外聘技术团队和服务机构 等模式，根据生产设备故障特征按需使用专业、灵活的维修服务，控制维修人员费用支出； c）统计分析生产设备维修备品备件的购置记录、库存信息与使用记录等数据，依据备品备件的购 置成本、库存储备、使用寿命、更换周期等数据建立分级、分类管理策略，优化备品备件采购、库 存和使用方案，控制备品备件的成本支出； d）对生产设备的维护保养记录和历史故障数据进行关联性分析，建立生产设备维修策略知识图

谱，根据生产设备的失效模式、维护周期、频发故障等数据制定经济合理的维修维护策略，降低 生产设备维修成本。

6.2.5备品备件库存周转率

6.2.5.1指标描述

6.2.5.2计算方法

备品备件库存周转率计算方法见式（17）

SPIT一统计期内生产设备备品备件库存周转率，%； CSP一统计期内生产设备备品备件消耗费用，单位为万元； AIASP一统计期内生产设备备品备件平均库存金额，单位为万元。 其中，AIASP计算方法见式（18)。

6.2.5.3优化改进措施

SPIT= CSP AIASP

IIASP+FIASP AIASP= 2

3.1单位产值综合能耗

6.3.1.1指标描述

单位产值综合能耗是指统计期内生产设备综合能源消耗量与其工业产值的比值，是反映生产 能源经济效益的重要指标。

6.3.1.2计算方法

6.3.1.3优化改进措施

企业宜采用数字化手段开展生产设备能耗跟踪监测、生产设备节能改造、工艺流程优化、节能策略 优化等工作，针对性地优化改进该项指标，具体措施包括但不限于： a）在高耗能生产设备的能源人口端加装水、电、气、液等不同类别的能源监测传感器，将数据实时 上传至能耗管理系统，实现生产设备能耗数据的可视化展示和精细化管控； b）基于生产设备能耗历史数据挖掘分析能源消耗规律，开发生产设备能耗优化模型及关键组件 对现有生产设备管理系统及硬件功能进行升级，实现生产设备节能改造； c）开展生产设备各项工艺环节的能耗数据分析，开发工艺流程能耗优化模型，优化升级原有的 余高耗能的工艺流程，促进工艺流程升级与优化； d）分析生产设备运行能源消耗数据，在能源分时、分梯度、分阶段优化利用的基础上，开发能源调 度平衡模型，建立生产设备能耗优化策略库，针对性降低生产设备运行能耗水平。

6.3.2.1指标描述

6.3.2.2计算方法

料利用率按照GB/T29116—2012的公式（3)进

6.3.2.3优化改进措施

企业宜采用数字化手段开展原材料消耗数据监测分析、原材料综合利用管控和废料循环利用等工 作，针对性的优化改进该项指标，具体措施包括但不限于： a）基于生产设备自身数据采集点、外置数据采集装置等方式采集生产过程中的原材料消耗数据 实现原材料消耗数据的计算、统计与分析； b）基于原材料消耗数据挖掘生产环节之间的工艺设计和产品设计问题，针对性开展产品设计优 化、工艺流程优化等工作调整原材料使用策略，减少原材料的浪费和消耗，实现对原材料利用 的精细化管控； c）针对生产设备生产过程中的废品废料进行筛选、处理和循环再利用，针对残次品进行返工返 修，有效提升原材料利用率

6.4.1安全生产平均持续时间

6.4.1.2计算方法

6.4.1.3优化改进措施

6.4.2单位产值废弃物

单位产值废弃物排放是指统计期内生产设备所排放的废弃物量与其工业产值的比值，是反映 设备环保水平的重要指标。

6.4.2.2计算方法

单位产值废弃物排放计算见式（20）

WDROV 一统计期内生产设备单位产值废弃物排放； TWE 统计期内生产设备废弃物排放量，以废弃物体积或质量计

6.4.2.3优化改进措施

TWE WDROV= 10V

企业宜采用数字化手段开展生产过程废弃物排放实时监测、废弃物排放预测预警、废弃物处理再利 用综合管理等工作，针对性地优化改进该项指标，具体措施包括但不限于： a）通过数据采集装置、测量仪器、监测系统等，按照环境保护检查要求对生产设备运行过程中产 生的固体、液体和气体等废弃物排放数据进行动态采集、在线监测与统计分析； b）基于生产设备废弃物排放历史数据建立废弃物排放预测预警模型，针对生产环节的废弃物排

放提前预测做好污染防范及末端处理，针对废弃物排放异常情况进行提前预警与及时报警， 现环保精细化和可视化管理； 通过原料回收、综合处理、转化利用等方式，从废弃物中提取或使其转化为可利用的能源或 他原材料，从而减少废弃物排放山东中大空调集团有限公司安全技术交底，提高生产设备的废弃物综合利用能力。

6.4.3危害因素检测合格率

6.4.3.1指标描述

危害因素检测合格率是指统计期内检测合格的生产设备危害因素数量与生产设备危害因素总数量 的比值，是反映生产设备生产过程的健康、安全与环境管理水平的重要指标。

6.4.3.2计算方法

危害因素检测合格率计算方法见式(21)。 NQOH QROHF： NOH

施工组织设计-现场临时用电安全技术6.4.3.3优化改进措施

企业宜采用数字化手段开展生产设备危害因素在线监测、危害事故预测预警、危害事故应急处置、 危害因素风险评估等工作，针对性地优化改进该项指标，具体措施包括但不限于： a）通过数据采集装置、测量仪器、监测系统等数字化手段，持续监测生产设备运行环境、运行状 态、性能参数以及操作人员状况等信息，并对生产过程易出现危害的环节进行重点监测； b）基于生产设备的废弃物排放、危害事故、维保记录等历史数据，建立生产设备危害因素特征库、 风险识别库与危害因素预测预警模型，提前预测并及时排除生产设备潜在危害因素隐患，针对 危害事故给出预警和报警信息； c）建立生产设备危害因素应急处理方案数据库，动态捕捉生产设备运行过程中已产生的危害因 素，对已产生的危害事故进行快速反应与迅速处理； d）开发生产设备危害因素的风险评估模型库和工具集，开展生产设备危害因素的风险评估工作， 对生产设备相关物理性、化学性和生物性等危害因素进行全面评估和细致排查，对危害事故的 损失、原因和责任主体等进行快速追溯和认定。