YC／T 9-2015 标准规范下载简介：

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YC／T 9-2015 卷烟厂设计规范.pdf

4.6厂址周围应符合GBZ1的要求，应有良好的卫生条件，应避开有害气体、烟雾、粉尘、异味等的污染 以及其他不良影响。 4.7厂址应避免洪水侵袭，不受潮水或内涝威胁，当不可避免时，必须采取防护措施。防洪标准不应低 于下列规定值： 一年生产规模50万箱及以下：50年重现期； 一年生产规模50万箱以上：100年重现期。 4.8厂址不宜选在工程地质、水文地质条件复杂的地带和抗震设防烈度高于8度的地区。 4.9厂址选择应对两块或两块以上的拟选场地进行综合比选分析。

4.6厂址周围应符合GBZ1的要求，应有良好的卫生条件，应避开有害气体、烟雾、粉尘、异味等的污染 以及其他不良影响。 4.7厂址应避免洪水侵袭，不受潮水或内涝威胁，当不可避免时，必须采取防护措施。防洪标准不应低 于下列规定值： 一年生产规模50万箱及以下：50年重现期； 一年生产规模50万箱以上：100年重现期。 4.8厂址不宜选在工程地质、水文地质条件复杂的地带和抗震设防烈度高于8度的地区。 4.9厂址选择应对两块或两块以上的拟选场地进行综合比选分析。

5.1.1总平面设计应符合GB50187、GBZ1、GB50016的有关规定。 5.1.2总体规划应根据城市规划，集约、节约使用土地。 5.1.3分期建设的企业，远、近期工程应统一规划，近期工程宜集中、紧凑，远期工程可合理衔接。 5.1.4总体规划应按照流程顺畅、便于管理、有利运输、美化环境的要求进行合理功能分区。宜划分为 生产区、动力辅助区、仓储区等功能区域。 5.1.5就地技术改造应因地制宜、统筹规划，合理利用原有建、构筑物和设施。

5.1.1总平面设计应符合GB50187、GBZ1、GB50016的有关规定， 5.1.2总体规划应根据城市规划，集约、节约使用土地。 5.1.3分期建设的企业，远、近期工程应统一规划，近期工程宜集中、紧凑，远期工程可合理衔接。 5.1.4总体规划应按照流程顺畅、便于管理、有利运输、美化环境的要求进行合理功能分区。宜划分为 生产区、动力辅助区、仓储区等功能区域。 5.1.5就地技术改造应因地制宜、统筹规划，合理利用原有建、构筑物和设施。

5.2.1总平面布置应在总体规划的基础上DB/T 19-2020 地震台站建设规范 全球定位系统连续观测台站，根据企业的生产规模、工艺流程等要求，结合场地条件，经 技术经济比较后择优确定

两侧建构筑物对防火、安全与卫生间距的要求； 各种工程管线、绿化的布置要求； 竖向设计的要求； 一运输车辆的转弯要求。 5.2.4联合工房应结合城市规划、生产工艺、人流与物流组织，合理选择工房形体及在厂区的位置。 5.2.5动力设施应靠近负荷中心。燃油或燃气锅炉房、压缩空气站、制冷站、变配电站等宜合建为能源 动力中心。 5.2.6绿化物种宜选择适合当地气候和土壤条件，具有降尘、减噪、抑虫作用的植物；绿化方式宜采用 乔，灌木相结合的形式。 5.2.7室外停车场、人行道等宜采用透水地面，

5.3.1厂区出人口的设置应结合城市道路规划和人货分流原则合理确定，其数量不应少于2个。 5.3.2乘用车数量超过250辆的停车场（库），宜结合市政道路设置专用出人口。 5.3.3厂区交通系统应根据人流、物流线路和全厂运输量设计。宜采用城市型道路；主要道路应形成 环形；原辅料、成品运输及主要人流的道路应采用双向车道。

.3.1 5.3.2乘用车数量超过250辆的停车场（库），宜结合市政道路设置专用出人口。 5.3.3厂区交通系统应根据人流、物流线路和全厂运输量设计。宜采用城市型道路；主要道路应形成 环形；原辅料、成品运输及主要人流的道路应采用双向车道。 要造改欧而安座宝光7一

5.3.5人行道宜在厂前区及主要道路侧设置，宽度宜为1.5m3m。无人行道的路段宜设人车分照

线；道路较宽且车辆行驶较多的道路宜设人行横道线。 5.3.6物流广场的长度和宽度应根据装卸作业的日货运量、车辆长度和装卸方式确定。 5.3.7厂区主要运输道路交叉口路面内边缘的转弯半径不宜小于12m，次要运输道路交叉口路面 缘的转弯半径不宜小于9m。

5.4.1竖向设计应结合生产、运输的要求合理利用自然地形，减少土石方、建筑基础、护坡及挡土墙工 程量。 5.4.2受洪水、潮水或内涝威胁的场地，建设场地的设计标高应在设计采用的重现期计算水位之上不 少于0.5m。 5.4.3厂区竖向设计形式可采用平坡式或阶梯式，应满足运输、消防、施工及管线敷设的要求。场地平 整宜采用连续式。 5.4.4当竖向设计的场地采用阶梯式时，建筑物基础底面外边缘线至坡顶的水平距离应满足GB50007 的有关规定。边坡应符合GB50330的有关规定。 5.4.5建筑物的室内设计地坪标高应高出室外场地地面，且不应小于0.20m。其中生产工房、库房不 应小于0.30m。 5.4.6厂区道路纵坡度，主干道不应大于6%，次干道不应大于8%。 5.4.7当场地条件困难时，主干道最大纵坡度可增加2%，次干道的最大纵坡度可增加1%，但在海拔 2000m以上地区，不得增加；寒冷冰冻、积雪地区，不应大于8%。 5.4.8有电瓶车运输要求的场地及道路，纵坡度不宜大于4%。 5.4.9道路横坡度不应大于2%。

5.4.1竖向设计应结合生产、运输的要求合理利用自然地形，减少土石方、建筑基础、护坡及挡土墙工 程量。 5.4.2受洪水、潮水或内涝威胁的场地，建设场地的设计标高应在设计采用的重现期计算水位之上不 少于0.5m。 5.4.3厂区竖向设计形式可采用平坡式或阶梯式，应满足运输、消防、施工及管线敷设的要求。场地平 整宜采用连续式。 5.4.4当竖向设计的场地采用阶梯式时，建筑物基础底面外边缘线至坡顶的水平距离应满足GB50007 的有关规定。边坡应符合GB50330的有关规定。 5.4.5建筑物的室内设计地坪标高应高出室外场地地面，且不应小于0.20m。其中生产工房、库房不 应小于0.30m。 5.4.6厂区道路纵坡度，主干道不应大于6%，次十道不应大于8%。 5.4.7当场地条件困难时，主干道最大纵坡度可增加2%，次干道的最大纵坡度可增加1%，但在海拔 2000m以上地区，不得增加；寒冷冰冻、积雪地区，不应大于8%。 5.4.8有电瓶车运输要求的场地及道路，纵坡度不宜大于4%。 5.4.9道路横坡度不应大于2%

5.5主要技术经济指标

总用地面积（hm）； 可建设用地面积（hm）； 建、构筑物用地面积（m"）； 建筑密度（%）； 总建筑面积（m²）； 地上建筑面积（注明建筑层高超8m部分的建筑面积)（m"）； 地下建筑面积（m）； 容积率； 绿化用地面积（m）； 绿地率（%）； 道路及广场用地面积（m"）； 土石方工程量（m）。 .2建筑密度、容积率、绿地率等主要技术经济指标应符合当地规戈

6.1.1工艺设计一般包括制丝、膨胀烟丝、试验线、香精香料制备、卷接包、滤棒成型、工艺物料输送、物

6.1.1工艺设计一般包括制丝、膨胀烟丝、试验线、香精香料制备、卷接包、滤棒成型、工艺物料输送、物

流、质量检测等工艺部分

流、质量检测等工艺部分。 6.1.2工艺设计应符合主管部门批准的生产规模和建设内容。 6.1.3工艺设计应体现“系统化设计、精细化加工、智能化控制、柔性化生产”的原则。 6.1.4工艺设计应符合《卷烟工艺规范》的要求。 6.1.5工艺流程设计应体现特色工艺、减害降焦、增香保润等中式卷烟核心技术，满足品牌个性化、精 细化、均质化和集约化加工要求，突出品牌特色、促进品类构建。 6.1.6工艺设备选型应符合产品定位和烟章行业技术装备政策，体现“先进成熟、经济适用、节能环保 安全可靠的原则。 6.1.7工艺设备布置宜采用模块化设计，体现“功能分区合理、工艺流程顺畅、加工路线短捷”的原则， 满足生产组织、设备管理、物流运输的要求。 618卷烟厂各车间工作制度按表1选用

表1卷烟厂各车间工作制度

6.2.1制丝工艺由原料进人车间至制成烟丝并储存为止。 6.2.2制丝工艺可采用分组加工模式。分组加工包括叶片分组加工和叶丝分组加工两种模式，叶组配 方模块不宜超过3个。 6.2.3叶丝生产线单线能力不宜小于3000kg/h，梗丝生产线单线能力宜为1000kg/h～4000kg/h。 6.2.4制丝生产线主要由备料配叶、片烟预处理、白肋烟处理（可选）、二氧化碳膨胀烟丝（可选）、造纸 法再造烟叶处理（可选）、制叶丝、烟梗预处理、制梗丝、掺配加香等生产工段组成。 6.2.5备料配叶工段由进料、暂存、配叶、批量复验等工序组成。 6.2.5.1备料配叶宜采用自动化物流系统。 6.2.5.2备料配叶采用高架库形式时，周转量宜为3d～5d。 6.2.5.3备料配叶采用备料间形式时，备料片烟堆高宜为2箱，场地利用系数宜为0.50。周转量宜为 1d~2d。 6.2.5.4制丝原料应按配方叶组批次投料。 6.2.6片烟预处理工段由开箱、切片、真空回潮（可选）、松散回潮、除杂、预配、筛分、加料、配叶贮叶等 工序组成。 6.2.6.1片烟投料宜采用自动拆箱装置。拆箱后的包装材料宜集中整理、存放、回收。 6.2.6.2片烟分切宜采用垂直切片方式。 6.2.6.3分切后片烟宜采用松散回潮装置。回潮前应设置片烟称重计量装置。根据品牌需要也可设置 真空回潮工序。

6.2.1制丝工艺由原料进人车间至制成烟丝并储存为止。 6.2.2制丝工艺可采用分组加工模式。分组加工包括叶片分组加工和叶丝分组加工两种模式，叶组配 方模块不宜超过3个。

5.2.6.4除杂工序宜采用麻丝剔除、

6.2.6.5片烟回潮后宜设预配装置。 6.2.6.6 百肋烟、香料烟掺兑工位宜设置在预配前。 6.2.6.7 片烟加料前应设碎末筛分、回用和流量控制装置。 6.2.6.8 3片烟加料可采用一次加料或两次加料工艺。 6.2.6.9 9片烟加料后宜设贮叶柜贮存。贮存区域应设空气调节系统。贮叶柜的容量和数量，应根据片 烟投料量和贮存时间等因素确定。 6.2.6.10香料烟应设独立的投料工位和回潮装置。 6.2.7生产混合型卷烟应设白肋烟处理工段。 6.2.7.1白肋烟处理工段的生产能力应根据混合型卷烟的产量计算。 6.2.7.2 白肋烟处理工段由加料前贮叶、回潮加温、加里料、白肋烟烘焙、加表料和贮叶等工序组成。 6.2.7.3 白肋烟投料宜利用片烟线的切片、松散回潮等装置 6.2.7.4 白肋烟处理应设料液流量控制装置。白肋烟加里料前应设回潮加温装置，并宜设碎末筛分及 回用装置。 6.2.7.5白肋烟加料机、烘焙机宜在制丝车间内独立间隔。 6.2.7.6白肋烟加表料后，应设贮叶柜。贮叶柜的容量和数量，应根据白肋烟叶片生产能力、贮存时间、 生产调度等因素确定。 6.2.8造纸法再造烟叶宜设独立回潮处理线。 6.2.8.1造纸法再造烟叶处理线生产能力应根据叶丝生产线能力和再造烟叶掺兑比例计算。 6.2.8.2造纸法再造烟叶处理宜由开箱、松散、回潮、暂存等工序组成，其掺兑工位宜设置在主线叶片预 配前。 6.2.9制叶丝工段由金属剔除、筛分、切叶丝、叶丝加料（可选）、叶丝增温增湿、叶丝干燥、叶丝风选（可 选）等工序组成。 6.2.9.1切丝前应设金属剔除装置、碎末筛分及回用装置。 6.2.9.2 切叶丝机应有备用机。 6.2.9.3切丝后可设置叶丝加料工序。 6.2.9.4叶丝干燥前宜设置增温增湿工序。叶丝干燥宜选用滚筒干煤或气流干燥方式。 6.2.9.5 叶丝十燥后可设置叶丝就地风选系统。 6.2.9.6 6分组加工时宜设置模块叶丝暂存柜。暂存区域应设空气调节系统。模块叶丝暂存柜的容量和 数量，应根据模块批量和模块数量等因素确定。 6.2.10烟梗预处理工段由备料、开包、筛分、除杂、回潮、贮梗等工序组成。 6.2.10.1 烟梗备料宜单独隔离，周转量1d2d。 6.2.10.2烟梗开包宜采用人工开包方式。 6.2.10.3 筛分工序宜设置短梗和梗拐筛除装置。 6.2.10.4除杂工序宜采用风选除杂装置。 6.2.10.5 烟梗回潮宜采用水洗梗方式。 6.2.10.6贮梗柜的容量和数量，应根据烟梗投料批量和贮存时间等因素计算。 6.2.11 制梗丝工段由蒸梗、金属剔除、压梗、切梗丝、梗丝加料、梗丝膨胀、梗丝干燥、风选、加香（可 选）、贮梗丝等工序组成。 6.2.11.1 切梗丝前应设金属剔除装置，宜设蒸梗和压梗装置。 6.2.11.2 切梗丝机应有备用机。 6.2.11.3 梗丝应米用梗丝胀及相应的十燥装置。 6.2.11.4干燥后梗丝宜采用梗丝风选装置。 6.2.11.5烟梗加料宜设在切丝后，加香宜设在梗丝风选后。

水分仪的选型应符合卷烟生产的环境条件，应满足

烟尘较多的场合宜有清扫镜头的装置； 一水汽较多的场合宜有防镜头结露的装置； 温度较高的场合宜有镜头降温的装置。 6.2.15制丝生产线的主要工位应设置在制品流量计量、流量控制装置，并应根据不同工况采用不同控 制模式。设置流量计量、流量配比控制装置的工位见表3。

表3制丝线设置流量计量及配比控制装置的工

6.2.16加料、加香量应由产品工艺配方决定。设计料液流量应按在制品小时质量流量的百分比计算： 加香量宜为0.1%1.0%，加料量宜为0.5%~5.0%，加里料量宜为18%~20%。 6.2.17制丝在制品可采用柜式和箱式贮存两种方式，采用柜式贮存时，同一批次的物料，在预配、贮 叶、贮丝工艺环节中应存入同一贮柜。 6.2.18应根据下列参数和公式计算制丝线生产能力并选配设备

a）年工作日250d；每天有效作业时间16h。 b） 整线综合效率系数为0.80。 ） 分组加工叶线有效利用系数0.75。 d) 峰值系数为1.05。 e）制丝线生产能力计算公式： 叶组配方制丝线生产能力三年生产规模×烟叶单耗×峰值系数年作业时间一整线综合效率 系数。 分组加工制丝线生产能力=叶组配方制丝线综合生产能力×（0.25十0.75一分组加工叶线有效利 用系数）。 f）物料容重参考计算参数见表4。

表4物料容重参考计算参数

6.2.19切叶丝机和切梗丝机的布置应留有维护保养场地。 6.2.20制丝线的除尘设备宜相对集中布置，其位置应尽量靠近尘源；烘丝机的排汽、除尘管路应尽量 短捷并设保温。 6.2.21维修间、电工间、检验室、铜排链清洗间应分别设置在对设备进行维修和取样方便的地方，并配 置相应的设备和工器具，

6.3二氧化碳法膨胀烟丝

6.3.1膨胀烟丝生产线能力应根据生产规模、产品结构、膨胀烟丝掺兑比例等因素计算确定。 6.3.2 膨胀烟丝生产线综合系数宜按0.90计算。 6.3.3 膨胀烟丝车间宜邻近制丝车间的掺兑加香工段，烟丝备料宜按24h计算。 6.3.4 独立设置的膨胀烟丝车间或厂房，其制丝工艺参见6.2。 6.3.5 膨胀烟丝生产宜由备丝、浸渍、开松、干燥、二氧化碳回收、回潮、风选、加香、贮存等工序组成。 6.3.6 膨胀烟丝生产线应符合下列要求： a 液态二氧化碳纯度应符合工艺要求。 b）来料烟丝宽度和含水率要求： 烟丝宽度.0.7mm~10mm

a）液态二氧化碳纯度应符合工艺要求 b）来料烟丝宽度和含水率要求： 一烟丝宽度：0.7mm~1.0mm；

a）液态二氧化碳纯度应符合工艺要求。

一烟丝含水率：19%~23%。 c）二氧化碳贮液罐应能满足3天3班生产的贮存量。 d工艺罐赔量应能满足浸溃烟丝的工艺要求。 6.3.7膨胀后的烟丝在空调环境中贮存不宜小于3h，且不宜大于3d。 6.3.8膨胀烟丝生产线设备选型应符合安全、节能和环保要求。 6.3.9二氧化碳贮存罐、工艺罐、回收罐、压缩机、制冷机等冷端设备宜单独隔离并靠外墙布置，应具有 泄压措施和良好的通风条件，宜设置紧急排风卷帘门。 6.3.10在二氧化碳压缩机、二氧化碳容易积蓄及泄漏处应设二氧化碳浓度检测装置和自动报警系统， 应设操作人员紧急出口。室内二氧化碳浓度不应超过5000mg/m。 6.3.11膨胀烟丝车间应有对流通风措施，并应设事故通风装置。事故通风装置应与二氧化碳浓度检 测装置和自动报警系统联动。 O O 6.3.12热风炉宜布置在通风良好处，并设燃气浓度检测报警系统。 6.3.13二氧化碳压缩机等噪音较大的设备宜单独隔离，并采取降噪措施。

6.4制丝试验线 6.4.1省级中烟公司技术中心应设置制丝试验线，满足企业产品开发、工艺验证、成果转化的需要。 6.4.2试验线应体现品牌需要和前瞻创新的要求，具备先进适用、柔性灵活的特点，满足卷烟产品试验 及生产模拟要求， 6.4.3试验线能力宜按300kg/h~1000kg/h配置。 6.4.4试验线宜由片烟预处理、制叶丝、制梗丝、掺配加香等试验工段组成。 6.4.5试验线宜设在联合工房内，并与生产线分隔布置。 6.4.6试验线设备选型应体现“宽幅可调反应灵敏、控制精准、运行稳定”的原则，满足各种试验功能 需要。 6.4.7试验线设备布置宜采用模块式单元布置，单元间宜采用柔性连接方式，满足各工段或工序试验 6.4.8试验车间应设置叶间、贮丝间等试验功能用房，各功能用房应满足试验需要。 6.5香精香料制备 6.5.1省级中烟公司宜集中设置香精香料调配中心，向品牌加工点供应香、料液；品牌加工点联合工房 内应设置香料厨房，向制丝线供应香、料液。 6.5.2香精香料调配中心宜由原料准备、料液调制、香液调制、灌装贮存等工段组成。糖料罐、香料罐 的数量应根据卷烟品牌规模、类别、配方等因素确定。 6.5.3香精香料调配中心的特殊香精调配间、制纯水间等宜单独隔离。 6.5.4香精香料调配中心宜向品牌加工点供应浓缩料液和成品香液，香、料液发送宜采用塑料桶装输 送方式。 6.5.5香精香料调配中心宜向所在厂区联合工房供应成品香、料液，香、料液发送宜采用移动罐输送 方式。 6.5.6联合工房香料厨房宜由香料液暂存、稀释、调配、灌装、输送等部分组成。 6.5.7联合工房香、料液宜采用移动罐输送，移动罐应具有自动识别功能。 6.5.8：料液亦可采用保温管道输送，管道应采用不锈钢管材及快速拆装管件，并应设自动清洗系统。 6.5.9香精香料配料的自动调节装置宜选用带手动的符合卫生要求的调节阀，并不宜装设旁路阀组。 6.5.10与香精香料直接接触的仪表材质应符合食品卫生要求；部件结构应便于清洗和快速装拆。

6.5.11香精香料的流量测量宜选用无流通死角的流量计。 6.5.12香精香料调配中心和香料厨房应设集中控制系统，实现自动化控制和信息化管理。 6.5.13香精香料调配中心和香料厨房应设置机械通风系统，换气次数不应低于3次/h。 6.5.14香精香料调配中心的酒精间应单独隔离并靠外墙布置，其外墙应采取泄爆措施，其余墙体应采 用防爆墙体。酒精间应设置事故通风系统，换气次数不应低于12次/h。

6.6.1卷接包生产线由烟丝供应、卷接包装、装封箱、成品周转、材料供应、残烟处理等工段组成。 6.6.2 向卷烟机供丝宜采用气力送丝系统，并宜采用恒速气力输送装置。 6.6.3 喂丝机应保证烟丝配方结构的完整性。 6.6.4 喂丝机数量应根据产量、同时生产牌号的数量计算。 6.6.5 5喂丝机与卷烟机的对接设计应根据贮丝方式、卷烟牌号和卷烟机数量，提高供丝的柔性和调度 的灵活性。 6.6.6送丝管道设计应尽量减少弯头数量、缩短管道长度、避免管道交叉。 6.6.7气力送丝系统的物料管宜在吊顶上设，并应有安全的检修通道。

6.6.6送丝管道设计应尽量减少弯头数量、缩短管道长度、避免管道交叉。

中速机（6000支/min<公称能力<10000支/min）：4~6台； 高速机（10000支/min≤公称能力<14000支/min）：2~4台 超高速机（公称能力≥14000支/min）：1～2台。 卷接包宜采用机组式布置。相邻机组间距不宜小于3m。 6.6.10 卷烟机和包装机之间宜设烟支缓存和输送设备。 6.6.11 包装机后宜设置条烟外观质量在线检测装置。 6.6.12 卷烟机宜设置梗签风力集中回收系统。 6.6.13 超高速卷接包机组宜配置材料自动上料系统。 6.6.14 卷接包工段产生的残烟应集中处理，处理后残烟应分牌号装箱。 6.6.15 卷接包车间应设集中的除尘系统、压缩空气系统和真空系统，不宜采用卷接包设备附带的空气 压缩、真空和除尘装置。 6.6.16卷接包设备宜统一机型。 6.6.17卷接包设备数量按下列参数和公式计算

6.6.16卷接包设备宜统一机型。

6.6.22装封箱机宜相对集中布置，数量应根据产量、同时生产牌号的数量计算

6.6.23成品装封箱后应设置在线自动打贴码系统和缺条检测系统。 6.6.24 件烟包装箱不宜在辅料平衡高架库储存。 6.6.25 卷烟成品周转宜采用自动化物流系统。 6.6.26 卷接包辅材供应宜采用自动化物流系统。 6.6.27 辅材供给宜采用自动导引车输送系统。自动导引车宜采用激光制导。 6.6.28 机修间、电修间应设置在对设备进行维修方便的位置，并配置相应的设备和工器具。 6.6.29 检验室应邻近卷接包车间，并设置符合检验条件要求的空气调节系统。 6.6.30 胶水间宜邻近卷接包车间，室温不宜低于10℃，并应设机械排风装置。 6.6.31 洗涤间宜邻近卷接包车间。

6.7.1滤棒成型工艺从原料备料至制成滤棒和发送为止。滤棒成型工段由丝束和辅助材料暂存、滤 成型、固化储转、滤棒发射等工序组成。 6.7.2滤棒成型宜与卷接包车间组合布置。 6.7.3 滤棒生产设备宜采用成型、固化储转、发射机组联合布置。 6.7.4 滤棒储转宜采用自动化物流系统。 6.7.5 普通滤棒发射宜采用气力输送形式，管道长度宜为50m～220m，并应尽量减少弯头数量。 6.7.6 滤棒发射机和接收机之间宜设滤棒交换装置。滤棒交换装置宜设在架空平台或格栅吊顶上。 6.7.7 滤棒发射管宜在吊顶上敷设，并应有安全的检修通道。 6.7.8 加香滤棒、活性炭滤棒等特种滤棒不宜采用气力输送形式。 6.7.9 滤棒成型区域应设空气调节系统。 6.7.10 三醋酸甘油酯间应独立间隔。三醋酸甘油酯宜采用高位槽及管道输送系统。 6.7.11 滤棒成型车间应设集中的除尘系统和压缩空气系统，不宜采用设备附带的空气压缩和除 装置。 6.7.12 滤棒成型机应设集中的环境除尘系统。 6.7.13 滤棒成型、发射设备宜统一机型。 6.7.14 滤棒成型机数量应按下列参数和公式计算： 年工作日250d；每天有效作业时间21h。 b 有效作业率0.9。 单台设备年生产能力应按下列公式计算： 单台设备年生产能力二设备单位时间公称能力×有效作业率×年作业时间。 d 滤棒成型机数量按下列公式计算后取整。5台以下设1组备用，每增加5台再加1组备用。 滤棒成型设备台套三滤年需要量一单台设备年生产能力

6.7.1滤棒成型工艺从原料备料至制成滤棒和发送为止。滤棒成型工段由丝束和辅助材料暂存、滤棒 成型、固化储转、滤棒发射等工序组成。 6.7.2滤棒成型宜与卷接包车间组合布置。 6.7.3滤棒生产设备宜采用成型、固化储转、发射机组联合布置。 6.7.4 滤棒储转宜采用自动化物流系统。 6.7.5 普通滤棒发射宜采用气力输送形式，管道长度宜为50m～220m，并应尽量减少弯头数量。 6.7.6 滤棒发射机和接收机之间宜设滤棒交换装置。滤棒交换装置宜设在架空平台或格栅吊顶上。 6.7.7 滤棒发射管宜在吊顶上敷设，并应有安全的检修通道。 6.7.8 加香滤棒、活性炭滤棒等特种滤棒不宜采用气力输送形式。 6.7.9 滤棒成型区域应设空气调节系统。 6.7.10 三醋酸甘油酯间应独立间隔。三醋酸甘油酯宜采用高位槽及管道输送系统。 6.7.11 滤棒成型车间应设集中的除尘系统和压缩空气系统，不宜采用设备附带的空气压缩和除尘 装置。 6.7.12 滤棒成型机应设集中的环境除尘系统。 6.7.13 滤棒成型、发射设备宜统一机型。 6.7.14 滤棒成型机数量应按下列参数和公式计算： a） 年工作日250d；每天有效作业时间21h。 b 有效作业率0.9。 c） 单台设备年生产能力应按下列公式计算： 单台设备年生产能力二设备单位时间公称能力×有效作业率×年作业时间。 d 滤棒成型机数量按下列公式计算后取整。5台以下设1组备用，每增加5台再加1组备用。 滤棒成型设备台套一滤棒年需要量一单台设备年生产能力。

6.8.1工艺物料包括原料烟包、条烟、件烟等包装物料和片烟、烟梗、烟丝、梗丝、糖香料、滤棒等在制 物料。 6.8.2工艺物料输送应根据物料形态和性质、输送距离等选择适宜的输送方式和装置。 6.8.3工艺物料输送包括皮带输送、振槽输送、辊道输送、链式输送、履带输送、管道输送等方式。 6.8.4制丝在制品输送方式的选择：

a）联接输送宜选用带式输送机。 b）回潮、加料、烘丝、加香、切丝等设备的物料进出输送宜采用振动输送机。 c）有尘土、杂质需分离的物料输送宜采用气力输送系统。

d）需保温保湿物料的输送设备上宜加罩盖 6.8.5带式输送机和振动输送机宽度应根据物料流量、物料容重、上游设备出口进行计算和选择。 6.8.6带式输送机长度不宜超过30m，振动输送机长度不宜超过8m。 6.8.7# 带式输送机角度不宜超过22°，振动输送机角度不宜超过10°。 6.8.8角度超过15°的带式输送机应采用防滑带，超过6°的振动输送机应采用波纹板。 6.8.9物料输送管道设计主要工艺参数：

a）烟梗气力输送：风速：20m/s~22m/s； 料气比：0.2~0.4； b) 叶片气力输送：风速：18m/s~20m/s； 料气比：0.3~0.5； c 滤棒气力输送：输送空气压力：0.5MPa； d）烟丝气力输送：风速：16m/s~18m/s； 料气比：0.4~0.6； e 梗丝气力输送：风速：16m/s18m/s 料气比：0.40.6。 6.8.10 成品梗丝、膨胀烟丝等易造碎物料不宜采用长距离气力输送。 6.8.11 包装物料输送方式的选择： a) 片烟箱（带托盘）：辊道输送机或链式输送机； b 条烟：履带式输送机； C) 件烟：皮带输送机或辊道输送机； d) 成品（带托盘）：辊道输送机或链式输送机； e) 辅料（带托盘）：辊道输送机或链式输送机。 6.8.12 工艺物料输送设备与物料接触部分的材质宜按下列要求选用： a) 带式输送机：PE； b) 振动输送机：不锈钢； 物料输送管道： 糖料和香料：不锈钢； 气力送丝系统：不锈钢、铝合金、碳钢； 烟梗、叶片：不锈钢、碳钢； 滤棒输送：不锈钢、铝合金

6.8.10成品梗丝、膨胀烟丝等易造碎物料不宜采用长距离气力输送。

6.9.1卷烟生产物流系统由原料、材料进人联合工房至成品运出为止。主要包括烟叶配方、辅料平衡、 成品周转、滤棒固化、备品备件、在制品储转（半成品丝、成品丝等）等物流系统。 6.9.2卷烟生产物流系统设计应能将需要的物料以正确的数量、按正确的顺序与路径、在规定的时间 内送到规定的位置。 6.9.3物流系统应布局合理、线路短捷、物流顺畅、节约用地。 6.9.4物流系统的主要设备及其系统的类型和数量应根据物流种类、存取能力、功能要求、作业方式等 综合确定 6.9.5物流系统应选用简捷实用、高效可靠的物流成套设备。所选设备应能简化码放操作、减少人工 减如营动湿度一声能保证上没名及监州实合一波色事扩和组操作减小监相斯

6.9.7物流控制系统应能全面反映库存的各种信息，能自动跟踪物料的转移、输送等信息

6.9.8卷烟厂各物流系统工作制度按表5选

卷烟厂各物流系统工作制度按表5选用。

卷烟厂各物流系统工作制

6.9.9烟叶配方物流系统包括原料入库、周转储存、配方出库等子系统。 6.9.9.1原料入库宜由卸货上料、物料识别、外形检测、烟箱整理、空托盘供给、烟箱上盘、自动人库等 组成。 6.9.9.2 人库烟箱搬运设备应采用电动机械。 6.9.9.3J 周转储存宜采用高架立体库，周转量宜为3d～5d。 6.9.9.4 立体库巷道长度宜为60m～90m，货架层数宜为8～13层。 6.9.9.5 配方出库宜由自动寻址出库、烟箱托盘分离、批次复验、紧急补料等组成。 6.9.9.6 烟箱宜按设定的配方顺序批次出库。 6.9.9.7 批次复验缓存量宜为1~2个批次配方量。 6.9.9.8 紧急补料应设置专门的输送通道，优先出库。 6.9.9.9 烟叶配方物流系统应设置抽检口和烟箱倒库出口，宜与紧急补料共用出口。 6.9.9.10 烟叶配方物流系统库容量、设备选型宜按下列参数计算： 年工作日、班次、有效作业时间见表5； 有效库容系数0.85； c) 堆垛机效率系数0.7~0.85； 穿梭车效率系数0.6~0.8。 6.9.10辅料平衡物流系统主要包括暂存搭配、辅料入库、周转储存、辅料出库、AGV输送、包装废料处 理然子系统

6.9.10.1辅料暂存搭配宜由卸货暂存、拆包整理、抽检核对、人工配盘等组成。

6.9.10.2辅料暂存搭配区面积宜符合下列要求

年生产规模≤50万箱：1000m~2000m； 50万箱<年生产规模<100万箱：2000m²~3000,m； 年生产规模≥100万箱：3000m4000m²。 6.9.10.3辅料人库宜由叉车输送、信息录人、外形检测、托盘整理、自动人库等组成。 6.9.10.4辅料托盘宜采用射频识别(RFID)标签实现物料信息存储及跟踪。 6.9.10.5 丝束包、件烟纸箱不宜进人辅料平衡库。 6.9.10.6 周转储存宜采用高架立体库形式，周转量宜为3d5d。

YC/T9—20156.9.10.7立体库巷道长度宜为60m~90m，货架层数宜为8~12层。6.9.10.8，辅料平衡库应设空气调节系统，辅料平衡时间应不小于48h。6.9.10.9，辅料出库宜由终端呼叫、堆垛机自动寻址、输送出库等组成。6.9.10.10AGV输送宜兼顾残烟回收运输和包装废料回收运输6.9.10.11AGV输送能力应满足峰值流量需求和余料、空托盘回库需求。6.9.10.12辅料平衡物流系统应按照先进先出”“出库优先”的原则进行出库作业，并可按要求指定货位出库。6.9.10.13辅料平衡物流系统库容量、设备选型宜按下列参数计算：a）年工作日、班次、有效作业时间见表5；b）有效库容系数0.85；c）堆垛机效率系数0.7~0.85；d）穿梭车效率系数0.6~0.8；e）AGV小车效率系数0.6~0.8。6.9.11成品周转物流系统主要包括件烟输送、分抹码垛、周转储存成品出库等子系统。6.9.11.2分栋码垛宜由条码识别、件烟分栋、机器人码垛、套膜或捆扎（可选）、信息录入、外形检测、自动入库等环节组成。6.9.11.3成品托盘宜采用射频识别（RFID)标签实现物料信息存储及跟踪。6.9.11.4件烟码垛宜采用30件/托盘。6.9.11.5周转储存宜采用高架立体库形式，周转量不宜超过10d。6.9.11.6立体库巷道长度宜为60m~90m，货架层数宜为7~9层。6.9.11.7成品出库包括整托盘出库和件烟出库两种方式。6.9.11.8整托盘出库主要由自动寻址出库/信息核对、成品装车等组成。6.9.11.9件烟出库主要由自动寻址出库、机器人拆垛、信息核对、件烟分栋、条码（1号工程码）扫描、成品装车等组成6.9.11.10成品周转物流系统入库端和出库端应设置抽检口。6.9.11.11成品周转物流系统库容量、设备选型宜按下列参数计算：a）年工作所班次、有效作业时间见表5；b）有效库容系数0.85；c）堆垛机效率系数0.7~0.85；d）穿梭车效率系数0.6~0.8；e）拆、码垛机器人效率系数0.6~0.8。6.9.12滤棒固化物流系统主要包括滤棒人库、周转储存，滤棒出库等子系统。6.9.12.1滤棒人库宜由空盘供给、滤棒装盘、信息录人、实盘入库等组成。6.9.12.2滤棒料盘宜采用射频识别（RFID)标签实现物料信息存储及跟踪。6.9.12.3滤棒固化宜采用立体库形式，滤棒固化时间应不小于8h。6.9.12.4滤棒出库宜由实盘出库、自动卸盘、空盘回库等组成。6.9.12.5滤棒固化物流系统宜设置人工上货口及抽检、退库口。6.9.12.6加香滤棒不宜进入滤棒固化库。6.9.13备品备件物流系统宜由暂存检验、人工栋选、信息录入，分类存放、检验发货等部分组成。6.9.13.1备品备件物流系统主要包括3种形式，小件备件存放于自动货柜，中大件备件存放于自动货架或普通货架，重、大件地面堆放。6.9.13.2备品备件库面积宜符合下列要求：17

年生产规模<50万箱：600m²~1200m； 50万箱<年生产规模<100万箱：1200m²~1800m； 一年生产规模≥100万箱：1800m～2500m。 6.9.14在制品储转物流系统主要包括成品丝箱贮、半成品丝箱贮等物流系统。 6.9.14.1成品丝箱贮物流系统主要包括烟丝装箱、信息录人、自动人库、周转储存、自动出库、翻箱喂 料、空箱清扫等子系统。 6.9.14.2烟丝装箱宜采用定点装箱形式，也可采用条铺装箱形式。 6.9.14.3 烟丝装箱前宜设置缓存混配装置，容量应根据烟丝批次量确定。 6.9.14.4 烟丝箱宜来用射识别（RFID)标签实现物料信息存储及跟踪。 6.9.14.5 烟丝箱内物料堆高宜为1.0m~1.2m，单箱贮量宜为130kg~200kg。 6.9.14.6 烟丝箱出库宜根据储存库形式采用相应方式。 6.9.14.7 翻箱倒料前宜设置2~4个烟丝箱缓存工位。 6.9.14.8 翻箱倒料后宜具有自动检测及在线清箱功能。 6.9.14.9 成品丝箱贮物流系统宜设置空箱集中清扫、余料回收处理。 6.9.15半成品丝物流系统应满足叶丝分组加工时模块叶丝、梗丝、膨胀烟丝、残烟丝等的装箱、储存、 自动配比等要求，其设计参照6.9.14。

6.10.1卷烟厂宜设质量检测部门，具备原辅材料检验、成品监督检验、标准监督管理等功能，满足企业 产品维护、工艺维护、质量保障需要。 6.10.2质量检测宜由物理检测、化学常规检测、烟气分析、感官评吸等部分组成。 6.10.3质量检测部门宜配备通用理化分析和测试、原料测试、香精香料测试、材料测试、成品测试和信 息处理等仪器和设备。 6.10.4 理化指标检测室宜靠近待检物料（原辅材料、成品等）区域，方便取样。 6.10.5 质量检测部门各房间应根据工作环境要求设置独立的空气调节系统。 6.10.6 质量检测部门宜设化学药品储存室。储存室应有独立的防腐蚀、通风和消防设施。 6.10.7 质量检测部门宜设化学废液暂存室。 6.10.8 质量检测部门宜设气体钢瓶储存室。 6.10.9 质量检测室应设置排除有害气体的装置。气体排放应符合GB16297的要求。 6.10.10 应有良好的自然通风和采光，地面和墙壁的材料应符合工作和环境的要求。 6.10.11 设精密天平的物理检测室布置应避免受楼层振动的影响。 6.10.12 质量检测部门应建立信息化平台，实现与上一级质检部门数据共享

7.1.1智能控制与信息化系统设计应符合行业和省级工业公司信息化总体规划，遵循“先进高效、安全 可靠、经济实用、开放扩展”的原则。应统筹规划全厂系统架构，建立系统间及各系统内部的通信标准 并统一数据格式。 7.1.2系统应进行功能集成和网络集成设计，应满足设备运行、过程控制、质量分析、数据采集及处理 工厂管理和资源共享的要求。 7.1.3系统及其硬件、软件的设计和选型应标准化、系列化、模块化。结构应符合ISO/OSI开放系统互 连参考模型的规定。

7.1.4系统应与烟草行业的信息化系统结构体系相衔接。 7.1.5系统网络宜按逻辑划分为安全互联并独立运行的生产网、安防网和管理网。生产网与管理网的 互联应符合YC/T494的要求。 7.1.6系统服务器宜合理采用容错技术和虚拟化技术。 7.1.7智能控制与信息化系统宜包括生产执行（MES)系统、生产自动化系统、信息设施系统、安全防范 系统等。

7.2.1卷烟厂应建立生产执行系统，系统应满足与烟草行业信息系统、省级工业公司信息系统（ERP 等）、厂级其他信息系统和生产自动化系统数据交换的要求。生产执行系统的设计宜参照GB/T20720（所 有部分），GB/T19892（所有部分）和YC/T388。 7.2.2系统平台应采用主流的应用平台，系统性能应符合“实时性、可靠性、适应性、安全性、可维护性、 可扩展性”的要求。 7.2.3系统应建立数据集成平台，宜采用企业服务总线（ESB)技术。 7.2.4系统架构宜包含实时数据采集及管理组件、建模及模型驱动组件、业务功能服务组件、用户界 面、应用集成组件等。 7.2.5系统宜采用B/S结构。 7.2.6系统应满足精益管理的要求，宜包含生产管理、质量管理、设备管理、生产成本管理、物流管理、 现场管理等模块。 7.2.6.1生产管理模块宜具备生产计划管理、生产基础数据管理、自动排产、实时调度、进度监控、动态 滚动排产等功能。 7.2.6.2质量管理模块宜具备质量标准管理、质量检验管理、质量监视与追溯、质量评价与改进等功能。 7.2.6.3设备管理模块宜具备设备停机管理、预防性维护管理、故障管理、备件管理、维修经验库管理等 功能。 7.2.6.4生产成本管理模块宜具备成本指标管理、消耗管理、能耗管理、成本管控、成本分析改进管理等 功能。 7.2.6.5物流管理模块宜具备备料管理、库存管理、物料追踪、统计分析等功能。 7.2.6.6现场管理模块宜满足烟草行业现场6S管理的要求。

7.2.1卷烟厂应建立生产执行系统，系统应满足与烟草行业信息系统、省级工业公司信息系统（ERF 等）、厂级其他信息系统和生产自动化系统数据交换的要求。生产执行系统的设计宜参照GB/T20720（所 有部分），GB/T19892（所有部分）和YC/T388。 7.2.2系统平台应采用主流的应用平台，系统性能应符合“实时性、可靠性、适应性、安全性、可维护性 可扩展性”的要求。

7.2.5系统宜采用B/S结构。

现场管理等模块。 7.2.6.1生产管理模块宜具备生产计划管理、生产基础数据管理、自动排产、实时调度、进度监控、动态 滚动排产等功能。 7.2.6.2质量管理模块宜具备质量标准管理、质量检验管理、质量监视与追溯、质量评价与改进等功能。 7.2.6.3设备管理模块宜具备设备停机管理、预防性维护管理、故障管理、备件管理、维修经验库管理等 功能。 7.2.6.4生产成本管理模块宜具备成本指标管理、消耗管理、能耗管理、成本管控、成本分析改进管理等 功能。 7.2.6.5物流管理模块宜具备备料管理、库存管理、物料追踪、统计分析等功能。 7.2.6.6现场管理模块宜满足烟草行业现场6S管理的要求。

7.3.1卷烟厂应建立生产自动化系统，并满足与生产执行系统数据集成的要求。生产自动化系统的设 计宜参照GB/T20720（所有部分）。 7.3.2应满足卷烟生产工艺的要求，做到功能完整、控制正确、技术统一、整体协调。 7.3.3 应具备监视、控制、管理一体化功能，其管理功能应与MES系统管理功能相协调。 7.3.4 应有数据采集功能，宜有远程维护功能。 7.3.5 应采用数字化控制技术，系统控制水平应与工艺装备水平相适应。 7.3.6 应采用分布控制、集中管理的结构，分层结构宜分为管理层、监控层和设备层。 7.3.7 应采用现场总线和工业以太网技术，并符合IEC61158的规定。 7.3.8 网络拓扑结构可采用环形或星形结构。 7.3.9 应满足生产的衔接、联动、连锁、检测、控制、报警、保护等功能要求。 7.3.10 控制系统的仪表柜、箱、盘、室的设置应符合卷烟生产要求和环境条件，并应符合下列规定： 生产现场仪表盘或控制柜、箱应采用封闭式 控制柜组官分为进线垢配由垢控制垢网级垢

7.3.9应满足生产的衔接、联动、连锁、检测、控制、报警、保护等功能要求。

7.3.17制丝管控系统

3.17.1制丝管控系统的设计应参照GB/T19892（所有部分）的相关规定，并应实现以下功能： 不带电控系统工艺设备的集控； 一自带电控系统成套设备或系统的集成； 在监控管理计算机室对制丝线设备进行监视、控制； 工艺和设备数据的采集、存储和传输； 制丝线生产管理； 与生产执行系统进行数据交换，

7.3.17.2宜根据生产和管理要求采用分段集中控制，并应配以单机手动。

7.3.17.3制丝管控系统宜根据工艺流程以流水线停顿点为界限合理划分控制段。 7.3.17.4制丝生产线的启动和停车应符合以下规定： 全线启动和停车应顺物料流向以段为单元依次进行； 分段启动应逆物料流向依次进行。分段停车应顺物料流向依次进行； 故障停车时，故障点前应即时停车，故障点后宜继续运行。 7.3.17.5应设自动/闭锁/手动切换装置。 7.3.17.6 生产现场应设置监视生产工况的显示和报警装置。 7.3.17.7 生产现场宜配置LED显示系统，监控管理计算机室宜配置大屏幕拼接系统。 7.3.17.8 应设置生产视频监控系统，并与上位机监控系统和大屏幕拼接系统集成。 7.3.17.9 集中控制的电动机现场应装设本地开关，并设置启停按钮。 7.3.17.10 应按段、按需装设现场紧急停车按钮。紧急停车按钮应有锁定、声光报警和解除装置。 7.3.17.11 应根据工艺测控要求，设置物料的质量流量、含水率、温度、配比、料位等检测仪表及其控制 回路。 7.3.17.12烘丝控制系统宜设有减少干头干尾的控制环节。烘丝系统应设置烟丝流量、含水率、温度参 数的现场记录仪表或装置。 7.3.17.13电子皮带秤应有就地瞬时流量及累计量显示，并应有该参数的信号输出。控制型皮带秤还 应有自设定的和外设定的流量调节功能。电子皮带秤应有失电保护。 7.3.17.14检测在制品含水率的水分仪应有就地显示，并宜有参数的信号输出。 7.3.17.15香料调制间的糖料、香料应设流量、料位、温度、配比、压力等参数的自动控制系统。现场加 香、加料装置应具备料液罐牌号信息识别功能。

7.3.18卷接包管控系统

对卷接包、装封箱、滤棒成型及发射、残烟处理等主机设备进行监视； 在中控室对风力送丝、条烟输送、集中制冷、甘油酯输送、除尘等辅助系统进行监视、控制； 各控制系统（主机设备、辅助系统、物流系统）之间的数据传递和联锁； 主机设备和辅助系统的数据采集、存储和传输； 卷接包车间生产管理； 一与生产执行系统进行数据交换。 3.18.2生产现场宜配置LED显示系统，监控管理计算机室宜配置大屏幕拼接系统。 3.18.3应设置生产视频监控系统，并与上位机监控系统和大屏幕拼接系统集成。 3.18.4卷接包集控系统数据集成方式宜根据设备接口开放情况采取下列方式：

在中控室对风力送丝、条烟输送、集中制冷、甘油酯输送、除尘等辅助系统进行监视、控制；

未提供电控层集成接口的设备，通过设备自带的上位工控系统集成； 提供电控层集成接口的设备，通过电控层接口集成； 对于接口中未提供的信号，采用端子连接或加装检测执行装置集成，

7.3.19物流管控系统

7.3.19.1烟叶配方、辅料平衡、成品周转、滤棒固化、在制品储转（半成品丝、成品丝等）等物流系统宜建 立各自的物流管控系统， 7.3.19.2各物流管控系统应能与生产执行（MES)系统对接，并与相关生产自动化系统进行数据通讯 和联锁。 7.3.19.3 3物流管控系统宜包括底层电控系统、仓库控制系统（WCS)和仓库管理系统（WMS）。 7.3.19.4底层电控系统宜具备全自动控制/半自动控制/手动控制、紧急停机、故障报警、信息查询及维 护、设备监控、设备维修及安全保护等功能。

7.3.19.5仓库控制系统（WCS)宜具备设备调度、任务管理、设备监控、物流监控以及运行记录功育 7.3.19.6仓库管理系统（WMS)宜具备物料管理、作业计划管理、货位管理、库存管理、物料追踪 抹选策略管理、信息查询等功能

7.3.20.1应具备对空调、真空、空压、锅炉等公用设备监视、控制、管理一体化功能。 7.3.20.2自带控制系统的设备应开放协议接口。 7.3.20.3 单台组合式空调机组宜设置独立的控制器。 7.3.20.4 控制器的IO信号应设置隔离装置。 7.3.20.5 系统宜采用集中供电，并设置备用电源。 7.3.20.6 应对工厂的水、电、蒸汽、压缩空气、天然气、燃油、真空等系统设置计量。 7.3.20.7 系统应分级计量，计量级数不应低于2级。主要设备计量级数宜为3级

7.4.1信息设施系统宜由通讯接入系统、语音通讯系统、信息网络系统、无线局域网系统、公共广播系 统、有线电视系统、信息引导及发布系统、电子会议系统、综合布线系统、移动通讯覆盖系统等组成。 7.4.2通讯接入系统应根据工厂语音、数据业务的实际需求合理选择接入方案。 7.4.3语音通信系统可采用虚拟交换方式或数字程控交换方式。 7.4.4信息网络系统宜采用以太网交换技术， 7.4.5应根据工厂业务需求配置无线局域网系统。 7.4.6公共广播系统应具备业务性广播、服务性广播、火灾应急广播3种功能，并应符合GB50526的 要求。 7.4.7有线电视系统应符合下列要求： 宜采用数字电视传输系统； 一会议室、休息室、宿舍、餐厅等房间宜设置有线电视终端； 一分配设备的空闲端口和分支器的干线输出终端，应终接75Q负载阻抗； 一应符合GB50200的规定。 7.4.8信息引导及发布系统宜由信息采集、信息编辑、信息播控、信息显示和信息导览系统组成，宜根 据实际需要进行系统配置及组合。 7.4.9电子会议系统宜根据需要选择配置会议扩声系统、显示系统、讨论系统、视频会议系统、摄像系 统、录制和播放系统、集中控制系统等。并应符合GB50371的规定。 7.4.10综合布线系统宜由工作区、配线子系统、干线子系统、设备间、管理子系统、建筑群子系统组成： 并应符合下列要求： 应选用性能等级一致的配线电缆、连接硬件、跳线、连接线等； 制丝车间、卷接包车间和动力车间等有电磁干扰的区域，宜采用屏蔽线缆； 厂区建筑物之间应设单孔、多孔相组合的智能化管网； 应符合GB50311的规定

7.4.7有线电视系统应符合下列要求：

7.5.1安全防范系统宜由人侵报警系统、视频安防监控系统、电子巡更系统、出入口控制系统等 安全防范系统设计应符合GB50348的规定，

7.5.2入侵报警系统应符合下列要求：

人侵报警系统应符合GB50394的规定。 7.5.3视频安防监控系统应由摄像、传输、显示与图像记录、控制系统组成，并应符合下列要求： 应具备图像信号分配、切换、存储、还原功能，图像存储时间不应低于15d； 宜采用数字监控系统，其网络带宽应满足前端设备接人监控中心、监控中心互联、用户终端接 人监控中心的要求，并留有余量； 公共区域视频监控系统应预留与公安机关的接口； 视频安防监控系统宜与生产视频监控系统统筹考虑； 应符合GB50395和GB/T28181的规定。 7.5.4电子巡更系统宜采用离线式。 7.5.5出人口控制系统宜由识别系统、信息传输控制系统和执行机构组成，应与火灾自动报警系统 联动。

7.6.1卷烟厂机房宜包括计算机网络中心、生产调度中心、制丝车间中控室、卷接包车间中控室、能 管理中心、安防消防控制中心等。 7.6.2机房宜由主机房、辅助区、支持区、行政管理区等组成。主机房宜铺设不低于0.4m的防静电 板，主机房净高不宜小于2.6m。 7.6.3机房宜设置独立的空调及新排风系统。 7.6.4机房空调系统的气流组织宜采用下送风、上回风的方式。 7.6.5机房电子信息设备应由不间断电源系统供电。不间断电源系统应有自动和手动旁路装置。 7.6.6机房内设备的金属外壳、金属管道、金属线槽、建筑物金属结构等应进行等电位联结并接地。 7.6.7机房应根据GB50116的规定设置火灾自动报警系统。 7.6.8机房宜根据GB50370的规定采用洁净气体灭火系统。 Z.6.9机房工程设计应符合GB50174.GB50016、GB/T2887的规定。

3.1.1建筑、结构设计应满足生产工艺及设备的要求。 8.1.2建筑设计应体现适用、经济、美观的原则，并结合地理位置、地形及气候条件、历史文化等因素合 理进行设计。建筑风格宜与周围环境相协调，保持历史文脉与景观的连续性。 8.1.3生产厂房宜采用联合工房形式，制丝、卷接包等主车间宜采用大跨度排架结构，烟叶配方、辅料 平衡等立体库宜采用门式刚架、预应力混凝土框架结构或混合框架结构；膨胀烟丝车间及空调机房、除 尘机房等生产辅房宜采用框架结构。 8.1.4厂区建筑工程抗震设防标准应符合GB50223的规定。联合工房、仓库、生产管理用房等建筑抗 震设防类别应为标准设防类；独立设置的动力中心抗震设防类别应为重点设防类。 8.1.5结构设计可靠性应符合GB50153的规定。联合工房、仓库、生产管理用房等建筑结构安全等级 宜为二级，独立设置的动力中心结构安全等级宜为一级

单层车间跨度不应超过45m； 立体库跨度不宜超过36m； 多层框架部分开间不宜超过12m；跨度不宜超过18m。跨度大于15m时宜采用预应力混凝 土结构。 3.2.2生产车间和立体库室内净高应满足工艺和公用工程专业的要求，宜符合以下要求： 一制丝车间： 地面至网架下弦净高11.0m~13.0m，格栅吊顶净高7.5m~9.5m； 地面至主梁底净高8.0m9.0m（框架结构）； 一卷接包、滤棒成型车间： 地面至网架下弦净高11.0m~13.0m，保温吊顶净高6.1m~6.5m； 地面至主梁底净高8.0m~9.0m（框架结构），保温吊顶净高4.5m~6.0m； 贮叶房、贮丝房： 地面至保温吊顶净高7.0m~9.0m（排架结构）； 地面至主梁底净高7.5m~8.5m（框架结构）； 一一立体库（不含滤棒固化库）： 地面至主梁底16.0m~22.0m。 3.2.3楼、地面应满足工艺使用及设备安装的要求，并考虑地基情况、地面荷载、抗裂做法、综合造价等 因素。 制丝、卷接包等主要生产车间的地面应平整，要有一定的强度和防潮措施，楼、地面应采用光 洁、耐磨、不起灰砂且强度较高的面层材料； 立体库地面应符合JB/T9018的规定； 一自动导引车行驶路径的地面面层及变形缝应有足够的平整度、强度、耐磨性和摩擦系数，应符 合GB/T20721的规定； 一香料厨房、三醋酸甘油酯间地面应有防腐蚀、防水措施； 一一洗涤间、铜排链清洗间、胶水间等房间地面应有防水措施。 .2.4变形缝应密封平整，节点构造和选用的材料应符合防火、防水、保温的要求，楼、地面变形缝还应 考虑通过叉车时的荷载。 3.2.5室内管沟应符合排水和清洁卫生的要求，管沟表面应平整。 .2.6围护结构的设计应根据不同部位的使用要求确定。内墙面、屋面板应防、防结露、防潮和防积 灰。对于可能产生结露霉变的部位，应加强对冷桥的保温构造处理、隔汽处理和面层的防霉处理。 .2.7制丝、卷接包车间宜设置不易积灰、防虫的墙裙，滤棒成型车间内的墙裙，还应防腐蚀；香料厨房 蔷裙还应防水、防腐蚀。墙裙高度不宜小于1.2m。 .2.8生产厂房、仓库的内柱、门洞框、电梯门角、月台等处的阳角应采用耐碰撞的材料或安装防撞 麦置。 .2.9生产厂房应设置大型设备进出的门。多层厂房的楼层应考虑大型设备的安装、检修需要。电梯 应选用同吨位中尺寸较大的轿厢。 .2.10生产厂房、立体库等窗的数量和大小应根据采光、通风、空气调节、消防排烟、建筑立面和朝向， 管道位置以及节能等因素设计。窗应有良好的耐久性、密封性和保温性。 .2.11排架结构生产车间吊顶宜符合以下规定： 一应设置钢格栅吊顶； 一一制丝车间不应设置装饰吊顶；

8.2.12框架结构生产车间吊顶宜符合以下

8.2.12框架结构生产车间吊顶宜符合以下规定： 制丝车间不应设置吊项； 卷接包及滤棒成型车间应设置保温吊顶Q/YLL 0008 S-2014 云南龙蛉生物科技开发有限公司 含茶制品，吊项上应考虑管道安装及检修措施； 贮叶房、贮丝房等高温高湿房间宜设置保温吊顶，确有困难时，楼板底应设置保温层，并考虑隔 汽、防霉措施。 8.2.13生产车间吊顶应防霉、防潮、防结露、防虫和防积灰。 8.2.14保温吊顶以上的空间宜采取通风等防结露措施。 8.2.15生产厂房大面积屋面宜采用虹吸排水；排水管、沟应符合防漏和防溢的要求，位于室内的排水 管、沟应采取保温防结露措施， 8.2.16生产厂房物流出人口应根据需要设置站台和雨篷。

8.3.1大跨度排架结构厂房宜采用钢网架屋盖，屋面宜采用轻型混凝王屋面板或金属屋面系统 8.3.2生产车间楼层的主梁和次梁的高跨比，主梁宜为1/8～1/12，次梁宜为1/12～1/15。预应力结构 的高跨比，主梁宜为1/12，次梁宜为1/15。 8.3.3架空地面、多层厂房的楼层应采取措施，防止与设备发生共振。 8.3.4大跨度排架结构车间宜设钢格栅结构层，钢格栅应作为承重结构悬挂在屋项主体结构上。 8.3.5有温湿度要求的生产车间，结构构造应避免出现冷、热桥。 8.3.6立体库地坪应采用钢筋混凝土整浇，下部基土应强化处理，压实系数应大于0.95。

厂房、立体库等楼地面结构计算的均布活荷载应

表6楼地面均布活荷载

4.2生产车间及立体库楼面活荷载传递至梁、柱、基础应按其使用情况予以折减GB/T 40999-2021 新型冠状病毒抗体检测试剂盒质量评价要求，其折减系数宜按 选用

表7车间及立体库梁、柱、基础活荷载折减系数