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U20Mn2SiNiMo贝氏体钢铁路道岔技术条件.pdf4. 3 钢劲件机加工
道岔尖轨、长心轨、短心轨均应采用整根钢轨制
4.3.2形状和位置偏差应符合下列规定
SW/T 1-2015 植物提取物 葡萄籽提取物 （葡萄籽低聚原花青素）4.3.3螺栓孔极限偏差应符合下列规定
4.3.4 切削应符合下列规定：
c）短心轨与叉跟尖轨
轨、扶轨切削的尺寸极限偏差应符合图2的要求
d)爬坡式基本轨与尖轨
图1钢轨件高度、轨头宽度、内倾极限偏差示意
快机极限 h）尖轨、心轨顶面轨顶坡角度极限偏差为土1:320，见图3
图2帮轨、扶轨极限偏差示意
图3尖轨和心轨轨顶坡极限偏差示意
图4尖轨内侧轨腰与基本轨工作边 非工作边尺寸极限偏差示意
图4尖轨内侧轨腰与基本轨工作边 非工作边尺寸极限偏差示意
4.3.5顶弯应符合下列规定
图5心轨内侧轨腰与翼轨工作边尺 寸极限偏差示意
a）辙叉用钢轨在特殊情况时，应整体加热顶弯，加热温度不应大于300℃。顶弯产生的压痕 应小于0.5mm，顶弯不应使钢轨产生裂纹。 b）钢轨顶弯支距极限偏差为？°mm。 c）道岔内曲线半径小于100m的配轨应在厂内顶弯。
a）辙叉用钢轨在特殊情况时，应整体加热弯，加热温度不应天于300℃。顶弯产生的压痕深 度应小于0.5mm，顶弯不应使钢轨产生裂纹。 b）钢轨顶弯支距极限偏差为。°mm。 c）道岔内曲线半径小于100m的配轨应在厂内顶弯。 4.4尖轨、可动心轨、心轨跟端锻压及加工 4.4.1锻压段加热不应超过两次，总脱碳层深度不应大于0.5mm。 4.4.2锻压并经机加工后尖轨跟端、心轨跟端、翼轨趾端直线度、轨底坡等极限偏差应符合表8的 规定；成型段尺寸极限偏差应符合TB/T2344.32018的规定。
4.1锻压段加热不应超过两次，总脱碳层深度不应大于0.5mm。 4.2锻压并经机加工后尖轨跟端、心轨跟端、翼轨趾端直线度、轨底坡等极限偏差应符合表8 定：成型段尺寸极限偏差应符合TB/T2344.32018的规定。
尖轨、翼轨趾端成型段、心轨跟端锻压加工尺寸
4.4.3成型段和过渡段锻造部分不应有裂纹、过烧、折叠等锻造缺陷。锻造产生的局部凹坑等表面 缺陷深度不应超过0.5mm。 4.4.4通过机加工达到尺寸要求时，加工面交角应圆顺，表面粗糙度不应大于MRRRa25。热影响 区不应有下凹。 4.4.5过渡段部位的轨高、轨腰厚度、轨底厚、轨底相对于垂直轴偏移量均应均匀过渡，各相交面 应圆顺平滑，轨高过渡圆弧半径不应小于50mm，其它过渡圆弧半径不应小于10mm。 4.4.6成型段、过渡段和热影响区应符合下列规定： a）跟端压制后要进行正火与回火处理，其化学成分及残余元素、机械性能、显微组织等应符合 本文件4.2.2～4. 2. 4之规定
a）跟端压制后要进行正火与回火处理，其化学成分及残余元素、机械性能、显微组织等应符合 本文件4.2.2～4.2.4之规定。 b）轨顶面硬度应符合表9的规定，A、B、C区示意如图6所示。
图6跟端轨头顶面硬度分布示意
表 10 横断面硬度
4.6.1铁垫板应符合下列规定
a）铁垫板长度极限偏差为王3mm，宽度极限偏差为主2mm，厚度极限偏差为主0.5mm b）滑床板底面平面度为0.5mm，其他垫板底面平面度为1.0mm；机加工表面粗糙度为MRRRax25， 承轨槽平面度为0.5mm。 c）滑床板台板与底板焊接后总厚度极限偏差u为土0.5mm，台板上表面与底板下表面的平行度 为0.3mm，台板上表面平面度为0.2mm，粗糙度为MRRR.x12.5。底板承轨槽斜面与台板上 表面相对高度v极限偏差为土0.3m，见图8；木岔枕垫板焊接件与孔位偏差见图8；铁垫板 其它极限偏差见图9。
图7滑床板、垫板平面度极限偏差示意
图8垫板尺寸极限偏差示意
图9预埋铁座式垫板加工极限偏差示意
1）滑床板、护轨垫板、可动心轨辙叉垫板焊缝质量应采用表面渗透探伤检验，按GB/T26953 2011中的2X级进行判定。探伤检验时，如焊缝位置不能进行打磨处理时，可不进行渗透探伤检 验。
4.6.10弹片应满足下列要求：
a）原材料应符合GB/T1222的规定。 b）弹片的硬度为41～46HRC。 c）弹片的金相组织为均匀的回火屈氏体或索氏体，心部允许有微量的断续铁素体。 d）弹片不应有过热、过烧现象，总脱碳层深度不应大于0.2mm。 e）弹片残余翘曲最大矢度不应大于0.2mm。 f）弹片四周的飞边、毛刺及表面氧化皮应清理干净。 g）弹片应进行防腐处理，防腐处理不应降低弹片机械性能
段件应符合JB/T4385.1的规定。
T/CCTAS XX2022
塑料垫片材料应符合图纸规定，其尺寸极限偏差，长度为3.0mm，宽度为2.0mm，厚 纵横向孔距极限偏差为±2.0mm
4.11.1道钉应符合TB/T1346的规定。 4.11.2高强度螺栓、螺母、垫圈应符合GB/T1231的有关规定。 4.11.3重型弹簧垫圈应符合GB/T7244的规定，
4. 12钢轨联结零件
4.12.1接头夹板应符合TB/T2345的规定。 4.12.2钢轨用高强度接头螺栓与螺母应符合TB/T2347的规定。 4.12.3胶接绝缘接头应符合TB/T2975的规定， 4. 12. 4 普通绝缘材料应符合 IB/T 2927 的规定,
4.14岔枕 4.14.1有诈轨道预应力混凝土岔枕应符合TB/T3080的规定。 4.14.2无作轨道混凝土岔枕应符合TB/T3297的规定。 4.14.3预埋铁座及预埋套管各部尺寸允许偏差、外观质量、抗拔力等应符合GB/T37330的规定 4. 14. 4木岔枕应符合 TB/T 3172的规定
4. 15 琴部件加工后处理
4. 15. 1 焊接后的焊皮应予清除。
T/CCTAS XX—2022 4.15.2道岔各种琴部件加工后产生的飞边、毛刺应予清除。 4.15.3 金属联结零部件、紧固件应进行防锈处理。
1.1道岔组装应采用专用机械设备和工具、工装。 1.2轨距块和缓冲调距块应按规定号数放置，与轨底、铁座、垫板的间隙不应大于1.0mm。如需 轨距，可选用设计给定的其他号数轨距块和缓冲调距块。 1.3各部螺栓应按规定扭矩紧固
5.2 基本轨、尖轨组装
5.2.1应将辙跟垫板组装成组件
5.2.2补强板的始端应与尖轨或活动心轨的始端平齐，极限偏差为土1.0mm，补强板与轨头下颚和轨 底上额的间隙应小于1.0mm。 5.2.3尖轨轨底与滑床台的缝隙应小于2.0mm，其中大于或等于1.0mm缝隙不应超过该项点总数的10% 且不应连续出现。 5.2.4尖轨跟端支距极限偏差为土2.0mm，尖轨固定端（第一个扣件岔枕中心线处）支距极限偏差为 ±1.5mm 5.2.5限位器子母块两侧间隙差极限偏差为土1.0mm。 5.2.6顶铁与尖轨或基本轨轨腰的缝隙应小于2.0mm，其中大于或等于1.0mm缝隙的不应超过该项点 总数的20%，且不应连续出现；顶铁用调整片不应多于2片，总厚度不应大于3mm。 5.2.7在牵引点处施加外力时，尖轨轨头切削范围内与基本轨的间隙：尖轨尖端至第一牵引点范围 内小于0.5mm，其余部位小于1.0mm，见图11中尺寸S。
±1.5mm。 5.2.5限位器子母块两侧间隙差极限偏差为土1.0mm 5.2.6顶铁与尖轨或基本轨轨腰的缝隙应小于2.0mm，其中大于或等于1.0mm缝隙的不应超过该项点 总数的20%，且不应连续出现；顶铁用调整片不应多于2片，总厚度不应大于3mm。 5.2.7在牵引点处施加外力时，尖轨轨头切削范围内与基本轨的间隙：尖轨尖端至第一牵引点范围 内小于0.5mm，其余部位小于1. 0mm，见图11中尺寸S。
图11尖轨与基本轨缝隙示意图
图12尖轨相对于基本轨降低值示意图
5.2.8尖轨20mm、35mm及50mm断面处顶面与基本轨顶面之间的高差h（降低值）的极限偏差为土1.0mm， 见图12中尺寸h。
5.2.9基本轨前端至尖车
5.2.9基本轨前端至尖轨尖端的距离的极限偏差
本轨前端至尖轨尖端的距离的极限偏差为：mm。
5.3 可动心轨敏又组装
5.3.1钢轨件、铁垫板及其联结零件应组装成可动心轨辙叉组件。 5.3.2可动心轨辙叉咽喉宽度极限偏差为2。mm，见图13中i。 5.3.3趾、跟端开口距极限偏差为土2.0mm，见图13中x、y。 5.3.4心轨实际尖端至直股翼轨趾端距离极限偏差为。.°mm，见图13中L1 5.3.5辙叉沿工作边的长度极限偏差为土4.0mm，见图13中L
5.3.7牵引点处两罩轨轨头外侧距离极限偏
图13辙又组装几何尺寸偏差示意图
图14罩轨轨头外侧面与轨底外侧面相对距离极限偏差示意图
5.3.8可动心轨输叉直股工作边直线度为1.5mm/10m。心轨尖端至20mm断面范围内不应抗线。可动 心轨辙叉曲股工作边曲线段应圆顺，不应出现硬弯，曲股工作边直线段直线度2.0mm/10m；相邻支距 差的极限偏差为1.0mm。 5.3.9心轨20mm、35mm及50mm断面处顶面与翼轨顶面之间的高差h（降低值）的极限偏差为土1.0mm， 见图15中尺寸h。
图15心轨各检测断面相对于翼轨的降低值极限偏差示意图
5.3.10可动心轨轨底应与滑床合板接触。牵引点两侧缝隙应小于0.5mm，其余部分缝隙应小于1.0mm 且大于或等于0.5mm缝隙不应连续出现，见图16中尺寸p。
图16可动心轨轨底与滑床台板的缝隙、心轨与翼轨缝隙极限偏差示意图
5.3.11在牵引点处施加外力或锁钩锁闭时，可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴。心车 尖端至第一牵引点范围内缝隙应小于0.5mm，其余部位缝隙应小于1.0mm，见图17中尺寸S。 5.3.12开通侧股时，叉跟尖轨尖端100mm范围内与短心轨缝隙应小于0.5mm，其余部位缝隙应小于 1. 0mm, 见图 17中尺寸 S。
图17叉跟尖轨与短心轨缝隙极限偏差示意图
图18顶铁与叉跟尖轨轨腰间隙示意图
图19顶铁与可动心轨轨腰间隙示意图
5.3.14心轨二动牵引点处长短心轨间接头铁与两侧翼轨轨底距离极限偏差为土3mm，见图20中尺寸P
图20接头铁与罩轨轨底距离示意图
5.4固定型锐角输叉的组装
4.1钢轨组合固定型锐角辙叉应将长心轨、短心轨、翼轨及垫板组装成整体。长、短心轨两轨 合处间隙应小于0.5mm。心轨尖端轨顶切削面应打磨圆顺。 4.2辙叉组装后的尺寸极限偏差应符合图21的规定。
5.4.3各部轮缘槽的深度应大于或等于4
图21锐角撤叉组装示意图
5.4.4直线辙叉（心轨前端加宽辙叉除外）的工作边应成直线，直线度为0.5mm/m，全长直线度2.0 mm，心轨20mm断面前不应抗线。辙叉工作边为曲线时应圆顺。 5.4.5辙叉各部轨底面应平齐，翼轨缓冲部分的平面度为2.0mm/1m，其余各部的平面度为1.0mm/1m
5.4.4直线辙叉（心轨前端加宽辙叉除外）的工作边应成直线，直线度为0.5mm/m，全长直线度2.0 nm，心轨20mm断面前不应抗线。辙叉工作边为曲线时应圆顺。 5.4.5辙叉各部轨底面应平齐，翼轨缓冲部分的平面度为2.0mm/1m，其余各部的平面度为1.0mm/1m。 5.5固定型钝角辙叉的组装 5.5.1钢轨组合固定型钝角辙叉应将基本轨、心轨、护轨及垫板组装成整体。 5.5.2长、短心轨两轨头贴合面的间隙应小于0.5mm，心轨尖端轨顶切削面应打磨圆顺。 5.5.3辙叉组装后的尺寸极限偏差应符合图22的规定。 5.5.4各部轮缘槽的深度应大于或等于47.0mm。 5.5.5辙叉的工作边应成直线，直线度为0.5mm/m，全长直线度2.0mm，心轨20mm断面前不应抗线。 5.5.6辙叉各部轨底面应平齐，护轨缓冲部分的平面度为2.0mm/m，其余部分纵横向为1.0mm/m，心 轨尖端部分的轨底应与大垫板密贴。
5.5固定型钝角辙叉的组装
5.6活动心轨钝角辙叉的组装
图22固定型钝角辙叉组装示意图
5.6.1活动心轨钝角辙叉的基本轨与帮轨、活动心轨与轨应分别组装成整体。 5.6.2活动心轨组装后工作边应成直线，全长直线度2.0mm，心轨20mm断面前不应抗线 5. 6.3 活动心轨轨底应与滑床台接触，缝隙应小于 1. 0mm
5.7.1在尖轨密贴状态下，双辊轮中的内侧辊轮及单辊轮与尖轨轨底的间隙应为+1mm～+2mm。 5.7.2在尖轨斥离状态下，滑床台上表面与尖轨轨底间的间隙应为+1mm～+3mm。 5.7.3在转换过程中，辊轮应与尖轨轨底接触。
5.8.1 护轨顶面直线度为2.0mm
5.8.2护轨顶面与基本轨顶面高差的极限偏差为
组装后的轮缘槽宽度极限偏差应符合图23的规
5.8.4护轨调整片不应大于2片，总厚度不应大于4mm。
厂内预铺摆放岔枕时，应按编号顺序依次摆放，并应方正JB/T 12837-2016 机械冲击式超微粉碎设备试验方法，岔枕间距极限偏差：牵引点处为土5m 余位置为土10mm。
5.10转换设备组装前检查
5.10.1尖轨、心轨在密贴状态下，各牵引点安装外锁闭位置，内侧轨腰与基本轨、翼轨非 尺寸极限偏差为±2.5mm，见图24和图25中尺寸B
NY/T 2859-2015 主要农作物品种真实性SSR分子标记检测 普通小麦图24尖轨内侧轨腰与基本轨非工作边 尺寸极限偏差示意图
图25心轨内侧轨腰与翼轨非工作边 尺寸极限偏差示意图
10.2年5点外星凯凯天外购 轨底外侧面水平距离B极限偏差和两翼轨轨头外侧面距离C极 差应符合本文件4.3.6、4.3.7条的规定， 见图26