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T／CPPIA 13.1-2021 塑料管道系统用球墨铸铁连接件 第1部分：聚氯乙烯管道系统.pdf6.2.3套简连接器和法兰转换器的连接间阴
制造商应给出用于塑料管道的套筒连接器和法兰转换器的最大连接间隙的参考值见图1，且参考值 下应小于表3规定的数据。 注：由于温度或压力的变化而引起的塑料管道收缩或膨胀可能会影响塑料管道或待连接法兰之间的连接间隙。 塑料管道的约束接口与连接件设计有关；制造商应在相关情况下进行声明。
图1套筒连接器和法兰转换器的连接间隙示意图 表3套简连接器和法兰转换器的最大连接间隙
图1套筒连接器和法兰转换器的连接间隙示意 表3套筒连接器和法兰转换器的最大连接间隙
去兰接口的设计应符合GB/T17241.6的规定。承口法兰如图2所示NY/T 2613-2014 农业机械可靠性评价通则，尺寸符合表4的规定。
图2承口法兰示意图 表4承口法兰尺寸
图2承口法兰示意图 表4承口法兰尺寸
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6. 2. 4. 2插口法当
法兰接口的设计应符合GB/T17241.6的规定。插口法兰如图3所示，尺寸符合表5的规定。
图3插口法兰示意图 表5插口法兰尺寸
图3插口法兰示意图 表5插口法兰尺寸
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用于滑入式柔性接口的承口尺寸应符合表6的要求，其结构如图4所示。
标引序号说明： 一配合深度 有效长度： d. 塑料管道公称外径： 承口内径
标引序号说明： 一配合深度； 有效长度： 塑料管道公称外径 承口内径
图4滑入式柔性接口示意图 表6滑入式柔性接口尺寸
图4滑入式柔性接口示意图 表6滑入式柔性接口尺寸
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6.2.5.2机械式柔性接口
式柔性接口的承口尺寸应符合表7的要求，其给
图5机械式柔性接口示意图 表7机械式柔性接口尺寸
图5机械式柔性接口示意图 表7机械式柔性接口尺寸
图6双承90°弯头示意图 表8双承90°弯头尺寸
6.2.6.2双承45°弯头
承45°弯头如图7所示，尺寸符合表9的规定。
图7双承45°弯头示意图
图7双承45°弯头示意图
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表9双承45°弯头尺寸
2.6.3双承22.5°弯
双承22.5°弯头如图8所示，尺寸符合表10的规定。
图8双承22.5°弯头示意图 表10双承22.5°弯头尺寸
图8双承22.5°弯头示意图 表10双承22.5°弯头尺寸
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6.2.6.4双承11.25°头
双承11.25°弯头如图9所示，尺寸符合表11的规定
图9双承11.25°弯头示意图 表11双承11.25°弯头尺寸
图9双承11.25°弯头示意图 表11双承11.25°弯头尺寸
双承法兰支口三通如图10所示.尺寸符合表12的
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图10双承法兰支口三通示意图 表12双承法兰支口三通尺寸
图10双承法兰支口三通示意图 表12双承法兰支口三通尺寸
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图11全承三通示意图 表13全承三通尺寸
图11全承三通示意图 表13全承三通尺寸
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6. 2. 8 双承异径管
双承异径管由于有效长度的结构尺寸不同，分为A型和B型，如图12所示，尺寸符合表14的规定。
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标引序号说明： 一大径端承口配合深度； 一一小径端承口配合深度； 塑料管道公称外径； Th2 一塑料管道公称外径； 一A型有效长度； B型有效长度。
图12双承异径管示意图 表14双承异径管尺寸
图12双承异径管示意图 表14双承异径管尺寸
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除非供需双方另有协议，所有连接件的外部和内部都应进行涂覆。涂覆前内外表面应无铁锈和杂物 涂覆后内外表面应光洁，涂层均匀。 涂层材料可选用环氧树脂或聚氨酯，其中： a）环氧树脂符合GB/T34202的规定，涂层平均厚度应不小于250μm，局部厚度应不小于200um。 b）聚氨酯符合GB/T24596的规定，内涂层厚度应不小于900μm，外涂层厚度应不小于700μm。 注：根据实际用途，供需双方还可以协商确定涂层材料和涂层厚度。
.3.2表面质量与修复
密封面以外的不影响使用的表面局部缺陷充许存在 在必要时，可对不影响整体壁厚的表面损伤和局部缺陷进行修复，例如通过焊补。但修补 件性能应符合本文件的要求。
6.4.1连接件密封性
6. 4. 1. 1总则
根据制造商的选择，连接件可以进行气压试验或水压试验，或其他同等性能的密封性试验。试验应 在内外涂覆前进行。
6. 4. 1. 2 气压试验
部压力至少为0.1MPa，不应有可见渗漏或任何
6. 4. 1. 3水压试验
最小试验压力如下： a)63≤d,≤630:1.6MPa; b)d.710:1. 0MPa 试验过程中，不应有可见渗漏或任何其他失效缺陷。
用合适的工具测量新铸造出的外观合格的首件产品，测量精度为1mm
用合适的工具测量，在承口中部位置处横截面上互成直角测量两次，计算两次测量结果的 测量精度为0.1 mm，也可用通止规验证。
7. 4. 1 气压试验
气压试验时，目测时间不应小于10s，可在铸件外表面均匀的涂抹泡沫剂或把铸件没入水 漏检查。
7. 4. 2 水压试验
水压试验时，压力应稳步升高，直到达到试验压力。为保证目测，检查应保持足够的时间，试验时 同不得低于15s，包括保压时间10s。
7.5. 1. 1试验参数
7. 5. 1. 1. 1径向间隙
7.5.1.1.2剪切力
在适用情况下，考虑到塑料管道自重、管内介质重量和测试部件的儿何形状（见7.5.1.3 接口性能试验时作用于连接件的垂直剪切力值不低于10ds，单位为牛顿，
7.5.1.1.3允许偏转角度
制造商应声明拟用于该连接件的最低和 的塑料管道压力等级，
7. 5. 1. 2 试验条件
内水压试验的测试部件应注满水并易于排气。试验应在规定的温度下进行，试验压力应稳步升高， 压速率不应超过0.1MPa/s，直到达到试验规定的压力。至少在2h内压力波动应保持在土0.05MPa以 在试验期间，应采取一切必要的安全措施。 内水压试验的测试部件应符合下列规定： a 使测试部件对中，调整到最大径向间隙，接口处拔出制造商规定的允许值，并承受剪切力； b）最大径向间隙的偏转角度应符合制造商提供的允许值。 注：对于约束性柔性接口连接件，除了不适用于条件a)的情况，测试部件和装置是相同的，在内水压试验过程中没 有外部轴向约束，由连接件本身承受轴向推力
7.5.1.3试验装置
7. 5. 1. 3. 1要求
7.5.1.3.2双承口套筒
直状态、偏转状态，还是承受剪切载荷，试验装 度为土3%的压力表，
对于双承口套筒的试验应在由两段管连接的接口处进行，每段管至少长1m（见图13）。塑料管道 过V型支架起支撑作用，角度为120°土10°。V型支架大约距离承口端0.2d，单位为毫米，最大头 i0mm。每个塑料管段的长度b应至少为2d，单位为毫米，每段管至少长1m。剪切力W作用于连接件。 虑到部件自重、内部介质及测试部件的几何形状，作用于连接件的剪切力W等于7.5.1.1.2规定的值。 剪切力W可按式（1）进行计算：
作用于连接件的剪切力，单位为牛顿（N）； F一 作用于连接件的竖向荷载，单位为牛顿（N）； 一部件自重及内部介质重量之和，单位为顿（N)
7.5.1.3.3单承口法兰
对于单承口法兰，试验装置见图14 剪切力W可按式（2）进行计算：
作用于连接件的剪切力，单位为牛顿（N）； 作用于连接件的竖向荷载，单位为牛顿（N）； 部件自重及内部介质重量之和，单位为牛顿（N）
7. 5. 2 负压试验
7. 5. 2. 1 试验条件
测试部件内应该是无水的，并抽出空 ，08MPa的压力，然后移定真空录。测试部 牛应在此真空状态下至少放置2h，在此期间压力变化应不超过0.008MPa。试验时，试验温度在15℃～ 25℃之间，试验期间温度变化应不超过2℃ 注：当约束部件与密封件独立时，如果连接件的非约束性部分通过了表15的试验，则不必再进行负压试验。
7. 5. 2. 2 试验装置
测试部件和装置要求同7.5.1，在轴向约束管段以防止出现相向移动。 7.5.3循环压力试验
7.5.3循环压力试验
7.5.3.1试验条件
测试装置应充满水并将气体排出。 在压力试验期间HG/T 4401-2012 轮胎翻新生产技术规范，应采取一切必要的安全措施。
7.5.3.2试验装置
则试部件和装置要求同7.5.1。 对于约束连接件，除了不应有末端约束外，测试部件、装置和程序是相同的，以使约束连接件承 轴向推力。
7.5.3.3试验步骤
压力稳步升高至允许工作压力PFA，单位为兆帕，然后根据下列压力循环进行自动监测： a）压力持续下降至0.5PFA; 保持压力为0.5PFA至少5S； C 压力持续上升至PFA; d）保持压力为PFA至少5s。 步骤b)和步骤d）指定的压力任何一次都有可能变化，但平均压力间的差值应至少为0.5MPa。 循环次数24000次，记录循环次数，如果接口漏水应自动停止试验。此外，应每15min测量一次 接口的轴向位移。
GB 18099-2013 机动车及挂车侧标志灯配光性能7.6长期静液压强度试验