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Q／SY 1479-2012 燃气轮机离心式压缩机组安装工程技术规范.pdf

表3设备基础主要尺寸及位置允许偏差

8.1.2机组进场道路及吊装作业环境

在选择机组进场道路时，应根据机组运送车辆的长度、转弯半径及功率大小选择车辆进场道路， 进场道路及吊装场地应考虑以下条件： a） 道路宽度。 b） 道路转弯半径。 临时道路密实度和坡度。 d） 吊装场地应根据吊车选型进行合理布局，依据吊车旋转半径及吊车支腿全伸宽度进行场地 硬化。

8. 1.3 机组吊装

Q/SY1479—2012烟窗、燃料气撬、液压启动撬等辅助设备的吊装QXKL 0004S-2015 云南省宣威市昆仑食品厂 腌腊肉制品，其他辅助设备根据设备的重量及施工计划安排情况，采用适当的吊车进行吊装。8.1.3.2单件负荷的计算、吊具的选择、几何尺寸参见附录B。8.1.3.3压缩机吊装包括以下内容：a）基础验收合格后，将基础上燃气轮机部分与压缩机部分间的高台（290mm）做缓坡处理。b）要求压缩机在装车时，按吊装工艺进行摆放、封车，拖车运送压缩机至厂房。c）按吊装要求，先调整方向倒行驶至指定位置，拆箱检查确认无误后，倒行驶至压缩机组基础上方。d)为保证压缩机组的安全吊装，宜采用单机起吊，条件不具备时，可采用多机起吊。e）当采用多机吊装时，吊装作业过程，由起重作业人员分别负责每台吊车的吊装指挥，每台吊车应根据每步吊装指令平稳操作，吊车之间相互协调旋转主臂，使压缩机至基础正上方，吊钩平稳下落，确定每个基础螺栓与设备螺栓孔对应无误后，方可下放准确就位。8.1.3.4燃气轮机吊装包括下列内容：a）燃气轮机吊装前，进行基础验收。b）拖车应按吊装工艺要求装车封车，拖车运载燃气轮机到后，按吊装要求调整方向，倒行驶至指定方向开箱检查，检查无误后，行驶至机组基础上方，车尾设专人监护，确保车尾不碰触已就位的压缩机。c）当采用多台吊车起吊时应符合下列要求：1）每台汽车吊车分于基础两侧站立，转盘中心各对应一组吊点；2）每台汽车吊车各选择臂杆，每车均采用一套平衡梁结构分别和一组吊耳相连，将燃气轮机平稳抬吊提升，停车检查无误后，拖车缓慢驶出；3）每台汽车吊车相互协调回钩落至距地面一定距离后各旋转主臂，使燃气轮机设备安装螺栓孔与基础螺栓准确对应无误后就位，8.1.3.55燃气轮机撬、压缩机（撬）吊装前应检查以下内容：a）就位前将地脚螺栓保护层拆除，将其表面的油污和铁锈及氧化皮清除十净露出光泽，用内酮擦洗干净。b）每个地脚螺栓上安装好球形垫片和调整用的薄垫片，保证压缩机撬块调整薄垫片的顶部标高值相同，燃气轮机撬块调整薄垫片的顶部标高值相同c)设备吊至一定高度，清理压缩机、透平底座与调整垫片接触的部位，即螺栓孔周围的精加工面。8.1.3.6吊装的具体安全措施应满足下列要求：吊装前应有起重专业的工程师对所有人员进行技术交底，严格按照吊装方案进行b)吊装前由专业人员对吊装所使用的吊具进行逐个检查，保证所有吊具处于良好状态c）吊装前由土建工程师对场地硬化进行检查，保证所有车辆行驶的道路能够有足够的承载力，保证拖车和吊车能够快速安全地行驶。d)整个吊装统一指挥，无关人员不得进人吊装现场。8.2机组安装8.2.1燃气轮机驱动压缩机组就位时先将燃气轮机、离心压缩机、润滑油撬、燃料气撬放置在基础上，进行初找正。然后进行排气消声系统就位和其他室内附属设备的安装，待室内机组安装固定、找正、对中完成后，再进行室外附属设备的最终找正、定位。8.2.2机组垫板按以下要求进行安装：a）使用找平顶丝安装垫板定位，将其置于一次浇筑的水泥上，将顶丝拧入到垫板中预留的三个6

螺母中，然后用地脚螺栓将其锁定。把底座原点作为参考点，用精密量具和水平仪把垫板找 平，记录下每块垫板的顶标高。 b） 找平垫板用灌浆料灌浆，对地脚螺栓套筒内及垫板处进行灌浆。 二次灌浆应根据设计要求选择灌浆料，并按照设计要求进行配比 d） 灌浆前将计量器具、搅拌工具、灌浆工具准备齐全，将需灌浆的位置清扫干净，再用清水 冲洗。 e 灌浆宜采用高位漏斗灌浆法，使灌浆料充满设备底部。 f 灌浆完成72h以后，清理基础板，并拆除找平螺丝。 g 用铜锤轻轻敲打基础板表面，如有空隙形成，宜用10mm的钻头打孔，然后用注液器向重 灌注环氧树脂，直到溢出基础板 2.3 燃气轮机撬、压缩机撬一次找正时，机组采用有垫铁安装设计，采用调整垫片进行水平度调 ，同时复测标高及中心线，使撬体中心线、标高、水平度达到图纸要求，安装精度要求如下： a）中心线允许偏差：±2mm。 b）标高允许偏差：±1mm。 水平度允许偏差：≤0.02mm/m

8.3燃气轮机撬与压缩机（撬）初对中

8.3.1机组初对中前应检查： 压缩机撬、燃气轮机撬水平度 b）燃气轮机动力涡轮的水平度。 c）压缩机机体的水平度

8.3.2燃气轮机与压缩机初对中具体要

a）在燃气轮机主撬和压缩机撬水平调整结束后，用内径千分尺测量联轴器端面（尽量靠近边 缘）在0°，90°，180°和270°四点的间隙，如图1和图2所示，并记录结果。 D 将两轴依次旋转90°，测量四点处的间隙，记下结果。 将两轴再依次旋转90°，测量四点处的间隙，记下结果。 d 调整燃气轮机端联轴节轮毂与压缩机端联轴节轮毂的间距

8.4燃气轮机与压缩机机组精对虫

图2测量端面四点示意图

4.1与压缩机组连接的附件及管路安装完成后，燃气轮机与压缩机进行精对中。精对中可以用双 爱法或三表法进行精对中，20MW以上机组采用三表法对中。精对中具体内容如下： a） 用内径千分尺测量靠背轮之间的间隙， b 安装对中专用工具，在对中工具上架设百分表。 C） 通过调整压缩机撬与燃气轮机撬座之间的相对位置来实现机组的精对中。 d 机组同心度调整以厂商提供的对中曲线为基准，机组对中工具安装简图如图3所示

说明： 对中工具： 燃气轮机端联轴器轮毂； 压缩机端联轴器轮毂； 百分表

图3机组对中工具安装简图

.2精对中的调整方法与精度要求参见附录C。 管路连接后，复核压缩机组精对中数据。用力 手紧固地脚螺栓。然后就位机组（安装燃气发生器、进出口法兰、联轴节等）

9.1机组辅助系统安装应符合GB50231和GB50236的规定。 9.2钢结构工程的安装应符合GB50205的规定 9.3通风系统的安装应符合GB50243的规定。 9.4电气机柜的安装施工应符合GB50171的规定。 9.5仪表自动化系统应符合GB50093的规定，并符合厂商的

10.1站场工艺设备安装施工应按以下顺序进行： a）基础的检查和验收，设备的检查和验收。 b） 基础处理、垫铁放置。 ）设备吊装就位、找正、找平。 d）灌浆和抹面。 e）压力试验、检查验收和封孔。 0.2设备开箱检验及基础验收应符合有关规定。 10.3设备安装前应进行内部清扫，清除内部的铁锈、泥沙等杂物，封闭前检查确认合格后，方可封 闭，并填写“设备清理检查封闭记录”签字认可。 10.4设备的找正与找平应符合下列要求： a） 设备的找正与找平按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量。 b 设备支承的底标高以基础上的标高基准线为基准，偏差小于±5mm。 设备的中心线位置以基础上的中心划线为基准，偏差小于±5mm。 d） 立式设备的铅垂度以设备两端部的测点为基准，铅垂度测量基准线相隔90°，偏差控制在 1mm/1000mm之内。 e 卧式设备的水平度以设备的中心划线为基准，纵向控制在1mm/1000mm之内，横向小于或 等于2D/1000mm（D为设备的直径）。 0.5阀门安装应执行GB50540的规定，阀门投用前应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封 吉构的阀门还应进行上密封试验。阀门应进行清洗、维护和保养。 10.6过滤器、分离器、空冷器等设备的安装施工应符合GB50231和GB50236的要求。 10.7空气压缩机、通风机等配套系统设备安装按GB50275的规定执行

11.1管道预制、组对

管道预制、组对按下列要求执行： 管道组对前，应对坡口及其内表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的 油、漆、锈、毛刺等污物，管道组对项目和要求应符合表4的规定。 b） 纵向焊缝的管道连接时，应将相邻的两纵向焊缝至少错开30°，地面上水平安装的管道，纵 向焊缝应位于管道圆顶下周低90°的地方，但是不能完全在管道底部。地面下水平安装的管 道，其纵向焊缝应位于管道的圆周上部位置。 管道预制应符合GB50235的规定，同时管道预制要留有调整活口，预制完毕的管段应将内 部清理十净，封闭管口，严防杂物进入，编上区号、管线号、焊工号、焊道号，并要善 保管。 不锈钢管道编号应用记号笔书写，碳钢管道应用白油漆刷底，记号笔书写，最后全部用透 明胶带包上，以防雨淋日晒字迹不清

[1.2. 1 焊接工艺

Q/SY14792012

由管线进行酸洗钝化，酸洗完成后应用洁净水反复冲洗润滑油管道，完成后用洁净的仪表风吹扫 并用纯白布将管线内部擦干净

表4管道组对项目和要求

11.2.1.2压缩机润滑油油冲洗按以下步骤进行

检查润滑油箱内部的清洁度，不符合设计要求的，需要对油箱进行清洁，并经过现场机组厂 家代表、监理代表、建设单位代表共同确认同意后，方可进行油箱注油，加注符合厂商要求 的润滑油。 b） 安装临时管线，润滑油系统清理干净后，用滤油机向机组油箱中加油。 合成油管道油冲洗分三步进行：第一步冲合成油箱到油冷器段管线，第二步合成油箱到燃气 发生器段管线，第三步冲洗燃气发生器到油箱段回油管线。 d 矿物油冲洗也分三步冲洗：第一步冲洗矿物油箱到油冷器段管线，第二步冲洗矿物油箱到 液压启动撬段管线，第三步冲洗轴承。 e 油循环时利用油箱加热器和冷却器对系统内的油加热和冷却以达到尽快剥离沉淀物的目的， 冲洗温度控制在50℃～75℃。冲洗时要确保油系统全部冲洗合格。 油冲洗时油品的最高温度至少应等于机组正常运行时的最高温度，油冲洗压力至少应等于机 组正常运行时的最高油压。 g 油冲洗过程中适当用1.5kg的铜锤敲击管道焊口处，使粘在焊口处的杂质顺利掉下来。 h 可以临时设置板框式滤油机或者离心滤油机对油箱内的油品进行过滤，滤油精度为 3um~5um 1 24h监控油冲洗工作，以保证油冲洗的运行安全及质量。 油冲洗系统中用的密封件严禁使用普通石棉、石墨等材料，以防止污染油品。 K 润滑油在各润滑点入口过滤网（200目）上，经过4h后，每平方厘米可见软质颗粒不超过 两点，不得有任何硬质颗粒为合格。 1）最终检测油品是否合格，宜采用化验的方法检验油品。 1.2.1.3在压缩机组仪表风管线焊接施工过程中，应采用全氟弧焊接施工工艺。焊道表面应进行酸 钝化处理

11.2.2焊缝检验与验收

焊缝检验与验收应按照SY/T4109的规定执行

11.2.2.2管道对接焊缝焊接完毕后，均进行100%外观检查。其外观检查应符合下列规定： a）焊缝与母材应平滑过渡，焊缝表面余高0mm～1.6mm。局部不大于3mm且长度不大 于50mm。 b）焊缝表面的咬边深度不应大于管壁厚的17.5%，且不超过0.5mm。在焊缝300mm的连续 长度中，累计咬边长度应不大于50mm。 1.2.2.3焊缝外观检查合格后，应按照设计文件的要求进行焊缝的无损探伤。 1.2.2.4管道对接焊缝应进行100%的超声波或X射线探伤，合格等级为设计压力大于或等于 4.0MPa为Ⅱ级，设计压力小于4.0MPa为Ⅲ级。设计无要求时，无损探伤应按SY/T4109的规定 执行。 1.2.2.5 ：不能进行射线探伤的焊缝，按GB50235的规定进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。 1.2.2.6探伤检查为不合格的焊缝应进行返修。返修应符合焊接工艺规程的规定，焊缝返修只允许 出现一次，一次返修不合格该焊缝应从管线上切除

1.3管道与压缩机的连接

11.3.2在管线与设备连接时，管道在自由状态下组对，检查两法兰之间的平行度和管线与法兰的同 心度。 11.3.3在紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备的位移，允许偏差符合表5的要求

11.3.4管道与机组的连接应在机组找正、找平、精对中完成后进行。连接到压缩机上时，其他部分 都应已经完成，仅留下最后一段管子需连接到压缩机组管口法兰上。 11.3.5管道与机组连接前，管道内部应清理吹扫合格，应在安装管线的时候拆除机组上的法兰，防 正杂质掉入内部。在组对最后一道焊口和法兰时应有监理、供货商现场代表、建设单位代表一起参 与，进行清洁度的检查。 11.3.6与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，法兰的平行度偏差不大于0.70mm，径 向位移不大于0.20mm。法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要自由穿 螺栓孔。 11.3.7工艺管道与机组正式连接前应进行共检确认，确认各管道无应力情况、各管口法兰间隙、法 兰中心偏心值符合要求后进行管道连接工作。 11.3.8各管道分别进行点焊连接，管道连接紧固应打百分表检查，管道连接无应力检查应在有监 理、供货商单位现场代表、建设单位代表一起参与。 11.3.9焊接管线前，在进出口法兰的连接处加上临时垫片，在压缩机组压缩机端连接联轴器的轴的 径向左侧或者右侧和端面打上百分表。焊接管线时，采用进口管线和出口管线同时焊接的办法，保证 在焊接完成后，百分表的读数基本上不发生变化。 11.3.10最终焊接完毕，除管道本身的支撑架外，不应有外部临时支撑，管道法兰和机组法兰的周 边间隙应不大于0.50mm，螺栓能够在螺栓孔内自由穿动，法兰间距应以自由状态下能顺利放人垫片 的最小间距为准

11.3.11取出临时垫片，加人正式垫片，进行压缩机组进口、出口法兰的紧固，同样在压缩机组压 缩机端连接联轴器的轴的径向左侧或右侧和端面上打上百分表，用液压扳手进行紧固，在紧固过程 中，若百分表读数发生变化时（根据百分表数值的变化可以判定压缩机移动方向），停下此端的紧固， 巴液压扳手拿到压缩机组另一侧进行法兰紧固，保证螺栓在紧固过程中，百分表的读数基本上不发生 变化。

管道的防腐保温应符合设计要求

12机组配套电机控制中心（简称MCC)、不间断电源（简称UPS）及其相关电气安装

12机组配套电机控制中心（简称MCC)、不间断电源（简称UPS）及其相关

接地系统应符合设计要求和SY 工质量应符合GB50169的规定。

接地系统应符合设计要求和SY

12.2MCC控制柜安装

MCC控制柜安装应满足以下要求： 盘柜安装前室内楼板施工完毕，无渗漏，室内地面工作结束，无积水、杂物。预埋件齐全并 符合要求，门窗施工基本完毕。 b） 对基础型钢验收，要求基础槽钢平直无变形，槽钢与预埋件焊接牢固，防腐完好，表面平 整并用水准仪检查，槽钢的安装偏差要符合表6的要求

表6盘柜基础型钢安装偏差表

基础型钢安装后，其顶部标高应符合设计施工图纸规定，满足电气盘柜的安装要求 d） 每列盘柜基础槽钢应有明显的两处可靠接地点与接地干线连接。 e） 盘柜安装时，按设计图纸中的位置编号。系统图中的编号与盘柜内元器件对照，与实际到货 核对无误方可进行。 f 在配电室门口搭好平台，并备足撬杠、滚杠，将室外通道及室内地面收拾干净。 ） 用汽车或吊车把盘柜送至门口，用自制小车运至指定位置，按设计图纸中的位置和盘柜编 号，依次对高压柜、低压柜进行安装。 h 首先精确测量出每列盘柜中的第一块配电柜的位置，精确地校正好该柜的垂直度和水平度， 并以这块柜为标准，依次向两边或一边调整其他各柜，柜间用配套螺栓固定好，无明显缝 隙；配电柜安装后允许偏差符合表7的规定。 1 配电柜底座在基础型钢上固定，应按照施工图纸要求进行，需要焊接时，每个柜至少焊接四 处，每处焊缝长约100mm左右，焊缝在柜体内侧，校正用垫铁也焊在基础型钢上。 j 在安装移动过程中，要用力均匀，在震动场所应采取防震措施， k） 抽屉式配电柜安装完后对所有的抽屉进行检查调整，检查时着重检查抽屉推拉的灵活性， 抽屉机械与电气联锁装置的可靠性，同规格抽屉的互换性，抽屉内不要留有杂物。

控制盘、继电保护盘等不能与基础型钢焊死，要采用螺栓连接，槽钢上采用电钻开孔，不 许用火焊开孔

表7配电柜安装允许偏差表

m）盘柜安装总体要求： 1） 控制盘柜的安装，应按照接地性质分开安装； 机械闭锁、电气闭锁动作准确、可靠； 动触头与静触头的中心线要一致，触头接触紧密，动触头插人深度适中，不小 于10mm； 盘内母线插接点或连接点的导电接触面涂电力复合脂，并紧密接触，母线裸露部分的 相间及相地间距离，即电气距离和爬电距离符合规范要求； 5） 二次回路辅助开关的切换点动作准确，接触可靠； 6） 盘柜的漆层完好无损； 7） 盘柜内PE线与接地线连接可靠紧密； 8 盘柜内的电器元件型号、规格符合设计要求，外观完好，附件齐全，排列整齐，固定 牢固，密封良好； 9 盘柜内的熔断器的熔体规格、自动开关的整定值符合设计要求； 10） 盘柜安装完毕，要注意对盘柜的保护。投电前，应把干燥剂放于盘柜内关键部位，避 免受潮；盘面要整体进行防尘保护，避免盘面损伤

[2. 3UPS 的安装

UPS的安装应符合GB/T7260.3的规定

S的安装应符合GB/T7260.3的规定

13仪表自动化系统的安装施工

，1仪表自动化系统的安装施工按照GB50093的规定执行。 2压气站在站内设置控制室，对机组和配套测量、控制设备进行监控，并将信号传人总控制中 SCADA系统进行集中监视控制。

a）现场仪表的安装。 b) 气动、测量管路的敷设。 c) 仪表电缆的敷设。 d）仪表接线。

e 盘柜、操作系统安装。 f 压缩机组监控系统（UCS）与SCADA系统的通信连接。 g）压缩空气系统与SCADA系统的通信连接。 13.4仪表调校需遵循先取证后校验，先单校后联校，先离线测试后在线测试，先简单回路再复杂回 路，先单点后网络的原则。系统投用后能够满足现场无人操作的生产需要

14系统调试及整机调许

[4. 1 分系统的调试

14.1.1燃气轮机的矿物润滑油系统按下列要求进行调

a 调试期间应进行以下操作： 1）在管道冲洗期间，进行辅助润滑油泵的性能测试； 2）在调试之前，必须完成润滑油的冲洗操作。 b 公共部分和油箱： 1）液位显示器、变送器的设定和校验； 2）油箱加热器的绝缘检查和通电检查。 润滑油系统： 1） 润滑油箱清洁干净并注人规定牌号的润滑油； 2） 检查油泵驱动电机的旋转方向； 检查辅助润滑油泵的性能； 4） 检查事故润滑油泵的性能； 5） 首次启动油泵期间，检查油系统是否有泄漏 6） 检查润滑油系统阀门的性能和润滑油循环管路的压力； 7 检查各润滑油过滤器的压差； 8） 检查润滑油油雾分离器的电源电缆连接，并确保润滑油油雾分离器处于备用状态； 观察轴承回油管线的玻璃视窗，检查润滑油的流量； 10） 滑油系统仪表的校准和设定 4.1.2 燃气轮机的合成润滑油系统按下列要求进行调试： a） 关闭油箱及系统的所有排污阀。 b） 确保油箱装满了要求牌号的润滑油： 1） 观察油箱液位计，确认主油箱的油位； 2） 在调试之前，完成合成油系统的冲洗； 检查油箱加热器的供电、绝缘情况； 4） 检查合成油过滤器的充油旁通阀是否处于打开的位置； 5） 检查与燃气发生器相连的油路软管正确安装并紧固； 6 检查合成油油雾分离器的电源电缆连接情况，并确保分离器处于备用状态 4.1.3润滑油冲洗后的压缩机组矿物油、合成油质量应满足NAS1638污染等级标准中的

4.1.4燃气轮机的液压启动油系统的调试包括

1）所有管道必须完成油路的冲洗； 2) 现场和设备清理干净； 3）液压启动模块间设备的电源准备就绪

准备启动前，应进行如下项目的操作和检查： 1) 仪表的校准和测试； 2） 控制阀和电磁阀的设定和操作检查； 3) 向油箱内加油前，确定排污阀关闭； 4) 检查油箱的油位； 5) 液压启动油泵电机和冷却风扇电机的调试； 6) 液压启动油泵的设定和试验： 7) 液压启动油冷却风扇的设定和试验； 8) 加热器的绝缘测试和通电检查； 9) 检查安全阀的设定和动作情况； 10) 检查液压启动模块和发动机启动电机之间的软管连接情况； 11) 在系统运行和机组控制系统工作时，进行系统的性能测试。 启动一致性确认和油泵的联锁确认

14.2系统的报警和信号确认

14.2.1合成油和矿物油的油雾分离器应检查以下内容： 检查油雾分离器外部卫生情况。 b） 进行仪表的校准、设定、通电和性能检查。 ） 确认系统上所有临时滤网和盲板已经拆除。 d） 检查电机的绝缘情况和通电检查。 e） 检查分离器的电机/风机性能 f） 机组运行时，检查机组油箱内部的压力。 14.2.2 合成油/矿物油系统的油冷器应检查以下内容： a） 检查接地系统安装是否正确。 b） 检查电机冷却风扇的电缆连接和电机的旋转方向。 ） 进行电机冷却风扇的性能测试。 d） 检查温度调节阀的传感器连接和运行情况， e） 冷却风扇的振动传感器设定和相关事项的检查。 f） 油泵首次启动时，检查系统有无渗漏 14.2.3 燃料气模块的检查和确认包括以下内容： a 确认燃料气人口旋风分离器内部以及燃料气撬出口到燃料气模块的畅通、清洁。 b） 在供气隔离阀关闭的情况下，设定和测试气动阀和相关的电磁阀及限位开关，使其处于正 常运行状态。 ） 检查天然气电加热器的绝缘和电源连接，以及控制系统的正常运行状态。 d） 检查和确认到电磁阀的气源管线的连接情况。 e 打开仪表的隔离阀。 f 关闭仪表和设备上的排放阀。 g） 进行仪表的校准和测试。 h） 进行安全阀的校准和正确安装，以及操作检查。 1） 进行管道试压，检查有无渗漏。 流量测量系统仪表的校准及正确操作， k） 自动隔离电磁阀和排空电磁阀的标定和动作的正确性确认。 14.2.4 轴流式压气机水清洗系统应检查以下内容：

a） 检查压气机排污阀的性能。 b) 确认清洗剂在清洗罐中的液位 c 检查清洗罐的加热器绝缘情况并进行通电测试。 d) 仪表的校准和测试。 e） 检查电机的电源和旋转方向。 f 检查清洗系统水洗阀的性能。 g） 检查排污阀性能。 h) 检查离线/在线水洗管线上的电磁阀是否动作正确。 i） 清洗车在线/离线系统其他内容的检查。 14.2.5 检查进排气系统，保证重面清洁无异物，功能可靠、结构牢固。 14.2.6 机组隔音机厢按下列程序进行调试： a） 照明系统（正常照明和应急照明）通电和操作测试。 b） 确认和测试燃气轮机厢的接地系统。 14.2.7 燃气轮机通风系统按下列程序进行调试： a) 根据厂家的说明，检查主通风机和备用通风机的空间加热器电源。 b) 根据厂家的说明，检查应急通风机的直流电源。 c） 校准和测试燃气轮机厢内的可燃气体探头。 d) 校准和测试燃气轮机厢内的温度探头。 e） 确认通风道进口和出口挡板的开/关位置和相应的限位开关信号。 f) 对进口限位开关进行正确的设定和操作检查。 g) 检查进风管上的重力风门的运行正确性。 h) 把两台通风机的控制旋钮置于自动控制，进行通风机的性能测试。 14.2.8 火焰监测按下列程序进行调试： a) 检查火焰监测控制单元的运行情况。 b) 检查温度探头和火焰监测探头的运行情况。 c） 检查消防系统声/光信号的运行。 14.2.9 CO2火灾保护系统按下列程序进行调试： a） 初始情况确认以下内容： 1 确认CO钢瓶压力并进行充填； 2） 检查消防系统喷嘴的动作情况； 进行释放电磁阀的测试； 对挡板自动操作机构的联锁情况检查； 检查现场及设备的卫生情况； 对防护区域进行密封情况检查； 7） 使CO，气瓶与释放自动控制器机械脱开。 b) 操作方法如下： 确认CO2系统的气瓶与控制端已经脱开； 确认所有管道已经使用压缩空气进行了吹扫并干燥； 3） 确认系统的控制机构都工作正常，且限位开关工作正确； 4） 确认CO,系统的所有手动阀工作正常，且限位开关工作正确； 5）对系统进行性能测试。

c） 通电前，进行仪表盘间电缆的正确连接和现场验证。 d) 通电前，进行电力电缆的测试。 e) 照明系统的验证和通电。 f) 所有电机的旋转方向和性能测试。 g) 检查电气系统现场控制盘的接线。 h) 所有加热器绝缘电阻检查和通电测试。 i） 所有接地系统的确认和测试。 4.2.11 控制和保护系统调试要求如下： a 确认所有的电源线已经连接、检查并编号 b) 确认控制线、信号线和测量线已经进行连接、接通检验和正确编号。 c) 确认已经进行内部的、机械和电气检查。 d) 确认接地连接已经进行测试和固定， e） 确认电源回路断路器和公用设施断路器全部处于“开”位。 f) 按照标准要求，对保险的电流值进行检查。 g) 保持仪表盘和电气元件的卫生清洁。 h) 室内清洁，没有不相关的异物。 i） 电缆桥架清洁、密封。 配电室的内部系统（照明、消防管道、接地、通风等）调试准备工作就 k 把控制盘与现场仪表完全隔离，所有端子板上的闸刀处于“开”位。 1） 一旦上述的所有各项都经过检查合格，再次确认仪表盘送电准备就绪， 试车”程序，进行机组UCS系统整体联机调试，

14.2.11控制和保护系统调试要求如下

a）确认所有的电源线已经连接、检查并编号。 b) 确认控制线、信号线和测量线已经进行连接、接通检验和正确编号。 c) 确认已经进行内部的、机械和电气检查。 d) 确认接地连接已经进行测试和固定。 e 确认电源回路断路器和公用设施断路器全部处于“开”位。 f) 按照标准要求，对保险的电流值进行检查。 g) 保持仪表盘和电气元件的卫生清洁。 h) 室内清洁，没有不相关的异物。 i) 电缆桥架清洁、密封。 配电室的内部系统（照明、消防管道、接地、通风等）调试准备工作 k) 把控制盘与现场仪表完全隔离，所有端子板上的闸刀处于“开”位。 1） 一旦上述的所有各项都经过检查合格，再次确认仪表盘送电准备就绪 试车”程序，进行机组UCS系统整体联机调试

[4.3机组整机的调试

3.1机组的干气密封系统按下列程序进行调试： a) RR机组在启动期间（第一次）需要氮气进行保护。 b) 确认前置过滤器滤网是否安装以及加热器设备完好。 ) 检查干气密封系统仪表盘的外部清洁情况。 d) 安装仪表空气系统和密封气体系统的滤芯。 e) 进行仪表的标定、设定、通电和性能测试。 根据系统图和阀门的位置情况，检查密封气系统。 S g） 密封气调节阀操作检查。 h) 确认干气密封缓冲空气孔板尺寸。 i) 检查压力表。 j 检查密封气过滤器选择开关的手动阀是否处于正确位 k) 检查有无渗漏

1）检查手动阀是否处于正确位置。 m）压缩机运转时，检查主排空节流孔板的设定。 压缩机在最小速度和最大速度下，分别进行如下项目的检查： 1）检查密封气体系统有无渗漏； 2）通过一次放空和二次放空管道上的流量计，检查气体流量； 3）检查压力数值。 14.3.2 电气设施和控制盘按下列程序进行调试： a） 检查电缆连接和状况， b） 端子板正确连接并关闭。 ） 接地连接正确并紧固。 d） 按照接线图，检查控制盘之间、现场盘和其他盘之间的内部电缆的连接。 e） 控制盘通电和进行性能测试。 仪表安装完成。 8） 进行气动系统渗漏测试。 h） 与仪表的空气供给系统连接。 i） 确认仪表的接线。 仪表标定和设定。 k） 仪表通电和性能测试。 1） 自动压力控制阀的标定和测试， m) 控制回路检查， 14.3.3 对机组所有工艺阀门的安装进行全面检查，确保如下内容施工完毕： a） 所有工艺阀门焊接工作全部结束。 b） 所有阀门电缆连接、检查完毕并整理规范 c） 所有工艺阀门清理干净，编号、挂牌结束。 d) 所有工艺管线试压、吹扫完毕，管线颜色涂刷完毕，介质流向标示明显。 e） 对参与机组系统调试的阀门阀位指示器进行检查确认。 14.3.4 机组进口阀门、出口阀门的检查测试包括以下内容： a） 进行阀门的就地和远控开关的测试。 b） 测试机组进口阀门、出口阀门的开、关时间，是否与控制程序设定时间相适应。 ） 放空阀、加载阀的调试： 1 检查放空阀的阀位应在打开位置，放空阀的控制电磁阀带电后，放空阀应立良 且放空阀的阀位显示为关闭状态； 2） 检查加载阀的阀位应在关闭位置，加载阀的控制电磁阀带电后，加载阀应立良

14.3.5防喘振系统按下列程序进行调

防喘振控制阀门的调试： 1）对机组的防喘振控制阀进行阀位控制信号与反馈信号对比校验； 2）测试防喘振控制阀的电磁阀功能，在电磁阀带电后，防喘阀立即全部打开。 b）热旁通阀的调试： 1）给机组热旁通阀送电，进行阀门的就地和远控开关性能测试； 2）测试机组热旁通阀的开/关时间，是否与控制程序设定时间相适应； 3）测试热旁通阀的性能，一旦热旁通阀带电，阀应立即打开。 4.3.6控制系统按下列程序进行测试和设定：

a）压缩机系统清吹、加压和渗漏测试。 b) 机组控制盘的调试。 C 机组干气密封系统的加压和运行。 d) 检查气体吸入系统和排放系统的仪表运行情况。 e) 检查防喘系统的运行情况。 f) 检查和记录加压、减压、吹扫的时间。 g) 检查再循环阀的动作情况。 h) 检查加压和排放阀的正确动作。 i） 报警和停车检查。 紧急按钮停车检查。 k) 正常操作状态下的启动。 1） 在压缩机最小速度和最大速度下，依次检查轴向位移传感器的运行，检查径向振动传感器的 运行，检查轴承金属温度传感器的运行。 3.7 机组的试运和测试参见附录D。

机组基础混凝土宜用商品混凝土。 等，具体内容如下： a）原材料按下列要求检验： 1）进厂混凝土、石料应进行试验工作。 2）水泥、外加剂应有出厂合格证或进厂试验报告，现场应对其品种、标号、包装、出入厂 日期、检验标准要检查验收，并按规定进行复试。 3 混凝土配合比应按设计要求委托试验室做混凝土配合比。 b 现场混凝土拌制宜采用大型、中型搅拌站集中搅拌，砂石料用一台铲车上到配料机中，自 动定量，外加剂用小秤计量，自动定量，混凝土拌制时间为2min。 混凝土按下列要求输送： 1）混凝土应采用混凝土输送泵泵送，泵送管线宜直，转弯宜缓，接头要严密。 2）承台底板和现浇框架布置在中间和最远处，池壁布管沿其四周离开一定距离布置，按照 边打边撤原则进行，泵送前应先用适量混凝土内成分相同水泥砂浆润滑管内壁。 3 混凝土供应应保证输运混凝土的泵能连续工作。 d）浇筑前应进行下列检查： 1）对模板及其支架，钢筋和预埋件应检查，作好记录。 2）对模板内杂物和钢筋上油污清理干净，对板缝和孔洞应堵严，对木模板应浇水湿润， 不应有积水。 3）在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填50mm～100mm与混凝土内砂浆成分相同的 水泥砂浆。 4）当浇筑高度超过3m时，应提前准备溜槽。 e 混凝土浇筑总体原则为连续进行，快插慢拔，振捣密实，分层浇筑。各部位混凝土浇筑应按 下列顺序进行： 1）框架基础浇筑：对于台阶式基础施工时，可按台阶分层一次浇筑完毕，不允许留设施工 缝，每层混凝土要一次卸足，顺序为先边后中间，务使混凝土充满模板：对于条形基础 采用从一端开始向另一端方向浇筑。 2）承台大体积基础浇筑：承台底板长，施工时采用斜面分层浇筑（如图A.1所示），从基 础短边开始，沿长边进行，应保证上下层混凝土在初凝前结合好，不能产生人为施 工缝。 3 压缩机厂房基础和基础墙梁一起浇筑，与承台的施工缝设在承台顶面30mm～50mm 处。施工缝采用2mm厚的薄钢板止水带。池壁的浇筑采用单向循环方式，逐层浇筑。 4 压缩机基础混凝土浇筑方式为在整个基础内全面分层浇筑混凝土（如图A.2所示），施 工时从基础短边开始，沿长边进行，要求做到第一层全面浇筑完毕回来浇筑第二层时， 第一层浇筑的混凝土还未初凝，如此逐层进行，直至浇筑好。 5）框架混凝土浇筑：框架按垂直方向分段施工，先浇柱，再浇筑梁、板。 f）混凝土养护：基础混凝土养护采用覆盖麻袋，浇水养护，养护不少于7d，基础墙梁拆模后 挂麻袋浇水养护，并应在地下工程完成隐蔽签字后，及时回填土方。 g） 试块留置：检查混凝土质量做抗压强度试验，每个工作班至少留置一组标准试件，另留同

图A.1机组基础斜面分层浇筑

图A.2机组基础平面分层浇筑

h 混凝土质量检查：检查混凝土组成材料质量，每一工作班至少两次，检查混凝土在拌制地 点和浇筑地点落度，每一工作班至少两次，混凝土搅拌时间随时检查。 基础干燥程度达到要求后，加以清扫，刷冷底子油一遍，热沥青两遍 J 压缩机基础属大体积混凝土，在混凝土浇筑过程中，控制温度差值，解决温度应力、控制裂 缝开展，是此工程基础施工质量控制重点和难点。 Z 300m"以上大体积混凝土基础浇筑的温度控制的措施如下： a 降低水泥水化热的方法如下： 1 在混凝土配合比设计上选用低水化热的水泥品种配制混凝土，如矿渣硅酸盐水泥、火山 灰质硅酸盐水泥、粉煤灰水泥等。 2） 在混凝土配合比设计上采用强度等级较高的水泥（42.5），以减少每立方来混凝土中水 泥用量。 3） 在配合比设计上，尽量选用粒径较大（2cm～4cm）、级配良好的粗骨料；掺加粉煤灰掺 合料以达到改善混凝土和易性、降低水灰比、降低水化热的目的。 4 在基础内部预埋50mm冷却水管，通入循环冷水，降低水泥水化热温度。冷却水管的 间隔约为1500mm×1500mm。混凝土浇筑完毕后和养护期间随时监测混凝土内部温度 和表面温度。 b）降低混凝土人模温度的要求如下： 1）选择较适宜的气温条件下浇筑大体积混凝土，根据浇筑前天气情况的预测，尽量避开 淡热天气浇筑混凝土。如避开不了，可采用低温水或冷水搅拌混凝土，对骨料进行护

盖或设置遮阳装置避免日光直晒，混凝土输送泵管也应覆盖湿麻袋等避阳设施，以降 底混凝土拌合物的人模温度。 2）掺加相应的缓凝型减水剂，如木质素磺酸钙等，以降低混凝土初期温升。 3）在混凝土人模时，采取措施改善和加强模内的通风，加速模内热量的散发。 施工中的温度控制包括以下要求： 1）在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，减低温度应力，夏季应注 意避免曝晒，注意保温， 2）采取长时间的养护，养护期为14d，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度。 3） 测温孔布置间隔为1.5m，在基础中心位置设置5处～6处，每处位置应为测距混凝士 表面0.5m、中部或距底0.5m处，测温管出养护水平面50mm。 4 在混凝土浇筑前，预先放置Φ50mm钢管做为测温孔管，钢管下端砸扁加焊或加板焊。 上端用木塞封闭500mm高水柱。 5） 冷却管孔及测温孔的处理：基础测温孔及冷却管孔是薄弱部位，每一个孔应用比结构混 凝土高一等级的细石混凝土（掺微胀剂）填实。 加强测温和温度监测与管理，混凝土浇注完3d～5d升温阶段每4h测温一次，降温阶段 每8h测温一次。 随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内，基面温差和基底面温差均 控制在20℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至于过大， 以有效控制有害裂缝的出现。 8 压缩机基础混凝土浇筑完毕后，立即在其表面覆盖一层塑料薄膜，防止水分蒸发，待 12h后且混凝土达到一定的强度后，应进行蓄水养护。 9） 合理安排施工程序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，在结构完成后及时回填土。 10）保证大型混凝土基础的温度相对稳定，防止开裂， 11 采用温度控制的方法：加强来水温度和出水温度的检测，增加测温的频率，调节循环 水的流量。 与设计联系确定设计构造确定在大体积混凝土基础内设置温度配筋，在截面突变和转折处、 周边，增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止有害裂缝的出现。 冬季施工需考虑以下内容：

由于压缩机重量大于燃气轮机重量，故以压缩机校核为准。主要包括： a）汽车吊载荷计算主要指双机抬吊载荷（G）计算，按公式（B.1）计算

由于压缩机重量大于燃气轮机重量， ，故以压缩机校核为准。主要包括： a）汽车吊载荷计算主要指双机抬吊载荷（G）计算，按公式（B.1）计算 G= Ki : K, : (G + G)

G= K, · K2 · (G +G) (B.1) 式中： Go 压缩机本体重； G 机索具附加重量； 动载冲击系数； K 动载不均衡系数。 b） 汽车吊在现场侧面站位，拖板车倒驶至基础正上方，汽吊作业半径（Rmin）按公式（B.2） 计算：

K2一动载不均衡系数。 b 汽车吊在现场侧面站位，拖板车倒驶至基础正上方，汽吊作业半径（Rmin）按公式（B.2） 计算： Rmin = 1 /2(L, + L,) (B.2) 式中： L一一汽车吊支腿横向跨距； 压缩机基础宽度 c）汽吊臂杆选择依据汽吊净提升高度，提升高度按公式（B.3）计算： Hmin = H, + H, + H, + H, + H, + H。 (B.3) 式中： H,一拖车高度； H2 燃气轮机高度； 50t卡扣高； H4 平衡梁垂直向高； H 平衡梁以下绳扣长度； H6 卸车时预提升高度；

式中： LI一一汽车吊支腿横向跨距； 一压缩机基础宽度。 c）汽吊臂杆选择依据汽吊净提升高度，提升高度按公式（B.3）计算： Hmin =H, + H, + H, + H, + H, + H (B. 3)

B.2燃气轮机吊装平衡梁

燃气轮机本体下部随机设置4个吊耳为装卸吊点，为避免索具对设备本体的挤压，特设计2 梁来完成卸车和就位工作。 每根平衡梁结构形式如图B.1所示

B.2.2吊耳的设计与选用

图B.1平衡梁结构图

通过力学计算验证，平衡梁上的吊耳设计制作如图B.2所示。吊耳与平衡梁的焊接，应进行 处理，严禁出现漏焊、点焊现象

B.3使用履带吊单机提升法吊装的校核

B.3.1平衡梁强度校核

压缩机的重量远大于透平的重量，因此在进行平衡梁的校核时，仅以压缩机平衡梁的校核为例 兑明。

式中： P——吊装载荷； 一一吊耳孔直径； 一吊耳板厚度（包括补强板）； 偏载系数，取为1.1； 动载系数，取为1.1； 被吊设备重量。 b) 吊耳的孔壁拉应力（α）校核按公式（B.5）计算

式中： R吊耳的半径； 吊耳内轴的半径

平衡梁的支撑梁受力示意图如图B.4所示

a）强度校核应按GB50017的规定进行。

图B.3平衡梁吊耳板简图

式中： K;——动载系数，取为1.1； K4——载荷分项系数，取为1.4； 截面塑性发展系数，取为1.15； M弯矩； W毛截面模量； ——T,与T2之间的夹角； A 毛截面面积。 b) 稳定性应按GB50017的规定进行校核。 弯矩作用平面内的稳定性见公式（B.7)：

式中： β3m——等效弯矩系数，取为1.0； 钢材的强度设计值； 截面受压稳定系数。

式中; βmx—等效弯矩系数SL 528-2018 小水电电网技术管理规程，取为1.0 钢材的强度设计值； 截面受压稳定系数。

10℃±5℃时应要求的对中精度数据如图C.1所

附录C （资料性附录） 机组精对中要求及方法

C.2.1机组三表法对中示意图

HJ 发布稿804-2016 土壤 8种有效态元素的测定 二乙烯三胺五乙酸浸提-电感耦合等离子体发射光谱法机组三表法对中示意图如图C.2所示

图C.110C土5C对中精度