标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
JBT 13204-2017 建筑施工机械与设备 地下连续墙用铣槽机.pdf5.3.1.1铣削装置在空中停稳后，再次提升时，不应出现明显的下落现象。 5.3.1.2起升机构不得采用自由下放功能，应通过动力控制铣削装置的下降速度 5.3.1.3起升机构的最大运行速度、最大提升能力的误差不应超过设计值的5% 5.3.1.4起升机构应设置常闭式制动器，停止后制动可靠，不得发生升降位移，
5.3.2.1变幅过程中，臂架停稳后，再次变幅抬升时，不应出现明显的下落现象。 5.3.2.2变幅机构不得具有自由落臂功能，应通过动力控制臂架的下放速度。 5.3.2.3臂架上应设置角度传感器，变幅时，臂架的角度应在司机的可视范围内显示。 5.3.2.4当变幅机构采用卷扬机时，卷扬机应设置常闭式制动器，停止后制动应可靠，不得发生幅度 位移。
5.3.3.1回转机构应设置制动器，停止后制动应可靠，不得发生回转位移。 5.3.3.2回转机构应设置运输锁定机构。 5.3.3.3最大回转速度的误差不应超过设计值的5%
5.3.4.1行驶机构应具有向前、向后、单侧转向及原地转向的能力。 5.3.4.2最大行驶速度的误差不应超过设计值的5%。 5.3.4.3卸除铣削装置后，铣槽机在5.2.1.1规定的坡道上行驶时制动，不应出现倾覆趋势，停止后制 动应可靠，不得发生移动。
5.3.5.1排渣管、油管、电缆应 不应出现卡滞现象。 5.3.5.2随动装置应设置常闭式制动器，停止后制动应可靠GB/T 36876-2018 中小学校普通教室照明设计安装卫生要求，不得发生升降位移。
5.3.6.1应能通过更换不同尺寸的铣轮及护框实现不同的成槽厚度。 5.3.6.2应配备倾角传感器及纠偏装置。 5.3.6.3悬吊静止状态下，铣削装置的前后、左右面在竖直方向的偏差应不大于2%0。 5.3.6.44 铣轮的最大输出转矩、最大转速与设计值的相对误差不应超过5%。 5.3.6.5排渣系统的流量与设计值的相对误差不应超过5%。 5.3.6.6应设置铣轮转速传感器，并在司机室显示。
5.3.7.1滑轮及卷筒的最小卷绕直径应不小于表2的规定。
5.3.7.1滑轮及卷筒的最小卷绕直径应不小于表2的规定。
JB/T132042017
表2滑轮及卷筒简的最小卷绕直径
各卷扬机构钢丝绳的安全系数应不小于表3
表3各卷扬机构钢丝绳的最低安全系数
5.3.8.2钢丝绳在卷筒上应排列整齐，不得乱绳。钢丝绳绕进和绕出卷筒时，偏离卷筒轴线垂直平面 的角度，对有螺旋槽卷筒应不大于3.5°，对无绳槽、多层缠绕的卷筒简应不大于2°。 5.3.8.3卷筒应具有足够的容绳量，在钢丝绳放出最大工作长度后，卷筒上至少要保留3圈钢丝绳。 工作时卷筒边的凸缘高度应超过最外层钢丝绳，超过的高度应不小于钢丝绳名义直径的2倍。 5.3.8.4钢丝绳绕进或绕出滑轮时，偏离滑轮轴线垂直平面的角度应不大于4°
5.4.1操作装置的舒适区域与可及范围应符合GB/T21935的规定。 5.4.2操纵手柄工作时，不得因相互间的干扰而引起误动作。各操作手柄和踏板在中位时，不得因震 动而离位。 5.4.3各种仪表、标牌、标记应醒目、清晰、便于观察。操纵符号应符合GB/T8593.1、GB/T8593.2 的规定。
JB/T13204—2017
5.6.1电气系统应符合GB5226.1的规定。 5.6.2电气和电子控制系统的电磁兼容性应符合GB/T22359的要求。 5.6.3电气系统的防护等级应不低于GB4208一2008中的IP65，铣削装置上的电气元件的防护等级 低于GB4208一2008中的IP67。 5.6.4安装在司机室与机罩外的电器设备应有防雨水、防碰撞、防踩踏的保护装置。 5.6.5应采用阻燃多芯电缆。 5.6.6电气系统应设有过载保护装置。 5.6.7所有可能给人员和设备带来危险的操作，应具有电气保护措施或具有醒目的安全操作提示。
5.6.1电气系统应符合GB5226.1的规定。 5.6.2电气和电子控制系统的电磁兼容性应符合GB/T22359的要求。 5.6.3电气系统的防护等级应不低于GB4208一2008中的IP65，铣削装置上的电气元件的防护等级不 低于GB4208一2008中的IP67。 5.6.4安装在司机室与机罩外的电器设备应有防雨水、防碰撞、防踩踏的保护装置。 5.6.5应采用阻燃多芯电缆。 5.6.6电气系统应设有过载保护装置。 5.6.7所有可能给人员和设备带来危险的操作，应具有电气保护措施或具有醒目的安全操作提示。
5.7.1在可能引起危险的部位应有符合GB20178规定的安全标志。 5.7.2应设置起升高度限位器。当铣削装置上升到设计规定的上极限位置时，应能自动切断起升动 力源。 5.7.3应设置臂架变幅限位器。当臂架俯仰到极限位置时，应能自动切断变幅动力源。 5.7.4采用卷扬机变幅的臂架应配备防止臂架后倾的装置，当变幅限位器失灵时，该装置应能阻止臂 架向后倾翻。 5.7.5主卷扬应具备超载限制功能。
修的位置，防护装置应符合GB/T17300的规定。 5.7.9外露的传动件应设置防护罩。 5.7.10防护装置应牢固可靠，除非不可能发生人踩在防护装置上的情形，否则防护装置应能承受一个 90kg重的人而不发生永久变形。 5.7.11操纵系统应具备防止误操作的功能，防止司机以外人员的误操作。 5.7.12整机应设置急停装置，急停装置应符合GB16754的规定。 5.7.13司机室内应配置供司机逃逸时击碎门窗玻璃的锤子，并应将其放置于司机容易拿取的位置。 5.7.14其他安全装置应符合GB22361的规定。
5.8.1机罩及护板应平整，其边缘不应有明显的皱褶。机罩安装应牢固可靠，不应歪斜。 5.8.2焊缝应符合JG/T5082.1的规定，焊缝表面应均匀，不应有裂纹、焊瘤、弧坑、飞溅及咬肉 等缺陷。 5.8.3漆膜附着力应不低于GB/T9286一1998中2级的要求。 5.8.4标牌应平整、字迹清晰，不应有刻痕、脱漆、锤印，安装应牢固端正。
5.8.1机罩及护板应平整，其边缘不应有明显的皱褶。机罩安装应牢固可靠，不应歪斜。 5.8.2焊缝应符合JG/T5082.1的规定，焊缝表面应均匀，不应有裂纹、焊瘤、弧坑、飞溅及咬肉 等缺陷。 5.8.3漆膜附着力应不低于GB/T9286一1998中2级的要求。 5.8.4标牌应平整、字迹清晰，不应有刻痕、脱漆、锤印，安装应牢固端正。
6.1.1试验样机为按使用说明书的规定装配最大规格铣轮的铣槽机，样机的燃油、液压油、润滑油、 冷却液等应按使用说明书的要求加注至规定的容量，
JB/T132042017
6.1.2试验场地坚实平整，坡度不大于3.5%。 6.1.3试验场地空旷、无障碍物，并应远离高压线，其最小面积应大于试验样机起架状态所需场地 并应满足样机回转需要。 6.1.4试验在无雨雪天气进行，环境温度为0℃～35℃，风速不大于8.3m/s。 6.1.5性能参数及几何尺寸的测量准确度按GB/T21153的规定。 6.1.6试验用配重块的质量误差应不超出0.5%。
6.1.2试验场地坚实平整，坡度不大于3.5%。 6.1.3试验场地空旷、无障碍物，并应远离高压线，其最小面积应大于试验样机起架状态所需场地， 并应满足样机回转需要。 6.1.4试验在无雨雪天气进行，环境温度为0℃～35℃，风速不大于8.3m/s。 6.1.5性能参数及几何尺寸的测量准确度按GB/T21153的规定。 6.1.6试验用配重块的质量误差应不超出土0.5%
6.2.1试验时准备好产品使用说明书、产品标准、试验大纲，试验前填写主要技术参数表，参见表A.1。 6.2.2试验用的仪器和器具在有效期内。 6.2.3试验前样机应进行空载磨合，并检查整机功能完整性
2.1试验时准备好产品使用说明书、产品标准、试验大纲，试验前填写主要技术参数表，参见表 2.2试验用的仪器和器具在有效期内。 2.3试验前样机应进行空载磨合，并检查整机功能完整性
6.3.1主要几何尺寸测日
6.3.1.1测量项目
测量项目如下（见图1）： 整机的外廓尺寸：总长L、总宽B和总高H； 铣削装置的尺寸：铣削装置长度L2、铣削装置厚度W和铣削装置高度H2： 履带的相关尺寸：履带长L、履带接地长s、履带高H,和履带总宽B，（伸）/B，（缩）。
图1工作状态主要几何尺寸
JB/T13204—2017
JB/T13204—2017
6.3.1.2测量工况
6.3.1.3测量方法
测量方法如下： a）测量铣槽机的高度：可用专用测量架进行测量，或在臂架组装后准备起架前，在臂架最高点悬 挂测量绳，起架后通过测量绳进行测量； b）其余尺寸：除用卷尺直接测量外，水平尺寸可用线坠将尺寸投影到地面上测量。
6.3.1.4测量结果
6.3.2主要质量测问
6.3.2.1测量项目
测量项目如下： 工作质量； 铣削装置的最大质量。
测量项目如下： 工作质量； 铣削装置的最大质量。
6.3.2.2测量工况
测量工况如下： a）测量工作质量时，样机处于工作状态，应加注规定量的燃油、液压油、润滑油、冷却液和水等， 配备最大规格的铣轮，再加上一名驾驶员的质量（按75kg计）； b）测量铣削装置的最大质量时，铣削装置配置最大尺寸的铣轮及相应的导向护框。
6.3.2.3测量方法
测量方法如下： a）用负荷传感器或地磅直接测出铣槽机的工作质量。测量时应分别符合6.3.2.2中的a)、b)状态 发动机熄火，制动器制动；用负荷传感器或地磅直接测出铣削装置的质量。 b）允许采用解体方法，用地磅、吊磅、杠杆秤等分别称出试验样机各部分质量及所加注的燃油、 润滑油、液压油、冷却水的质量，将其质量相加，得出铣槽机的相应质量。
6.3.2.4测量结果
将测量结果记入测试记录表，参见表A.2
将测量结果记入测试记录表，参见表A.2
6.3.3铣槽机平均接地比压的测量
3.3.3.1样机测量工况
试验样机处于工作状态。
6.3.3.2测量方法
根据测量的工作质量、履带板宽和接地长度，按公式（1）计算平均接地比压
6.3.3.3测量结果
将测量结果记入测试记录表，参见表A
6.4.1最大爬坡能力试验
6.4.1.1试验工况为：
JB/T132042017
a）卸除铣削装置，臂架仰角处于最大； b）起升、回转、变幅制动器均处于制动工况。 6.4.1.2试验坡道要求： a）具有防滑措施的水泥铺筑坡道，按5.2.1.1的要求选择坡度，坡长不小于20m，坡度一致； b）允许用表面平整、坚实、具有防滑措施、坡度均匀的其他坡道，或测试牵引力代替最大爬坡能 力试验。 6.4.1.3测试方法如下： a）发动机起动后，预热行驶15min，停于接近坡底的平路上，并将铣槽机的重心移于坡道上方； b）具有高低速切换功能的行驶机构，将档位切换到低速档，油门开至最大； c）记录试验样机通过20m坡道的时间。 6.4.1.4将测量结果记入测试记录表，参见表A.4。
6.4.1.2试验坡道要求
6.4.1.3测试方法如下
6.4.2行驶速度试验
6.4.2.1试验工况
6.4.2.2试验要求
行驶速度试验的跑道长度不小于50m
度试验的跑道长度不小于
6.4.2.3试验方法
试验方法如下： a）发动机转速设为最大； b）划定20m测试区，两端各设辅助路段，其长度应能保证试验样机进入测试区前达到速度稳定； c）试验样机在辅助路段上起步行驶，待速度稳定后进入测试区，测定样机前进、后退的行驶速 度，往、返各测两次，取平均值。
6.4.2.4测量结果
将测量结果记入测试记录表，参见表A.5
JB/T132042017
6.4.3铣槽机直线行驶性能试验
6.4.3.1样机工况
样机工况如下： a）试验样机处于工作状态； b）试验场地符合6.1.3、6.1.4的规定。
6.4.3.2试验方法
在试验跑道上，量取50m试验区间，并划出两端线和跑道中心线，铣槽机在端线外停好，铣槽机 中心线与跑道中心线重合。然后在不调整操纵手柄的情况下使铣槽机往返通过试验区间。以初始履带轨 迹切线延长线为基准，测量20m距离内履带跑偏量，如图2所示，
6.4.3.3测量结果
将测量结果记入测试记录表，参见表A.6。
6.4.4回转速度测试
6.4.4.1样机工况
试验样机处于工作状态，铣削装置处于工作半径范围内。
6.4.4.2试验方法
发动机油门开到最大，操作转台向左、 右回转，当转台回转速度均匀时测量转台回转的角度（圈数）， 记录相应的回转时间，计算出转台回转速度。左转、右转各测三次，取平均值。
6.4.4.3测量结果
将测量结果记入测试记录表，参见表A.7
6.4.5起升机构最大升、降速度测试
6.4.5.1样机工况
6.4.5.2试验方法
LJB/T132042017
试验方法如下： a）发动机转速设至最大； b）在起升机构空载或轻载状态下，操纵起升卷扬以最高速度升、降运转，测量主卷扬卷筒的转速： c）测量卷筒上最外层钢丝绳的缠绕直径； d）根据测量的卷筒转速和钢丝绳缠绕直径计算出钢丝绳速度，各测三次，取平均值； e）根据滑轮组倍率计算起升机构的速度
6.4.5.3测量结果
量结果与计算结果记入测试记录表，参见表A.8
6.4.6起升机构提升能力测试
6.4.6.1样机工况
试验样机工况如下： a）卸除铣削装置，调整工作幅度到设计范围： b）将起升卷扬用钢丝绳换成试验专用绳，以仅缠绕卷简第一层的情形确定其长度： c）将提升机构末端与试验用配重块连接，其质量为起升机构最大提升能力。
6.4.6.2试验方法
试验方法如下： a）起动起升卷扬，均匀拉起配重块，使其离地约100mm，并停留5min； b）测量配重块的离地距离： c）重复三次，取平均值。 注：在条件允许的情况下，也可用地锚加拉力计直接 起升机构最大提升能力
6.4.6.3测量结果
将测量结果记入测试记录表，参见表A.9。
6.4.7随动装置性能测试
6.4.7.1样机工况
试验样机处于工作状态。
式验样机处于工作状态。
6.4.7.2试验方法
试验方法如下： a）发动机转速设至最大。 b）操纵起升卷扬控制手柄使铣削装置以最高速度升、降运转。 c）观察连接到铣削装置的油管、排渣管及电缆，记录随动情况。各软管应能及时跟随铣削装置升 降，不允许出现卡滞现象，各观测三次。
发动机转速设至最大。 操纵起升卷扬控制手柄使铣削装置以最高速度升、降运转。 观察连接到铣削装置的油管、排渣管及电缆，记录随动情况。各软管应能及时跟随铣削装置升 降，不允许出现卡滞现象，各观测三次。
将测量结果记入测试记录表，参见表A.10。
JB/T13204—2017
6.4.8铣轮的最大转速测试
6.4.8.1样机工况
试验样机处于工作状态。
试验样机处于工作状态。
6.4.8.2试验方法
试验方法如下： a）发动机转速设至最大； b）对采用变量马达驱动的铣轮，将其设定在最小排量； c）操纵控制手柄使铣轮以最高转速，按铣削作业旋向旋转： d）测量铣轮转速。
6.4.8.3测量结果
将测量结果记入测试记录表，参见表A.11。
6.4.9.1样机工况
试验样机处于工作状态。
6.4.9.2试验方法
试验方法如下： a）发动机转速设至最大。 b）设置铣轮驱动马达至最大排量。 c）操纵控制手柄使铣轮以最高转速，按铣削作业旋向旋转。 d）测量马达出口的液压油流量与铣轮转速。 e）锁定铣轮使其转，再次控制手柄使铣轮以铣削作业旋向转动，测量铣轮驱动马达的进出口 压差。 f）根据公式（2）计算铣削动力头最大输出转矩。
式中： T动力头的输出转矩，单位为千牛米（kN·m)； 一铣轮锁定时铣轮驱动马达的进出口压差，单位为帕（Pa)： Q——流量计的实测流量，单位为立方米每分（m²/min)； ↑一一动力头总机械效率； no—铣轮的实测转速，单位为转每分（r/min)。 g）流量、转速、压差各测三次，取平均值，左右铣轮分别测量、记录。 注：在条件允许的情况下，也可通过转矩测量装置对铣削动力头最大输出转矩进行直接测量。
6.4.9.3测量结果
将测量结果与计算结果记入测试记录表，参见表A.12。
6.4.10排渣系统最大流量测试
6.4.10.1样机工况如下： a）试验样机处于工作状态； b）按最大作业深度配置管路。 6.4.10.2试验方法如下： a）操作排渣机构，使其以最大流量运转； b）通过流量计或采用体积法测量管路中液体的流量。 6.4.10.3将测量结果记入测试记录表，参见表A.13
6.4.11铣削装置垂直度测定
6.4.11.1样机工况
试验方法如下： a）样机处于工作状态，铣削装置呈自由悬挂状态； b）纠偏装置处于归零状态。
6.4.11.2试验方法
用经纬仪测量铣削装置前后、左右方向的位置偏差
6.4.11.3测量结果
将测量结果记入测试记录表，参见表A,1
将测量结果记入测试记录表，参见表A.14。
6.4.12密封性能测试
6.4.12.1样机工况
试验样机处于工作状态。
试验样机处于工作状态
6.4.12.2试验方法
JB/T132042017
在发动机额定转速下工作1h后停机，立即检查渗漏情况： a）统计内燃机、液压系统、润滑系统及减速机等部位的渗油处数及10min内漏油滴数； b）统计冷却系统的散热器及水管接头等部位的渗水处数及10min内漏水滴数。
6.4.12.3测量结果
将测量结果记入测试记录表，参见表A.15
将测量结果记入测试记录表，参见表A.13
6.4.13液压系统测试
液压系统测试包括液压油温测试与液压油固体颗粒污染测试
6.4.13.1样机工况
试验样机处于工作状态。
式验样机处于工作状态。
6.4.13.2试验方法
试验方法如下： a）在试验样机周围距离地面1.5m，无阳光直射、通风处，用温度计测量环境温度：
JB/T132042017
JB/T132042017
b）在发动机额定转速下工作2h后停机，立即用温度计测量液压油箱中油液温度，并计算温升； c）液压油固体颗粒污染测试按GB/T14039的规定进行
6.4.13.3测量结果
将测量结果记入测试记录表，参见表A.16
的要求GB/T 33502-2017 表面化学分析 X射线光电子能谱（XPS）数据记录与报告的规范要求，检查外观质量，检查结果记入测试记录
可靠性试验在施工现场进行，试验时间不得少于250五，并将试验日期、故障、维修保养、修 况记入可靠性试验记录表，参见表C.1、表C.2。
可靠度按公式（3）计算。
GB/T 3783-2019 船用低压电器基本要求6.8.3平均无故障工作
平均无故障工作时间按公式（4）计算。
R fo=×100% to +ti