标准规范下载简介：
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JB／T 12999-2017 整体框架式闭式单、双点压力机 技术条件.pdf压力机的曲轴制动角应符合表1的规定。
润滑应符合GB/T6576
液压、润滑、气动系统的油、气，应不渗、不漏。非循环润滑部位，应有集油回收装
JJF 1420-2013 血压计和血压表型式评价大纲5.9铸件、锻件、焊接件
5.9.1压力机上的所有铸铁件、铸钢件、锻件、焊接件应符合JB/T1829的要求。对不影响使用和外观 的缺陷，在保证质量的条件下，允许按规定的技术文件进行修补。 5.9.2重要铸件的工作表面，如齿轮齿面和滑动轴承、滑块与导轨的滑动面，不应有气孔、缩松、夹 渣孔和偏析等缺陷。 5.9.3重要的铸件、锻件和焊接件（如机身、滑块等），应进行消除内应力处理。
零件加工应符合设计、工艺和有关标准的要求。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤。除
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特殊规定外，不应有锐棱和尖角。
5.10.2刮研的滑动面和重要平面
5.10.2.1采用刮研的轴瓦、轴（导）套的接触情况，应在实际工作位置（如轴瓦应压入轴瓦座内） 检验。 5.10.2.2轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均匀。用检验棒或配合件做涂色检验时，在300cm²面积内 平均计算（不足300cm²时按实际面积平均计算），每25mm×25mm面积内的接触点数不应少于表2 的规定。
表2刮研的滑动面的接触点数
5.10.3机械加工的滑动面
来用精刨、磨削或其他机械加工方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴套等，应用涂色法检验其接触情 况，接触应均匀。其接触面积累计值，在轴瓦、轴套的轴向长度和导轨的全长上不应小于70%，在导 轨宽度上不应小于50%
5.10.4球头的接触面
调节螺杆的球头与球头座的接触应均匀，其接触面积不应小于50%
块、曲轴、球头等重要运动副应采取耐磨措施。
5.10.6飞轮平衡试验
压力机的飞轮应进行平衡试验和校正。飞轮进行动平衡试验时，其平衡品质级别不低于G2.5 平衡的许用剩余不平衡量应按公式（1）计算，
式中： Uper—飞轮许用剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm); G6.3——飞轮平衡品质等级，G6.3=6.3mm/s； m——飞轮质量，单位为克（g);
飞轮的圆跳动误差不应大于表3的规定！
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5.11.1压力机应按装配工艺规程进行装配。装配到压力机上的零部件应符合质量要求。不允许装入图 样上未规定的垫片、套等。 5.11.2导轨与机身的固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.05mm塞尺检验，允许塞尺塞入深度不应大 于接触面宽度的1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/10。 5.11.3离合器与制动器工作应平稳可靠、联锁协调。 5.11.4飞轮部装后的圆跳动误差不应大于表4的规定
表4飞轮部装后的圆跳动公差
指示表的最大读数，即为圆跳动误差。
5.12液压、气动系统和电气设备
5.12.1压力机的液压系统应符合GB/T3766的规定。液压系统中所用的液压元件应符合GB/T7935的 规定。 5.12.2 压力机气动系统的管路、接头、气缸等均密封良好，连接可靠，并应符合GB/T7932的规定， 5.12.3压力机的各种管路系统应排列整齐美观，管路通畅，布局合理，密封可靠，均不得漏油、漏气 和相互混滑。 5.12.4压力机的电气设备应符合GB5226.1的规定。
5.13.1 压力机的外表面应美观，不应有异常的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 5.13.2 压力机外露加工表面不应有磕、碰、划伤及锈蚀现象。 5.13.3 压力机外露零部件结合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位，其错偏量应符合表5的 规定。
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表5零部件结合面的允许错偏量
表6结合处的允许缝阴
5.13.5压力机管路、电路的外露部分应排列整齐、美观，必要时应采用管夹固定，运行时不 零部件发生摩擦或碰撞。 5.13.6压力机上各种标牌应清晰、耐久，固定应位置正确、平整、牢固、不歪斜。 5.13.7压力机零件的未加工表面均应涂漆。涂漆前应进行除油污、锈迹、焊渣、毛刺处理，所有油漆 表面应平整、光滑、颜色均匀一致，不得有漏涂、起泡、流挂、折皱等现象。 5.13.8压力机的标牌应符合GB/T13306的规定。 513.9标牌中的形象化符号应符合JB/T3240的规定
压力机的精度应符合JB/T12998—2017的
基本参数检验应在无负荷情况下进行，行程次数误差应在电源正常和空运转状态下进行检验，其 实测误差不应大于表7的规定。变速压力机应在高、低速状态下分别检验滑块最大行程次数和最小行 程次数，
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压力机在空运转试验前或空运转试验过程中，应按下列项目进行基本性能检验： 检验安全装置的可靠性； 一滑块运行的各种规范操作试验，检验其动作的灵活性与可靠性； 装模高度调整试验，检验其灵活性和连杆锁紧装置的可靠性； 一行程长度的调整试验，检验其灵活性与可靠性； 一检验拉伸垫动作的灵活性与可靠性； 一检验滑块行程、装模高度的指示表的准确性； 一检验计数器的准确性； 一检验平衡器的可靠性； 一检验附属装置的灵活性与可靠性； 一检验润滑装置的可靠性； 检验气动装置的可靠性： 检验液压装置的可靠性： 检验电气设备的可靠性
按5.11的要求检验压力机的装配质量。
4.1.1空运转时间不应少于4h，其中连续行程运转时间不应少于2h，单次行程运转时间不应 h。 4.1.2对于变速压力机，空运转试验应以低、中、高速度依次分别进行，试验时间不应少于41 低速1h，高速1h，其余时间以中间速度进行试验。
6.4.2轴承、导轨、离合器与制动器的温升与最高温度
在空运转时间内，用点温计在零件发热最高的可测部位进行测量，其温升与最高温度不得超过下列 现定： 滑动轴承的温升不应大于35℃，最高温度不应高于70℃； 滚动轴承的温升不应大于40℃，最高温度不应高于70℃； 滑动导轨的温升不应大于15℃，最高温度不应高于50℃； 干式离合器与制动器的温升不应大于60℃，最高温度不应高于90℃； 湿式离合器与制动器的温升不应大于35℃，最高温度不应高于65℃
行程运转规范时，其接通频度不应低于表8的
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注1：当行程次数大于60次/min时，接合次数以每分钟30次计算。 注2：表内相邻两档间的频度，以插入法确定。
测量方法应符合GB/T23281的规定，按本标准中5.3.2的要求检验规定位置的噪声
6.6.1 满负荷试验
6.6.1.1每台压力机都应做满负荷试验
6.6.1.1每台压力机都应做满负荷试验。
用冲裁法做满负荷试验。其试验次数不应少于三次。 用精压铜棒法或其他相应的方法进行模拟负荷试验。其试验时间不应少于2h，其中单次和连 续行程各不应少于1h。其试验要求和方法应符合有关规定。 6.13采用模拟负荷试验者，可不另做空运转试验。
6.6.2.1对于新产品或修改设计产品，应按110%的公称力做超负荷试验，其次数不应少于三 6.6.2.2带有液压超负荷保护装置的产品，应按设计规定考核其工作的正确性和可靠性，其 不小于压力机公称力的105%
压力机的外观检验应符合5.13的规定。
压力机的包装检验应符合第8章的规定
检验分为出厂检验和型式检验。
7.2.1每台压力机均应经制造厂检验合格后方能出厂
7.2.1每台压力机均应经制造厂检验合格后方能出厂
7.2.2压力机应按下列项目进行出厂检验或试
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新产品试制定型签定： 结构、材料、工艺有重大改变； 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求。 7.3.2 型式检验应按本标准的要求进行全面试验和检验，其内容包括： 基本参数检验； 基本性能检验； 配套件与配套性检验； 安全检验； 噪声检验； 零件加工检验； 装配质量检验； 空运转试验； 满负荷试验； 超负荷试验； 精度检验； 液压、润滑、气动系统检验； 外观检验； 包装检验。
8.1.1压力机的零件、部件和附件的外露加工表面，应涂封保护后再进行包装。其防锈应 件的的规定。 8.1.2压力机及其零部件的包装要求应符合JB/T8356的规定。
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每台压力机均应随机供应下列技术文件： 使用说明书； 合格证明书； 装箱单。
A.1单点压力机线刚度测量
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附录A （规范性附录） 刚度测试方法
1.1.1装模高度调节在中间位置。 1.1.2滑块行程应处于下死点。 1.1.3液压加载器置于工作台板前后、左右方向的中间位置，如图A.1所示。 1.1.4距滑块边缘100mm处，按图A.1放置两个指示表（对角），指示表测头触在滑块下平面
A.1.1.1装模高度调节在中间位置。 A.1.1.2滑块行程应处于下死点。 A.1.1.3液压加载器置于工作台板前后、左右方向的中间位置，如图A.1所示。 A.1.1.4距滑块边缘100mm处，按图A.1放置两个指示表（对角），指示表测头触在滑块下平面上
图A.1线刚度测量示意图
A.1.2.1当载荷逐渐加至压力机公称力的40%时，指示表调整在零位。 A.1.2.2当继续加载至公称力时，分段记录指示表的读数，取其平均值，按公式（A.1）计算被测压力 机线刚度。
C一一线刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； 460 加载40%～100%公称力时，指示表读数的平均值，单位为毫米（mm）。
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A.2双点压力机滑块与工作台板挠度测
A.2双点压力机滑块与工作台板挠度测量
A.2.1.1测量条件
A.2.1.1.1装模高度调节在中间位置。 A.2.1.1.2滑块行程应处于下死点。 A.2.1.1.3液压加载器置于工作台板前后方向的对称中心线上。 A 2 1.1.4 指示表 1、2、3 按图A.2 置于台架上，其测头应分别触及滑块的下平面。
图A.2挠度测示意图
A.2.1.2.1在两连杆间L，的长度上均布载荷，加载前指示表调整在零位。 A.2.1.2.2当加载至压力机公称力时，记录指示表1、2、3的读数（绝对值），按公式（A.2）计算被测 压力机的滑块挠度。
4al～43——分别为每个指示表读数，单位为毫米（mm）； L两连杆中心距离GB/T 12459-2017 钢制对焊管件类型与参数，单位为米（m)。
A.2.2.1测量条件
A.2.2.1.1装模高度调节在中间位置。
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A.2.2.1.3液压加载器置于工作台板前后方向的对称中心线上。 A.2.2.1.4指示表4按图A.2置于台架中间的下方，台架应尽可能靠近工作台的对称中心线，指示表测 头垂直触在工作台板上平面上。
MZ/T 169-2021 养老机构社会工作服务规范A.2.2.2挠度测量
.2.2.2.1在两连杆间L，的长度上均布载荷，加载前指示表调整在零位。 2.2.2.2当加载至压力机公称力时，记录指示表4的读数（绝对值），按公式（A.3）计算被测日 工作台挠度。
式中： 44——工作台板每米挠度，单位为毫米每米（mm/m)； 4a4—工作台变形量，单位为毫米（mm)； L,台架支脚中心距离，单位为米（m)。