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HG／T 5967-2021 热镀锌废盐酸的处理处置方法.pdf5.1.5.1生产的再生盐酸浓度应18%，满足酸洗工艺用酸要求。 5.1.5.2氯离子回收率不应小于99.5%。 5.1.5.3生产的氧化铁产品质量符合GB/T24244或HG/T2574所规定的要求。
5.2三效混流蒸发结晶法
5. 2. 1 适用范围
适用于酸洗废盐酸的回用，处理后的回收盐酸返回生产车间酸洗工段重新使用SY/T 6150.2-2011 钢制管道封堵技术规程 挡板-囊式封堵，产生的氯化亚铁 符合相应产品要求。
5. 2. 2 工艺流程
5. 2. 2. 1 工艺流程描述
5.2.2.1.1物料流程
废盐酸沉淀除杂后经预热器预热，计量后进入三效分离器，经过三效蒸发器的二次蒸汽加热至设 计沸点后，在三效分离器内完成汽液分离及初浓缩。 初浓缩的废盐酸经预热器再加热后进入一效分离器，初浓缩液经过一效蒸发器的饱和蒸汽加热达 到设计沸点后，在一效分离器内完成汽液分离及再浓缩。 再浓缩后的废盐酸进人二效分离器，经过二效蒸发器的二次蒸汽加热达到设计沸点后，在二效分 离器内完成汽液分离及浓缩至氯化亚铁达到过饱和浓度。 浓缩液通过出料泵进人结晶釜，冷却结晶。结晶完成后的晶浆液进入离心机固液分离提取四水氯 化亚铁结晶体，包装后入库。结晶釜产生的酸性气体经回收冷凝器冷凝回收，回收液导入盐酸收 集罐。
5.2.2.1.2加热蒸汽与冷凝水流程
生蒸汽经过减压后进人一效蒸发器壳程，换热冷凝后，经过疏水阀、预热器热能利用，回用于锅 护或者外排。 一效分离器的二次蒸汽进人二效蒸发器壳程，换热后的冷凝液进人预热器壳程，利用完热量后， 进人三效蒸发器壳程闪蒸热能利用。二效分离器的二次蒸汽进人三效蒸发器壳程，换热后的冷凝液进 人预热器、母液预热器壳程，利用完热量后进入盐酸罐。盐酸通过盐酸泵打出至盐酸收集罐。 三效分离器的二次蒸汽进人冷凝器，被冷凝后进入稀酸罐。稀酸通过稀酸泵打出至稀酸收集罐。 途中经过稀酸冷却器。部分冷却后的稀酸进人不凝气冷凝器对不凝气体进行冷却净化，净化完不凝气 体后的稀酸返回稀酸罐。
5.2.2. 1.3真空系统
蒸发工段的真空系统主要是将蒸发工段中的不凝气抽出，维持蒸发工段的系统真空，实现有效的 负压蒸发。 结晶工段的真空系统主要用于离心母液的收集，结晶釜氯化氢水蒸气的回收，离心机、母液罐的 尾气吸收等。实现有效的清洁生产及生产环境符合环保要求。
5.2.2.2工艺流程图
三效混流蒸发结晶法工艺流程见图2。
5. 2.3工艺控制要求
5. 2. 3. 1 工艺参数
三效混流蒸发结晶法工艺参数见表2。
5.2.3.2过程控制
三效混流蒸发结晶法过程控制如下： 运行前，全面系统地认真检查设备安装的正确性、安全性和精密度，所有设备具备正常开车 运行条件； 三效负压混流蒸发结晶装置不宜频繁启停； 升温过程中严格控制热源的温度； 设备投料运转过程中不充许中断物料； 控制系统宜采用分散控制系统（DCS）或可编程控制系统（PLC)； 工艺过程监视和连续故障分析的各个测量数据应予以记录； 自控系统应包括正常操作条件下的控制参数、非正常操作条件下的报警参数及需要的联锁保 护要求； 控制系统应具备紧急事故停车功能
生产的氯化亚铁产品应符合表3的规定
5. 3. 2 工艺流程
5.3.2.1工艺流程描困
2.1.1废盐酸蒸发浓缩
5.3.2.1.1.1物料流程
废盐酸经沉淀除杂后，经预热器预热，计量后进入三效分离器，加热达到设计沸点后，在三效分 离器内完成汽液分离。废盐酸在三效蒸发单元内经多次强制循环，完成废盐酸的初浓缩， 初浓缩后的废盐酸经预热器后进入二效分离器，加热达到设计沸点后，在二效分离器内完成汽液 分离。初浓缩后的废盐酸在二效蒸发单元内经多次强制循环，完成废盐酸的再浓缩。 再浓缩的废盐酸经预热器后进入一效分离器，加热达到设计沸点后，在一效分离器内完成汽液分 离。再浓缩的废盐酸在一效蒸发单元内经多次强制循环，完成蒸发浓缩后得到氯化亚铁达到过饱和浓 度的浓缩液，通过出料泵进入合成釜。
5.3.2.1.1.2加热蒸汽与冷凝水流程
生蒸汽经减压后进入一效蒸发器壳程，换热冷凝后，经过疏水阀、预热器利用热能后流出，回用 于锅炉或者外排。 一效分离器二次蒸汽进入二效蒸发器壳程，换热冷凝后经过预热器壳程，热量利用后进入三效蒸 发器壳程闪蒸利用热量。二效分离器的二次蒸汽进入三效蒸发器壳程，换热冷凝后经过预热器壳程， 热量利用后进人稀酸罐。 三效分离器的二次蒸汽进入冷凝器，冷凝后进入稀酸罐。稀酸通过稀酸泵打出至吸收系统作为氯 化氢气体的吸收液使用，途中经过稀酸冷却器对稀酸进行冷却。部分冷却后的稀酸进入不凝气冷凝器
对不凝气体进行冷却净化，净化不凝气体后的稀酸返回到稀酸罐
5. 3. 2. 1. 1. 3直空系统
5.3.2. 1.2.1物料流程
5.3.2.1.2.2气体流程
5.3.2.1.3氯化氢气体吸收制酸系统
5.3. 2. 1. 3.1气体流程
5.3.2. 1. 3.2液体流程
蒸发系统的稀酸经过稀酸冷却器后进入三级吸收液罐，作为三级吸收器的喷淋吸收液使用。三级 吸收器的循环液进入二级吸收器、二级吸收器的循环液进入一级吸收器进行套用。一级吸收器循环吸 收后，氯化氢浓度达到生产要求的盐酸排出至成品酸收集罐。 尾气洗涤塔利用去离子水作为喷淋吸收液，尾气洗涤塔循环吸收后的吸收液作为三级吸收器的循 环吸收液进行套用。
5. 3. 2. 1. 3.3真空系统
5. 3. 2. 1. 4 粗品重结晶系统
5.3.2.1.5母液浓缩系统
5.3.2.1.5.1物料流程
5.2加热蒸汽与冷凝水
生蒸汽经减压后进人蒸发器壳程，换热冷凝后，经过疏水阀、预热器预热母液后流出，回用至锅 炉或者外排。 分离器的二次蒸汽进入冷凝器，冷凝后进人冷凝液罐，冷凝液通过冷凝液泵打人热溶签。
5. 3. 2. 1. 5. 3真空系
真空系统维持母液浓缩系统的较高真空，实现有效的负压低温蒸发
5.3.2.1.6结晶工段真空系统
真空系统将结晶釜、离心机、母液罐产生的酸性气体通过回收冷凝器回收，冷凝后进入回收液 罐，回收液通过回收液泵打出至母液高位槽
5. 3. 2. 2工艺流程图
5.3.3工艺控制要求
5. 3. 3.1 工艺参数
废盐酸蒸发浓缩系统工艺参数见表4。
氯化氢气体吸收制酸系统工艺参数见表6
母液浓缩系统工艺参数见表8
母液浓缩系统工艺参数见表8
5. 3. 3. 2 过程控制
5. 3. 5处理结果
HG/T 59672021
生产的氯化铁产品应符合表11的规定。
5.5合成四氧化三铁工艺
5. 5.1 适用范围
废盐酸质量应符合表12
5.5.2.1工艺流程描述
对酸洗废盐酸进行检测后，经两级离心过滤，滤液泵入贮酸池中。采用换热器将废盐酸加热，泵 人反应签，加入碱液，同时搅拌。向反应签中通入空气。然后加入碱液调节pH，静置。经两级离心 过滤，用去离子水洗涤，洗涤后的物料进入烘干设备干爆后包装。
5.5.2.2工艺流程图
合成四氧化三铁工艺流程见图4。
5.5.3工艺控制要求
合成四氧化三铁的过程控制如下： 贮酸池中酸液加热温度控制在30℃~60℃范围内； 向反应釜中加入碱液，使pH为36； 向反应签釜中通入空气的时间为0.5h～10h：
图4合成四氧化三铁工艺流程
一向反应签中加入碱液使pH为6～9后静置
酸储槽、碱储罐、反应釜、离心机、换热器、灶
生产的四氧化三铁产品质量符合HG/T2250所规定的要求
6退镀废盐酸处理处置方法
[6. 1. 1 方法提要
退镀废盐酸经过滤除杂后进行铁、 分离后的萃余液进行资源综合利用，负载有机相 后制得液体氯化锌
6. 1. 2 适用范围
适用于盐酸含量（质量分数）不小于1%，铁离子含量不小于5%，锌离子含量不小于0.15%的 退镀废盐酸的处理处置。
6. 1. 3. 1工艺流程描迷
退镀废盐酸先经过滤，根据废盐酸中锌含量在萃取设备中按照配比加入萃取剂，进行多级萃取脱 里，脱锌后的萃余液（含铁酸性溶液）宜采用第5章中的处理处置方法进入后续利用。 载锌的有机相进入反萃设备，按比例配入反萃剂进行反萃再生，再生后的萃取剂循环利用。反 （氯化锌溶液）经浓缩后制得液体氯化锌产品
6. 1. 3. 2工艺流程图
萃取分离法工艺流程见图5。
将过滤除杂后的退镀废盐酸经树脂吸附脱锌处理，脱锌后的氯化亚铁溶液进行综合利用，待树脂 吸附饱和后进行解吸再生，再生后的树脂回用至吸附单元，解吸后的氯化锌溶液经浓缩后制得液体氯 化锌产品。
6. 2. 2 适用范围
适用于盐酸含量（质量分数）不小于1%，铁离子含量不小于5%，锌离子含量不小于0.15%的 退镀废盐酸的处理处置。
6. 2. 3. 1工艺流程描述
退镀废盐酸先经过滤，控制流速进入吸附设备，废盐酸中锌离子被树脂颗粒选择性吸附。含铁酸 性溶液流出树脂床，宜采用第5章中的处理处置方法进入后续利用。当树脂吸附容量接近饱和后，利 用解吸剂解吸，解吸后的再生树脂循环回用至吸附单元。解吸洗脱液为氯化锌溶液，经浓缩处理后制 得液体氯化锌产品
6.2.3.2工艺流程图
树脂吸附法工艺流程见图6。
6.2.4工艺控制要求
DB37T 5009-2014 山东省建设工程监理文件资料管理规程树脂吸附法工艺控制参数如下： 吸附流速：0.5BV/h~8BV/h； 解吸流速：2BV/h~8BV/h。
树脂吸附法工艺控制参数如下： 吸附流速：0.5BV/h~8BV/h； 解吸流速：2BV/h~8BV/h。
图6树脂吸附法工艺流程
过滤设备、吸附设备、解吸设备、浓缩设备及相关环保处理设备等
FZ/T 01120-2014 纺织品 定量化学分析 聚烯烃弹性纤维与其它纤维的混合物6. 2. 6 处理结果
生产的氯化锌产品质量符合HG/T2323所规定的要求。 氯化亚铁溶液质量符合表13的要求。