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GB50491-2009 铁矿球团工程设计规范.pdf

为满足球团的不同质量要求，在原料中加人的一定量的含 钙、镁、硼等物料的总称。复合添加剂为黏结剂和多种添加剂混匀 后再用于球团矿生产的辅料。

为铁矿球团焙烧提供热能的大然气、高炉煤气、焦炉煤气、重 油、煤等的总称。分为气体燃料、液体燃料和固体燃料三大类。

QX/T 504-2019 地基多通道微波辐射计internal carbon

含铁原料、燃料，添加剂及其他物料和成品球团矿的堆、设 施。主要有原料堆场和成品堆场

用于球团矿生产的铁精矿粒度和比表面积不能满足造球工艺 的要求时，对铁精矿采取的干磨、湿磨、润磨、高压辑磨等工艺过程。

concentrate drying

用于当球团矿生产的铁精矿水分不能满足造球工艺要求时， 铁精矿进行加热处理以脱除部分水分的过程

2.0.10自动重量配料

原料、黏结剂、添加剂、内配炭等，按重量配比进行自动调节各 种物料给定量的过程。

原料、黏结剂和各种添加剂进行充分混匀后的物料。

合料在造球机内滚动成球的过程

green ball

2. 0. 13 生球

混合料经造球机制成的球，

对生球进行分级以获得合生球的过程

green ball screening

induration

将预热后的球继续加热升温，便其充分氧化、再结晶和晶体长 大，实现固结的过程

2. 0. 16 球团

pelletizing

原料配加黏结剂、添加剂后经造球、筛分、卡燥、预热、高温焙 冷却，生产球团矿的过程，

2. 0. 17球团矿

经球团工艺工所得到的产品，

，经球团工艺加工所得到的产品

在带式焙烧机台车的底部和两边内侧所铺设的一定厚度的球 团矿。

2.0.19 料层厚度

链算机或带式焙烧机台车上所铺生球的厚度。

bed permeability

在一定料层厚度和风压情况下，料层通过风量的能力 1带式焙烧机面积利用系数 SG machine productivity

2.0.21带式焙烧机面积利用系数 SG machine productivit

2.0.21带式焙烧机面积利用系数

带式焙烧机单位有效面积每天的成品球团矿产量，单位： t/ (m : d).

2.0.22链算机面积利用系数

链算机单位有效面积每天成品

2.0.23回转窑容积利用系数

kiln productivity

回转窑单位有效容积每天的成品球团矿产量，单位：t/（m3·d）。

团矿生产过程中的供热和传热

shaft furnace productivity

firing regime

生球在加热升温过程中，根据不同的性质而采用的不同温度 时间和气氛、供热强度、气流速度等热工过程参数的总称

球加热升温井脱除水分的过程

热气流自上面下通过料层，脱除生球水分的过程。

2.0.30 过渡预热

green ball drying

preheating(PH

将球团工艺中的热气流循环利用的过程。 2. 0. 33调温 temperature adjustment

根据球团焙烧过程不同的温度要求：对回热气流进行州温或 隆温。

heat balance

gas balance

球团生产过程中风量进、出的平衡计算。

当焙烧高温气体超过临界温度或流量，或设备出现事故时，为 保护高温设备不受损坏，而设置的能立即把高温气体快速放散的 装置。

在回热风管上设置的供热装置。

duct air heating furnace

焙烧后的球与鼓人的冷空气进行热交换并降至一定温度的过 程。

冷却后的球团矿经筛分机筛分，筛出不合格的粒级，而获取合 格粒级的过程。

3.0.1开展铁矿球团工程设计应具备下列条件： 1有确定的广址和工程的范围，内、外部条件及相关的基础 资料。 2有可供确定主工艺流程和产品方案的模拟工业性试验报 告。 3 应符合国家产业政策和环境保护的要求。 3.0.2 铁矿球团工程规模的划分应符合下列规定： 1 大型：主机（窑、炉）单系统年产量天于或等于300万t。 2中型：主机（窑、炉）单系统年产量大于或等于120万t至 小于300方t。 3小型：主机（窑、炉）单系统年产量小于120万t。 3.0.3对不同的源料，燃料，辅料应进行模拟工业性试验研究，其 结果应作为工程设计的依据。 3.0.4铁矿球团工厂的工作制度应为连续工作制

1主工艺和主要设备，应采用先进，高效可靠，安全节能的设 备。 2辅助系统设备的规格和性能应与主系统匹配，并应留有余 量。 3不应采用国内外淘汰的二手设备。

4 原料、辅料、燃料要求及准备

4.1.1各种原料、燃料和辅料的准备和加工质量应满足球团矿生 产的要求。 4.1.2各种原料、燃料和辅料的供应量应能满足生产的要求，并 应有余量。

1原料中TFe含量宜大于66.5%，波动充许偏差宣为 土0.5%；Si02含量宜小于4.5%，波动允许偏差宜为土0.2%。 2原料的水分含量宜小于10%。 3原料的比表面积和粒度，应根据铁精矿的性质和造球工艺 确定。圆盘造球宜为1800cm/g~~2000cm/g，圆筒造球宜为 2000cm²/g~2200cm²/g。 4.2.2原料的备应符合下列规定： 1当采用多种原料时，应设混匀设施。铁精矿的种类不宜超 过三种，当来用两种及以上时，应设置预配料工艺 2原料入厂后，应有5d～7d的储量。当采用进口铁矿粉时 储量应在35d以上，并应设专用料场。 3当原料的含水量高于要求的水分时应设干燥系统，十燥后 原料的水分应低于生球合格水分的1%。当后续生产工艺设有高 压辊磨机时，原料干燥后的水分宜为8%。

4.2.2原料的准备应符合下列

1当采用多种原料时，应设混匀设施。铁精矿的种类不宜超 过三种：当采用两种及以上时，应设置预配料工艺。 2原料入厂后，应有5d～7d的储量。当采用进口铁矿粉时， 储量应在35d以上，并应设专用料场。 3当原料的含水量高于要求的水分时应设干燥系统，十燥后 原料的水分应低于生球合格水分的1%。当后续生产工艺设有高 压辊磨机时，原料干燥后的水分宜为8%， 4原料十燥宜采用圆简十燥机，宜采用顺流式配置方式。进

干燥收尘系统的烟气温度，应高于露点温度。 5于燥机能力的配备宜采用全干方式，同时应设有旁路系 统。未经干燥的原料贮运设施应设防粘和防堵设施。 6当原料的比表面积和粒度不能满足造球的要求时应设磨 矿工序。磨矿工序应根据原料原始粒度的粗细和性能确定。对 大、中型球团工程宜来用湿球磨工艺、高压辊磨工艺或这两种工艺 的组合；对小型球团生产工程可采用润磨或其他磨矿工艺。在高 压辊磨机前应设除铁和杂物的处理设施。 7采用湿球磨工.艺时，磨矿粒度应满足1500cm/g~ 1800cm/g的比表面积。 8高压辊磨机的规格、型号应由制造商经过试验后确定。

4.3.1选用膨润土作黏结剂时，应对其造球性能的优劣进行比 较，选用性能好的膨润土，并应经模拟工业性试验证实。在生球强 度满足要求的前提下，应减少膨润出用量。其用量宜不大于干基 混合料量的1.2%，

4.3.2黏结剂或复合添加剂的使用应根据其性能和来源确

1外部运输距离短时，宜采用密封罐车进厂，应用气力输送 的方式送人配料仓贮存，烂存时间宜为2d～3d， 2运输距离较远时，宜采用袋装方式人厂，并设有膨润王贴 存间，贮存量宜满足15d的用量。 3当生产熔剂性和含镁的球团矿时，在原料中配加的石灰石 和白云石等的细度小于0.Q45mm的含量应大于90%。 4石灰石、白云石等的细磨设施不宜设在球团T厂内，配料 室内宜设贮仓，并应采用密封罐车进厂：采用气力输送的方式送人 贮仓，贮存量应满足生产需要，

具有较高热值的煤气时，燃气的热值不应低于16MJ/m3。到达焙 烧区的压力不应低于5kPa。

表4.4.2用于回转蜜焙烧的固体燃料质量要求

4.3燃料运和加工应符合下

1用气体作燃料时，应设燃气输送管网系统、燃气站和燃烧 系统等设施。 2用油作燃料时，应设置燃油的贮存和燃烧系统等设施。供 油系统应满足燃油完全燃烧所要求的黏度和净度，并应保持稳定 的油量和油压。所有喷嘴应安装残油吹刷装置。 3采用煤作燃料时，应设置煤的贮运、破碎和磨煤系统等设 施。运输距离较长时，堆存量宜为1个月的用量；运输距离较短 时，堆存量宜为7d～10d的用量。磨煤设备宜采用立式中速磨。

4.4.4竖炉焙烧宜采用较高热值的混合煤气和经预热

2原料和配加的微量物料应充

5.2.8铁原料的配料宜采用圆盘和电子配料秤的组合

起合料的混合应来用强力混合工艺和设备。 强力混合机的选择应不影响主机的作业率，且不宜设备用机，

5.3.2强力混合机的选择应不影响主机的作业率，且不宜设备用机

6.1.1质量不合格的生球不得进人焙烧系统。 6.1.2生球量应满足焙烧系统需要，

6.1.1质量不合格的生球不得进人烧系统。

6.2.1造球工艺和设备的选择应根据具体原料和设备采购条件 及试验确定。 6.2.2圆盘造球机的倾角、转速应可调；圆筒造球机的转速应可 调。 6.2.3造球设备应设备用机。 6.2.4造球混合料仓的贮量不宜超过2h的生产用量。造球混合 料仓内物料的存放时间不宜超过4h。造球系统中的储存、转运设 施应有相应的防黏结措施。 6.2.5造球过程中宜设加水装置，且应少加水，并宜为雾状水。

6.2.5造球过程中宜设加水装置，且应少加水，并宜为雾状

6.3.1生球筛分宜采用辊式筛分机：并应筛出大于16mm 于8mm的不合格生球。

63.2生球筛分和转运应减少次数开降低落差， 6.3.3筛出的小于8mm的粉料和大于16mm的大球，可返人造 球系统重新参与造球。筛出的大球，应经大球破碎机破碎后才能 返人造球系统。

6.4.1大型球团工程，合格生球按标准测定落到钢板的落下次数 宜大于8次/个球·0.5m；中、小型球团工程，按标准测定合格生 球落到钢板的落下次数宜大于5次/个球·0，5m。 6.4.2合格生球的粒度应为8mm~～16mm，其中10mm~～14mm 的生球含量应大于80%。 6.4.3合格生球的爆裂温度宜大于450℃，水分波动充许偏差值 宜为±0.25%。

6.4.4筛分后合格生球的含粉率应小于5%。

7.1.1 布料应平整和均匀。

7.2.7在布料过程中应采用防粘料的导料设施。

1应采用先进、合理、节能、可靠的焙烧制度。并应在模拟工 业性试验的基础上进行物料平衡、热平衡和气流平衡计算并做出 风流图，确定焙烧系统设计的各项参数。 2采用赤铁矿为原料时宜采用内配炭。 3采用鼓风干燥工艺时，应减少风箱和风罩的泄漏，炉罩排 出的烟气应净化处理达标后排放。 4风箱和风管应设保温层，膨胀节、调温管道和调节阀。外 壳温度应低于80℃，并以设内保温为宜。 5回热风机耐高温度不应低于550℃，叶轮寿命应在一年以 上，转速宜可调，风机前应设耐高温的高效多管除尘器，除尘效率 不宜低于90%。 6燃烧系统和热气流管道系统应安全、可靠、节能。所用调 节阀门利开关应灵活、精确，并应实行自动调节。 了燃料应精确计量，燃气应采用孔板流量计或更精确的流量 计计量。 8应根据不同的焙烧工艺和热工制度选定各段炉（窑）耐火 炉衬的材料、厚度和砌筑方式。耐火炉（窑）衬设计应根据其性质 提供合理的烘烤方法和升温曲线图。 9大型工艺风机宜采用调速风机，并应设置测振、测温装置 10烟气应采用可靠的高效除尘器净化达标后排放。除尘器 下收集的粉尘宜用气力输送输至配料室回收利用。 11工艺风机的风量和风压等参数应根据模拟T业性试验和 风流平衡计算的结果、原料性质、料层厚度、管道及除尘器阻力、海 拨高度等确定，并应有余量。 12工艺风机排出的废气温度应高于烟气酸露点温度。 13冷却后的球团矿温度不应高于120℃。

流温度宜为600℃~～750℃。 4）预热（PH）段的热气流来自回转窑的高温废气和烧嘴燃 烧热，对磁铁矿工艺，气流温度宜为950℃～1050℃，对 赤铁矿工艺，气流温度不宜低于1150℃。 1大、中型球团工程，对赤铁矿，链算机的有效面积利用系 数应大子30t/d·m²；对磁铁矿，链算机的有效面积利用系数应大 于40t/d·m²。 11当预热段和过渡预热段需补热时，应设置补热烧嘴，其供 热强度应可调。 12链算机炉罩至料面的净高应满足喉口处风速及检修要 求。每段应设检修门和观察孔，预热段应设放散烟。 13链机炉罩外壳高温段温度宜低于120℃，低温段宜低 于80℃。 14链算机的耐高温部件应设有冷却设施，并以风冷为宜，述 应设调偏装置。链算机的算床、铲料板及处于高温区的支撑辊等 应采用耐高温合金钢制造。算板的平均使用寿命应为1年以上， 其他耐热件的平均使用寿命应为2年以上。 15链算机的漏风率宜小于20%。 16应减少链箕机的漏料量。铲料板处的漏料率宜小于 5%。链算机下漏料和风道的集灰宜经细磨粒度合格后，才能返人 造球系统。 17链算机室上部应设顶盖，并宜设检修用起重设备。回转 窑部分宜采用汽车吊等设施进行检修。 18链算机室和电气楼应设有客货两用电梯。当电气楼靠近 链算机并有连接通道时，可共用链算机室的电梯。 19铁球团回转窑发展的方尚应是“短胖型”，窑的长径比 宜为6，5～7、0。回转窑的倾斜度宜为3%～5%；物料在窑内的停 留时间宜为20min~～25min，填充率宜为7%~9%，密内高温处的 温度宜为1250C～1380℃案内气体含氧量宜大王12%

率宜小于10%。 31环冷机根据热风平衡的要求，宜设3个或4个冷却段，并 相应配设鼓风机。 32环冷机上部应设有耐高温的炉罩、风冷隔热墙和平料板 炉罩内耐火炉衬的结构宜采用钢板锚固钉及耐火预制块结构。台 车栏板和上部炉罩之间，应设有砂封或水封设施，并宜为自动加水 的水封。各段炉罩应设检修门。 33环冷机上应设回转窑中央烧嘴和主操作平台，其配置应 方便操作，并宜设起重设备。 34环冷机的传动部分配置应紧凑且方便检修。环冷机内 外环均应设操作平台。 35环冷机宜设置在土0.00平面以上。环冷机排料宜采用 板式给矿机排料。环冷机下料斗应设事故排料口，成品胶带宜设 有打水装置。

7.3.3带式焙烧应符合下列规定：

.3.3带式焙烧应符合下列规定

1带式焙烧制度宜为鼓风干燥、抽风于燥、预热，焙烧、均热、 冷和二冷七段。 2鼓风于燥风源，宜采用二冷段不含有害气体成分的回热 风。在预热段和焙烧段两侧，均应设烧嘴。均热段应由一冷段的 热气体直接供热。 3主要燃料应为燃气油两种，同时宜辅助采用球团内配炭 T.艺。 4 焙烧机上的料层厚度宜大于或等于350mm。 5应设铺边铺底料，厚度宜为70mm～100mm。铺边铺底料 应从筛分系统筛出的8mm～~16mm的成品球团中分出。 6带式焙烧机的有效面积利用系数宜符合下列规定： 1)赤铁矿宜为18t/m²·d～24t/m²·d。 2）磁铁矿宜为20t/m²*d～~30t/m²·d。 7带式焙烧机的漏风率应小于或等于25%

8带式焙烧机应为耐高温设备。台车体的使用寿命不应小 于12年，算条使用寿命不应小于2年。 9应根据不尚的热工制度段选定炉罩内耐火炉衬的材料和 厚度。耐火炉衬的使用寿命不得小于4年。高温段的炉壳温度应 低于120℃，低温段的炉凳温度应低于80℃。 10焙烧段应设事故风机。 11带式焙烧机应设在有通风设施的厂房内，并应设有专门 的检修用起重机、台车库和检修间GB/T 15790-2009 稻瘟病测报调查规范，耳一间厂房只应设置一台带式 焙烧机。工艺风机及管道宜配置在厂房纵向一侧，设备宜设在 ±0.00平面以上。

7.3.4竖炉工艺应符合下列规

7.3.4竖炉工艺应符合下列规定：

1所用原料粉中，磁原料粉的含量宜大于90%，配加赤原料 的用量宜小于10%。产品应为高炉用酸性球团矿。 2应采用新型的干燥床。生球在干燥段停留的时间应大于 5min。 3焙烧气流的温度应高于1250℃，含氧量应大于8%。竖炉 断面应保持球团焙烧温度的均匀和稳定。 4主！房应设炉顶汽化平台、布料平台、燃烧室平台、齿辊御 料平台和竖炉下部排料平台5层。 5应增设炉外冷却设备，成品球团矿冷却后的温度应小于 120℃。 6汽化冷却后的蒸汽应实施余热利用。 7炉顶除尘风机与煤气加压机、助燃风机应设安全连锁控 制。

FZ/T 94025-2011 有边筒子络丝机成品筛分、贮运和粉料处

8.0.1成品球团矿的质量应满足高炉炼铁和直接还原铁生产用 的要求。其设计的产品质量应符合表8.0.1的要求，