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SY／T 0319-2021 钢质储罐防腐层技术规范.pdf

以矿脂油为主体，包含缓蚀剂、防锈剂、无机填料，经混 合、加热搅拌、冷却、分装等工艺加工制成的膏／糊状无溶剂型 产品。 2.0.3防蚀带 anticorrosion tape

3.0.1储罐防腐层应与储罐主体工程同时设计、同时施工、局 时投用，防腐层设计寿命应与储罐检修周期相匹配。 3.0.2储罐防腐层宜选用无溶剂涂料、水性涂料或高固体分涂 料，涂料中挥发有机化合物（VOC）含量及有害物含量限值应 符合现行国家标准《工业防护涂料中有害物质限量》GB30981 的规定。 3.0.3涂料应储存在阴凉、干燥、通风处，应采取措施防止日 光直射，并应隔离火源，远离热源。 3.0.4涂料在装卸及运输过程中应避免剧烈碰撞，应防止雨淋、 日光曝晒和包装物损坏，运输过程中不应与酸、碱等腐蚀性物 品及易燃品混装。

4.1.1外浮顶储罐浮盘外部宜采用耐紫外光并具有良好耐水性 的防腐层。 4.1.2储存可燃易爆且在操作过程中易产生静电荷累积的介质， 在没有导静电措施时GB/T 36687-2018 保险术语，储罐内防腐层应采用非碳系导静电型防 蚀涂料。 4.1.3醇酸涂料、酚醛涂料和水性醇酸涂料不宜在碱性环境中 使用。 4.1.4当介质中含有H,S等强腐蚀性成分时，应模拟现场工况 进行介质浸泡试验，确定防腐层结构及涂料性能指标。

表4.2.1大气环境腐蚀性分类和典型环境

4.2.2大气环境中无保温层储罐外防腐层结构宜按表4.2.2选 用，成品油储罐外壁宜采用具有热反射隔热功能的防腐层。

4.2.2大气环境中无保温层储罐外防腐层结构宜按表4.2.2选 用，成品油储罐外壁宜采用具有热反射隔热功能的防腐层。

表4.2.2无保温层储罐外防腐层结构

4.2.4洞穴等封闭空间内储罐外防腐层宜采用溶剂型环氧涂料， 干膜厚度不应小于300um，结露部位宜选用可在潮湿环境施工 的低表面处理涂料。

灌底板外表面防腐层结构宜按表4.2.5选用，焊 的涂敷应满足焊接工艺的要求，

表4.2.5储罐底板外防脑层结构

4.2.6储罐埋地部位外防腐层结构宜按照现行行业标准《石油 天然气站场管道及设备外防腐层技术规范》SY/T7036的规定 选用。

4.3.1原油储罐内防腐层结构宜按表4.3.1选用，含水量较高的 原油储罐内防腐层结构宜按本规范表4.3.2选用。

2含油污水储罐内防腐层结构宜按表4.3.2选用

表4.3.2含油污水储罐内防腐层结构

4.3.3成品油储罐内防腐层结构宜按表4.3.3选用

4.3.4清水罐内防腐层宜采用无溶剂环氧涂料、环氧玻璃鳞片 涂料、溶剂型环氧涂料、水性环氧涂料，普通级干膜厚度不应 小于250um，加强级干膜厚度不应小于300um。

4.4.1罐底板边缘防护层应具备耐储罐底板变形、密封防水 耐紫外光、耐环境温度等特性，处于寒冷环境下的储罐底板边 缘防护层还应具备抵御冰瘤、冰椎冲击的性能。 4.4.2罐底板边缘防护层宜采用弹性聚氨酯单一结构，或采用 黏弹体带+外护层”“防蚀营+防蚀带+外护层”等复合结构。 4.4.3有保温层储罐罐底板边缘应按照图4.4.3所示区域进行防 护，防护区域包括：壁板底部向上至保温层下部支撑、边缘板 罐外伸出部分、基础上表面外露部分200mm以上，基础上表面 外露部分不足200mm时应保护基础上表面外露部分及基础侧壁 上部100mm；防护层斜坡斜度应大于1：10

图4.4.3有保温层储罐罐底板边缘防护区域示意图

4.4.4无保温层储罐罐底板边缘应按照图4.4.4所示区域进行防 护，防护区域应包括：壁板底部向上150mm、边缘板罐外伸出 部分、基础上表面外露部分200mm以上，基础上表面外露部 分不足200mm时应保护基础上表面外露部分及基础侧壁上部 100mm：防护层斜坡斜度应大于1：10

图4.4.4无保温层储罐罐底板边缘防护区域示意图

5.1.1防腐层材料包装应标明产品名称、型号、生产单位、生 产批号、生产目期、有效期等，并应附有出厂合格证及产品说 明书，产品说明书内容应包括材料的技术性能指标、施工方法、 参考用量、贮存条件、贮存期及使用温度等。 5.1.2防腐层材料应具有资质的检验机构出具的检验报告等产 品质量证明文件，质量应符合本规范的规定，工程项目首批使 用时应进行材料性能检验，使用过程中宜进行材料性能复验。 5.1.3配套使用的防腐材料应由同一供方提供，相互匹配。防 腐层底漆、中间漆、面漆颜色宜有所区别。

2环氧类油性储罐外防腐涂料及涂层性能应满

5.2.5具有热反射隔热功能的防腐涂料及涂层除应满足本规范 第5.2.1条、第5.2.2条和第5.2.3条相应要求外，还应满足本规 范表A.0.5的规定

5.2.6储罐内防腐涂料及涂层性能应满足下列要求：

1无溶剂环氧涂料及涂层性能应符合本规范表B.0.1的规定。 2 溶剂型环氧涂料及涂层性能应符合本规范表B.0.2的规定。 3 环氧玻璃鳞片涂料及涂层性能应符合本规范表B.0.3的 规定。 4 水性环氧涂料及涂层性能应符合本规范表B.0.4的规定。 5 漆酚环氧涂料及涂层性能应符合本规范表B.0.5的规定。 6 酚醛环氧涂料及涂层性能应符合本规范表B.0.6的规定。 7非碳系导静电环氧涂料及涂层性能应符合本规范表B.0.7

6.1.1基材表面如有凹凸不平、焊缝及非圆弧拐角时，应先进 行处理。 6.1.2基材表面存在毛刺、焊渣、积尘及疏松的氧化皮时，应 清除干净。 6.1.3基材表面存在油污和积垢时，应按照现行行业标准《涂 装前钢材表面处理规范》SY/T0407规定的方法进行清除。 6.1.4基材表面被酸、碱、盐污染时，宜用高压水或热水冲洗； 基材表面可溶性氯化物残留量，储罐内壁不应高于30mg/m, 储罐外壁不应高于50mg/m。 6.1.5应按照现行行业标准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T 0407规定的方法对基材表面进行磨料喷射处理。除锈等级应达 到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评 定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢 材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1规定的Sa2.5级或 Sa3级，喷射处理无法到达的区域可采用动力或手工工进行处 理，除锈等级应达到St3级。表面锚纹深度宜为40μm～80μm。 6.1.6喷射处理后，应采用干燥、洁净、无油污的压缩空气将 表面吹扫干净，灰尘数量等级和灰尘尺寸等级应送到现行国家 标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3 部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法)》GB/ 18570.3规定的2级及以上质量等级。 6.1.7使用低表面处理环氧涂料时，应彻底清除待涂表面附着 不牢固的锈层、氧化皮和油脂类污染物

6.1.1基材表面如有凹凸不平、焊缝及非圆弧拐角时，应先进 行处理。 6.1.2基材表面存在毛刺、焊渣、积尘及疏松的氧化皮时，应 清除干净。 6.1.3基材表面存在油污和积垢时，应按照现行行业标准《涂 装前钢材表面处理规范》SY/T0407规定的方法进行清除。 6.1.4基材表面被酸、碱、盐污染时，宜用高压水或热水冲洗； 基材表面可溶性氯化物残留量，储罐内壁不应高于30mg/m, 储罐外壁不应高于50mg/m。 6.1.5应按照现行行业标准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T 0407规定的方法对基材表面进行磨料喷射处理。除锈等级应达 到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评 定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢 材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1规定的Sa2.5级或 Sa3级，喷射处理无法到达的区域可采用动力或手工工进行处 理，除锈等级应达到St3级。表面锚纹深度宜为40μm～80μm。 6.1.6喷射处理后，应采用干燥、洁净、无油污的压缩空气将 表面吹扫干净，灰尘数量等级和灰尘尺寸等级应送到现行国家 标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3 部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法)》GB/ 18570.3规定的2级及以上质量等级。 6.1.7使用低表面处理环氧涂料时，应彻底清除待涂表面附着 不牢固的锈层、氧化皮和油脂类污染物。

6.2.1在涂装作业前应按涂料使用说明书要求配制少量涂料， 进行试喷涂，并应测试湿膜和干膜厚度、干燥时间等参数。 6.2.2涂装作业宜在表面处理完成后4h内进行，涂装前出现锈 蚀，应对锈蚀部位重新进行表面处理。 6.2.3涂装时宜采用高压无气喷涂，不便于喷涂的局部区域可 采用刷涂、辊涂。 6.2.4整体涂装前，宜对边角、焊缝及受限空间处进行预涂。 6.2.5初期每喷涂10m²面积应检测一次湿膜厚度，确定涂料黏 度、喷涂压力、喷嘴规格、喷涂速度等喷涂工艺参数， 6.2.6防腐层宜采用多道涂敷，每道涂敷应均匀、无漏涂、无 流挂、无气泡、无起皱、无咬底。 6.2.7涂装间隔时间应符合涂料使用说明书的要求；超出涂装 间隔，应按照要求对上道涂层表面进行合适的表面处理。 6.2.8上道涂层受到污染时， 应在污染面清理干净后进行下道 施工。 6.2.9涂装作业环境宜符合下列要求： 1涂装表面的温度应高于露点温度3℃以上。 2环境温度宜为5℃～45℃，水性涂料施工时，环境温度 不宜低于10℃。 3除低表面处理环氧涂料施工外，环境相对湿度不应高于 80%。 4 施工场所应保证良好的通风。 5 在雨、雾、雪和风沙条件下，不应在开放环境下施工。 6.2.10 防腐层施工完毕后，应避免防腐层受到机械损伤。

6.3.1罐底板边缘防护层施工应在储罐充水试验合格后进行。

6.3.1罐底板边缘防护层施工应在储罐充水试验合格后进行。 6.3.2罐底板边缘防护层施工区域应符合本规范第4.4节的要求。

6.3.1罐底板边缘防护层施工应在储罐充水试验合格后进行。 6.3.2罐底板边缘防护层施工区域应符合本规范第4.4节的要求。

6.3.3罐底板边缘防护层的施工应符合下列

6.3.3罐底板边缘防护层的施工应符合下列规定： 待防护表面施工范围内应干燥、清洁。 2基础表层疏松或受到污染时，应进行处理。 3 边缘板与基础之间的缝隙应进行填充处理。 4防护层表面应平整、无气泡。 5防护层层间应黏合紧密，防护层与罐壁板间、防护层与 基础间应黏结牢固、无缝隙、无翘边

7.1.1防腐层施工应进行过程质量检验及最终质量检验，应保 留检验结果及检验记录。 7.1.2质量检验所用仪器应经计量部门检定合格并在有效期内。

社夜用顶理信，收次安 陷的理等级利可 容性氯化物残留量： 1缺陷处理等级应按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表 面处理表面清洁度的目视评定 第3部分：焊缝、边缘和其他 区域的表面缺陷的处理等级》GB/T8923.3的规定进行目视检 测，所有缺陷处理等级应不低于P2级 2可溶性氯化物残留量应按照现行国家标准《涂覆涂料前 钢材表面处理表面清洁度的评定试验第5部分：涂覆涂料 前钢材表面的氯化物测定（离子探测管法)》GB/T18570.5的规 定对钢板表面进行检测，储罐内壁不应高于30mg/m，储罐外 壁不应高于50mg/m²。 7.2.2表面除锈处理后，应按以下要求检测除锈等级、灰尘数 量等级和灰尘尺寸等级、锚纹深度： 1除锈等级应按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处 理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和 全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/I 8923.1的规定进行目视检测，喷射处理的表面除锈等级应达到 Sa2.5级，动力或手工工具处理的表面除锈等级应达到St3级。

2灰尘数量和灰尘尺寸应按照现行国家标准《涂覆涂料前 钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料 前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法)》GB/T18570.3的规定对 待涂钢板表面进行检测，灰尘数量等级和灰尘尺寸应满足2级 及以上要求。 3锚纹深度应按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处 理喷射清理启后的钢材表面粗糙度特性第4部分：ISO表面粗 造度比较样块的校准和表面粗糙度的测定方法触针法》GB/T 13288.4或《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面 粗糙度特性第5部分：表面粗糙度的测定方法复制带法》 GB/T13288.5的规定对待涂钢板表面进行检测，锚纹深度宜达 到40μm~80μm。 4应按表7.2.2规定的检测点数及分布要求对储罐表面罐 底、罐壁、罐顶和附件四个部位进行检测，各部位检测点应均 分布

表7.2.2 储罐表面检测部位及点数分布

7.2.3每一道涂层表干后，应进行目测检查，涂层不应有起泡、 分层起皮、流挂、漏涂等缺陷。

7.2.3每一道涂层表干后，应进行目测检查，涂层不应有起泡、 分层起皮、流挂、漏涂等缺陷。

7.3.1防腐层固化后，应检测防腐层外观、厚度、漏点和附着 力，检测结果应做好记录。 7.3.2外观检测应符合下列规定： 1储罐内表面及附件、储罐外表面及附件的防腐层应全部 目测检查。 2防腐层表面应平整连续、光滑，不应有未固化、起泡 分层起皮、流挂、漏涂等缺陷。

7.3.3防腐层厚度检测应符合下列规定：

1应按照现行国家标准《色漆和清漆漆膜厚度的测定》 GB/T13452.2规定的方法采用磁性测厚仪检测防腐层厚度。 2储罐表面罐底、罐壁、罐顶和附件四个部位应按本规范 表7.2.2规定的检测点数及分布要求进行防腐层厚度检测，焊缝 处的检测点数不应少于总检测点数的20%。 3合格应为每一检测点的读效不低于规定值。

1应采用电火花检漏仪或低压检漏仪对储罐内外壁及附件 的全部防腐层进行漏点检测。 2厚度大于200um的绝缘型防腐层应采用电火花检漏仪 进行检测，检漏电压应为5V/m；导静电型防腐层和厚度不超 过200um的绝缘型防腐层应采用低压检漏仪进行检漏，合格应 为无漏点，

7.3.5附着力检测应符合下列规定

1宜按照现行国家标准《色漆与清漆拉开法附着力试 验》GB/T5210规定的方法在喷涂的试件或储罐上进行附着力 检测，单组分涂料形成的防腐层附着力应≥3MPa，双组分涂料 形成的防腐层附着力应≥5MPa。防腐层厚度≤250um时，可 安照现行国家标准《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T9286 规定的方法进行附着力检测，附着力等级应≤1 级。

2制作试件检测时，应在相同施工条件下同时处理和涂敷 钢板试件，试件材质、表面处理等级和防腐层厚度应与储罐相 同，试件尺寸宜不小于200mm×200mm×4mm；每种防腐层结 构平行试件不应少于3件；试件检测有1件不合格应判定储罐 该部分防腐层为不合格。 7.4罐底板边缘防护层质量检验

7.4.1罐底板边缘防护区域及尺寸应满足本规范第4.4节的要求。 1.4.2罐底板边缘防护层的施工完成后应对所有防护区域的外 观进行目测检测，表面应平整连续、无皱褶、无鼓包、无空鼓， 接缝处搭接均匀、结合紧密。

7.4.1罐底板边缘防护区域及尺寸应满足本规范第4.4节的要求。

1防腐层外观存在缺陷或机械损伤时，应根据缺陷状况进 行修补、复涂或重涂；防腐层不平整时应进行复涂，防腐层未 固化、分层起皮时应进行重涂。 2防腐层厚度不满足规定要求时，应进行局部复涂或整体 复涂；不合格点数不超过该部分总检测点数的5%时，应按本 规范第8.0.3条的规定进行局部复涂直至合格；不合格点数超过 5%时，应在相同部分内再次进行检测， 检测点数量应与上次检 测数量相同，检测位置应与上次检测位置不同，再次检测出的 不合格点数仍超过5%时，检测部分的防腐层厚度应为不合格， 应进行整体复涂。 3每一部分防腐层漏点数每平方米不超过1个时，应对漏 点处进行修补，该部分防腐层漏点数每平方米超过1个时，应 先对漏点修补后再进行全面复涂。 4因附着力检测损坏的防腐层应进行修补，附着力检测不 合格的防腐层应进行重涂。 8.0.2防腐层的修补宜符合下列规定： 1修补使用的涂料宜与原防腐层相同。 2修补时应将损坏的防腐层清理干净，已露基材时，应将 基材除锈至St3级。 3修补处附近的防腐层应进行打毛后修补涂敷，修补层和 原防腐层的搭接宽度应不小于50mm。 4修补防腐层固化后，应进行防腐层厚度和漏点检查，检 验结果应满足规定要求。

8.0.3防腐层的复涂应符合下列规定

1应将防腐层打毛至表面粗糙、平整，并清理干净。 2应按本规范的规定涂敷至防腐层达到规定厚度。 3局部复涂时，应与复涂区域外的防腐层搭接，搭接宽度 应不小于50mm。 4复涂防腐层固化后，应进行质量检验，检验结果应满足 规定要求。 8.0.4防腐层的重涂应符合下列规定： 1应清除原防腐层。 2应按本规范的规定进行表面处理和防腐层涂敷。 应按本规范的规定进行质量检验，检验结果应满足规定

0.1.1储罐运行期间，宜定期检查储罐防腐层状况，应评价防 窝层状况，并应分析防腐层出现损坏或失效的原因，作出是否 修复的判断。 9.1.2需要修复时，应编制修复方案，修复方案的编制应结合 原设计方案、施工资料和修复记录，考虑原防腐层损坏及失效 状态、所选涂料与原防腐层匹配性等因素。 9.2防腐层检查评价

9.2.1储罐外防腐层检查评价应包括防腐层厚度、起泡、开裂、 粉化、剥落等项目；储罐内防腐层检查评价应包括防腐层厚度、 起泡、开裂、剥落等项目。 9.2.2防腐层损坏或失效原因的分析应考虑正常老化、防腐层 结构选择、服役环境、施工等因素。 9.2.3防腐层状况宜按照现行国家标准《色漆和清漆涂层老 化的评级方法》GB/T1766进行评级，并应根据评级结果确定 修复方案。 1储罐内防腐层综合老化性能等级评定为4级以下时，宜 进行局部修补或部分重涂。 2储罐内防腐层综合老化性能等级评定为4级及以上时， 应进行整体重涂。 3储罐外防腐层无起泡、无开裂、无剥落、无生锈，粉化 为3级及以上时，宜去除粉化防腐层，重新涂装。 4储罐外防腐层综合老化性能等级评定为4级以下时，宜

行局部修补或部分重涂。 5储罐外防腐层综合老化性能等级评定为4级及以上时， 进行整体重涂。 2.4防腐层状况评估应出具报告，报告应包括以下内容： 1 防腐层服役环境。 2 检查部位及范围。 3防腐层状态及综合老化性能等级。 4 损坏及失效防腐层的面积及分布，原因分析。 1 修复建议。

9.3.1防腐层修补及重涂宜采用储罐原防腐层结构，修补及部 分重涂宜采用与原防腐层相同或匹配的材料；当基体表面处理 受限时，宜采用低表面处理环氧涂料。 9.3.2防腐层修补采用与原防腐层不同的涂料时，应按下列要 求验证所选涂料与原防腐层匹配性： 1在原防腐层表面涂刷一道修复涂料，涂层表面应平整， 无咬底、起皱等缺陷。 2宜按照现行国家标准《色漆与清漆拉开法附着力试 验》GB/T5210规定的方法进行附着力检测，单组分涂料形成 的防腐层附着力应3MPa，双组分涂料形成的防腐层附着力应 大于或等于5MPa。防腐层厚度小于或等于250μm时，可按照 现行国家标准《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T9286规 定的方法进行检测，附着力等级应小于或等于1级。 9.3.3防腐层修补及重涂的表面处理应符合下列要求： 1宜采用磨料喷射、手工或动力工具、高压水射流等方式 进行处理，储罐运行期间及处于严禁动火区域时，应采用湿喷 砂、高压水射流、手工或动力铜刷工具等处理方式。 2防腐层修补及部分重涂时，处理等级应达到现行国家标

准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部 分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有防腐层后的处理等级》 GB/T 8923.2规定的 P St3级或 P Sa2.5 级。 3采用低表面处理环氧涂料时，处理等级应达到现行国家 标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2 部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有防腐层后的处理等级》 GB/T 8923.2规定的P St2级或P Sa2级。 4防腐层整体重涂时，处理等级应达到现行国家标准《涂 覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未 徐覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等 级和处理等级》GB/T8923.1规定的Sa2.5级或Sa3级。 9.3.4修补及重涂防腐层的涂敷及检验应符合本规范的要求

催《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的自视评定第2部 分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有防腐层后的处理等级》 GB/T 8923.2规定的 P St3级或 P Sa2.5 级。 3采用低表面处理环氧涂料时，处理等级应达到现行国家 标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2 部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有防腐层后的处理等级》 GB/T 8923.2规定的P St2级或P Sa2级。 4防腐层整体重涂时，处理等级应达到现行国家标准《涂 覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未 徐覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等 级和处理等级》GB/T8923.1规定的Sa2.5级或Sa3级。 9.3.4修补及重涂防腐层的涂敷及检验应符合本规范的要求

9.3.4修补及重涂防腐层的涂敷及检验应符合本规范的要求。

10.0.1储罐防腐施工结束后，应提供以下文件： 1防腐蚀设计文件及变更文件。 2涂料及其他防腐材料出厂合格证、性能检验报告等质量 证明文件。 3防腐层施工方案和施工记录。 4防腐层质量检验报告。 5修补、复涂及重涂记录，包括位置、原因、方法、数量 及检验结果。 10.0.2储罐防腐层修复完成后，应提供以下文件： 1防腐层状况检查评估报告。 2涂料及其他防腐材料出厂合格证、性能检验报告等质量 证明文件。 3防腐层修复方案和施工记录。 4防腐层质量检验报告。

10交工资料与修复记录

附录A钢质储罐外防腐涂料及涂层性能指标

钢质储罐外防腐涂料及涂层性能指

注。1本表中环氧云铁中间漆不变求细度

本表中序号9～10项的涂层结构及厚度应符合本规范相关规定

注：本表中序号12～16项的涂层结构及厚度应符合本规范相关规定

注：本表中序号12～16项的涂层结构及厚度应符合本规范相关规定。

注：本表中序号 8 ~ 9项的涂层厚度为 100m±10m

储罐外防腐用无机富锌涂料及涂层性能应符

表A.0.4无机富锌涂料及涂层性能指标

A.0.5具有热反射隔热功能的涂层性能应符合表A.0.5规定。

A.0.5具有热反射隔热功能的涂层性能应符合表A.0.5规定。

5热反射隔热涂层性能指标

附录B 钢质储罐内防腐涂料及涂层性能指标

DB65T 3016-2009 环境影响后评价技术导则表B.0.1无溶剂环氧涂料及涂层性能指标

注：本表中序号11 ~13项的涂层厚度为250jm~350jm

剂型环氧涂料及涂层性能应符合表B.0.2的规定,

表B.0.2溶剂型环氧涂料及涂层性能指标

注：本表中序号9~11项的涂层厚度为250m~350m

B.0.4水性环氧涂料及涂层性能应符合表B.0.4的规定。表B.0.4水性环氧涂料及涂层性能指标序号项目指标试验方法1容器中状态（组分A、B)搅拌后均匀无硬块目测2 细度（A、B组分混合后）（μm)≤100GB/T 17243不挥发物含量 (%)> 50GB/T 1725干燥时间表干时间 (h)≤44GB/T 1728(23 ℃±2℃)实干时间 (h)≤24贮存稳定性（组分沉降程度 (级)≥65A）（50℃±2℃，GB/T 6753.330d)黏度变化 (级)≥66附着力 (MPa)≥6GB/T 210电气强度（MV/m）> 25GB/T 1408.18体积电阻率（αm)1×10"GB/T31838.2不起泡、不生锈、不开9耐盐雾性(1000h)GB/T 1771裂、不脱层10耐汽油性（常温，30d）不起泡、不生锈、不开裂、不脱层不起泡、不生锈、不开10%H,S04（常温，30d）裂、不脱层耐化GB/T 927411学介10%NaOH（常温，30d)不起泡、不生锈、不开裂、不脱层质性10%NaC1(60℃±2C,不起泡、不生锈、不开30d)裂、不脱层注：本表中序号99 ~11 项的涂层厚度为250μm~350pm。

漆酚环氧涂料及涂层性能应符合表B.0.5的规定

QJ 9000A-2003 质量管理体系 要求表B.0.5漆酚环氧涂料及涂层性能指标