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SY／T 0440-2021 工业燃气轮机安装技术规范.pdf

使超速保护装置自行动作以切断向燃气轮机供应燃料时的 燃气轮机转速。

3.1.1燃气轮机安装前应具备下列技术文件

3.1.1燃气轮机安装前应具备下列技术文件： 1技术规格书及相关技术规范。 2平面布置图、安装图、基础图、系统设计图及工艺说 明书。 3 制造厂提供的随机装箱清单、厂家质量证明文件、主 要零件的质量检测报告、装配记录、试运转记录、相关厂家技 术文件（总装配图、主要部件图、易损件图）和安装使用说明 书等。 4施工单位编制的经审批的技术文件。 3.1.2施工场地应按相关施工技术文件的规定布置，并应符合 下列规定： 1土建主体工程应完成， 基础具备安装条件，基础附近 的地下工程应完成，场地应平整完成。方 施工运输和消防道路 畅通。 2施工用的水、电、气、风等设施应具备使用条件。 3零件、部件、配件库房应具备存放条件。 4燃气轮机内件安装时，厂房应已封闭或具备防风、防 雨、防火、防寒等安全防护条件，安装场地环境温度应保持5℃ 以上。

GB/T 26068-2010 硅片载流子复合寿命的无接触微波反射光电导衰减测试方法3.1.3燃气轮机安装应遵守下列规定

1除制造厂有明确规定需解体外，不应对燃气轮机作解体 检查和测量。 2应根据厂家技术文件，使用专用工具进行拆卸和组装。

3拆下的零部件应按顺序编号、标记好方位并妥善保管。 4安装过程中使用的计量器具应在检定有效内。 3.1.4应按厂家要求进行燃气轮机的运输和吊装。 3.1.5燃气轮机内件安装施工过程中，每次工作结束后，应及 时对设备予以封闭。

3.1.4应按厂家要求进行燃气轮机的运输和吊装。 3.1.5燃气轮机内件安装施工过程中，每次工作结束后，应及 时对设备予以封闭。 3.2燃气轮机设备验收 3.2.1燃气轮机设备到达现场后，应由建设单位（监理单位） 和施工单位及设备制造厂家人员参加，按照装箱清单和有关技 术文件对机器设备进行下列项目的检查验收，并做出检查记录： 1 检查包装箱号、箱数及包装状况。 2核对机器的名称、规格、型号 3清点随机技术文件、专用工具。 4进行主机、附属设备及零、部件外观检查，并核实零、 部件的品种、规格、数量等。 5运输时，安装震动检测器、倾斜检测器及有充压保护的 设备，到场后应由相关单位共同检查，并做记录。 3.2.2燃气轮机的备品、 1配件和暂时不安装的零部件，应采取 防护措施，妥善保管。 3.2.3检查设备时若发现有损坏或质量缺陷，应及时与有关单 位协商确定处理方案。 3.3基础交接验收 3.3.1基础交接验收时，基础施工单位应提交基础施工技术资 科，并做好基础交接验收记录。 3.3.2基础上应标出标高基准线、纵横中心线、沉降观测点， 相应建（构）筑物上应标有坐标轴线。 3.3.3基础交接验收时，应复查基础的相对位置和几何尺寸， 其偏差应符合表3.3.3的规定。

3.2燃气轮机设备验收

3.2.1燃气轮机设备到达现场后，应由建设单位（监理单位) 和施工单位及设备制造厂家人员参加，按照装箱清单和有关技 术文件对机器设备进行下列项目的检查验收，并做出检查记录： 1 检查包装箱号、箱数及包装状况。 2核对机器的名称、规格、型号。 3清点随机技术文件、专用工具。 4进行主机、附属设备及零、部件外观检查，并核实零、 部件的品种、规格、数量等。 5运输时，安装震动检测器、倾斜检测器及有充压保护的 设备，到场后应由相关单位共同检查，并做记录。 3.2.2燃气轮机的备品、 配件和暂时不安装的零部件，应采取 防护措施，妥善保管。 3.2.3检查设备时若发现有损坏或质量缺陷，应及时与有关单 位协商确定处理方案。

3.3.1基础交接验收时，基础施工单位应提交基础施工技术资 料，并做好基础交接验收记录。 3.3.2基础上应标出标高基准线、纵横中心线、沉降观测点， 相应建（构）筑物上应标有坐标轴线。 3.3.3基础交接验收时，应复查基础的相对位置和几何尺寸， 其偏差应符合表3.3.3的规定。

表 3.3.3 基础尺寸和位置的允许偏差

4.1.1支承板安装应符合下列规定：

4.1.1支承板安装应符合下列规定： 1按照设备底座安装图，确定支承板预理位置。 2对预留支承板预埋坑内应凿毛，麻点数量为每100mm 100mm范围内3～5点，每点深度不宜小于10mm。 3安装支承板时对其进行除油、除锈及除漆处理。 4支承垫板的安装水平度不大于0.2mm/m，安装相对标高 允许偏差为±2mm。 5支承板安装符合要求后，应按设计文件或厂家要求的灌 浆料进行垫板及地脚螺栓的二次灌浆，并按灌浆料说明书要求 进行拌料、灌浆和养护。同时制作两组试块进行二次灌浆材料 混凝土强度检验。 6在二次灌浆层达到设计强度后， 用精密水准仪检查各支 承板的实际顶标高，并记录数据。 4.1.2燃气轮机无支承板时，应按照厂家随机技术文件要求进 行安装。若无要求，应根据现行国家标准《机械设备安装工程 施工及验收通用规范》GB50231的要求进行安装， 4.1.3应根据支承板的实际标高，调整支承板与机组间的垫片 组合高度，并做好标记。 4.1.4在机组吊装就位时，应将支承板上表面清理干净，将支 承板与机组间的组合垫片安放在支承板上，如采用球形垫铁安 装时，应按正确的方向安装球垫铁组，并用润滑脂充分润滑球 垫铁，将机组吊装就位。

4.2.1整装燃气轮机找平、找正应符合下列规定： 1宜采用调整螺栓、千斤顶、垫铁、垫片，进行机组找 平、找正。 2调整机组纵横中心线，机组中心线与基础中心线应重 合，允许偏差为2mm。 3调整机组水平度，应符合厂家技术文件要求。 4机组的水平度调整完成后，应用塞尺检查支承板上垫片 组与机组之间的间隙，间隙应小于0.05mm。 5调整完成后，应按厂家技术文件要求的力矩值均匀对称 地紧固地脚螺栓。 6机组最终找正完成，应将垫铁下部与基础上的支承垫板 点焊。

4.2.1整装燃气轮机找平、找正应符合下列规定： 1宜采用调整螺栓、千斤顶、垫铁、垫片，进行机组找 平、找正。 2调整机组纵横中心线，机组中心线与基础中心线应重 合，允许偏差为2mm。 3调整机组水平度，应符合厂家技术文件要求。 4机组的水平度调整完成后，应用塞尺检查支承板上垫片 组与机组之间的间隙，间隙应小于0.05mm。 5调整完成后，应按厂家技术文件要求的力矩值均匀对称 地紧固地脚螺栓。 6机组最终找正完成，应将垫铁下部与基础上的支承垫板 点焊。

1灌浆及灌浆料应符合设计、 厂家技术文件要求；兀要求 时宜采用细石混凝土（或水泥砂浆），其强度标号应比原基础混 凝土强度标号高一级。 2灌浆前应对灌浆表面进行清理， 并满足灌浆要求。 3灌浆时应敷设外模板，外模板至设备底座边缘的间距不 宜小于60mm，模板拆除后，表面应进行抹面处理；若设备底 座下不需全部灌浆，但灌浆层需承受设备负荷时，应放内模板， 以保证灌浆层的质量。 4采用细石混凝土灌浆时应捣实；采用灌浆料时，应连续 进行，灌浆过程中不得捣动。灌浆过程应保持地脚螺栓和安装 平面垂直。 5灌浆层强度达到75%以上，方可紧固地脚螺栓。

4.2.3燃气发生器安装应按下列规定进行：

1在燃气发生器安装前，应检查运输容器内氮气压力，并 做好记录

2打开运输容器，在燃气发生器上安装吊装平衡梁，将燃 气发生器吊装到运输小车上。 3将燃气发生器吊装在燃气轮机箱体内。 4调整燃气发生器轴线与动力涡轮轴线重合，安装燃气发 生器的两个前端支架，调整螺母与支架的间隙，使其符合厂家 技术文件要求。 5与动力涡轮连接时，连接螺栓与螺母接触部位应涂抹 耐高温防咬合剂，并应按厂家技术文件要求的扭矩值紧固连接 螺栓。 4.2.4整装燃气轮机安装流程可参见本规范附录A。

4.3联轴器对中 4.3.1燃气轮机对中前，应对下列项目进行检查，并应符合随 机技术文件要求： 1燃气轮机撬体水平度。 2对中工具表架的刚度、挠度。 4.3.2燃气轮机对中应按以下步骤进行， 对中方法应按现行国 家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的 有关规定执行： 1机组就位并调整完水平度后第一次对中。 2燃气发生器安装完成后，应按厂家技术文件要求进行对 中精度复查。 3联轴器安装前应按厂家技术文件要求进行对中精度复查 和调整。 4.3.3联轴器安装应符合随机技术文件要求，若无特殊要求时， 应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB 50231 的有关规定执行。

5.1.1支承板安装应符合本规范第4.1.1条的规定。 5.1.2散装燃气轮机支撑板应按照厂家随机技术文件要求进行 安装。若无要求，应根据现行国家标准《机械设备安装工程施 工及验收通用规范》GB50231的要求进行安装。

5.2 地脚螺栓安装

5.3滑销、气缸、轴承座安装

5.3.1燃气轮机安装前，应检查滑销系统，并应符合下列规定： 1滑销配合间应符合表5.3.1的规定。 2沿滑动方向测量三点，测得的滑销与滑销槽尺寸差值均 不得超过0.03mm；在一块底盘上有两个或两个以上滑销位于同 条直线上时，应测取横向相对位移作为间隙值。 3滑销试装到滑销槽内应滑动自如。 4直接镶嵌的滑销应为过盈配合；用螺栓连接的定位销应

紧固、且不应影响滑销的间隙。

表5.3.1气缸滑销配合问隙

5.3.2气缸安装前应进行检查，并应符合下死

1外观应无裂纹、夹渣、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结 合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁、无锈蚀和污 垢，防腐层应全部除净，缸体内无任何附着物。 2气缸水平结合面（铅垂剖分面）在未加密封胶时，其结 合情况应符合表5.3.2的规定。 3气缸连接螺栓与螺栓孔的预留热膨胀间隙不应小于 0.5mm。 4气缸可调静叶的转轴和轴套配合间隙应符合厂家技术文 件要求，且转动灵活

表 5.3.2 气缸结合面的要求

注：在冷态下紧固螺栓数量的13时应达到的要求。

5应检查气缸管道法兰的密封面，其接触面应整圈连续 接触。 5.3.3气缸的螺栓、螺母及气缸栽丝孔的螺纹应光滑无毛刺， 螺栓、螺母的配合不宜松旷或过紧。气缸栽丝螺栓的螺纹部分 应能全部拧人法兰内，且螺纹应低于法兰平面；罩形螺母紧到 安装位置后，罩顶内与螺栓顶部间隙不应小于2mm；螺栓在安 装时螺纹部分应涂耐高温防咬合剂。

5.3.4合缸前，气缸结合面应涂刷高温密封胶。

1轴承座油管及油孔应畅通、清洁，油箱内表面所涂油漆 能被透平油溶蚀时，应清除掉。 2轴承座油箱应作灌油试验，灌油高度不应低于回油管上 壁，24h应无渗漏。 3轴承座与轴承盖的水平结合面，拧紧螺栓后，局部间隙 应小于0.05mm，通过压力油的油孔四周应连续接触。 5.3.6气缸和轴承座安装应符合下列规定： 1气缸、轴承座与底盘各滑动面连接螺栓与螺栓孔间应有 热膨胀间隙，滑动面应涂耐高温的防咬合剂。 2气缸和轴承座横向水平度的测量位置应以技术文件规 定的位置为准；无要求时，应在轴封中分面或轴承中分面测量。 当横向水平与气缸负荷分配有矛盾时，应以保证负荷分配为主。 3气缸与轴承座的横向水平度允许偏差为0.10mm/m；纵 向水平应符合厂家技术文件的规定

5.4 轴承和油封的安装

5.4.1 轴承在安装前，应进行下列检查

轴承在安装前，应进行工

1巴氏合金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹或脱胎等缺陷， 油囊的形状和尺寸应正确。 2轴承各水平结合面、轴瓦与轴承座或瓦套应接触严密， 局部间隙不应大于0.02mm。 3球面轴瓦与球面座的结合面接触面积应大于整个球面的 75%，并应分布均匀；组合后的球面瓦和球面座的水平结合面不 得错口。 4 轴瓦垫块与洼窝接触应严密，接触面积不应小于70%。 5轴瓦进油孔道应清洁畅通，并应与轴承座的来油孔对正 6轴承各部件应有方向标记，保证安装位置和方向的正确。 5.4.2带垫块的轴瓦或瓦套的安装应符合下列规定： 垫块与洼窝的间隙应符合下列规定： 1）当两侧垫块的中心线与垂线间的夹角α近似于90° 时（见图5.4.2)，三处垫块与其洼窝均应接触良好。 2）当两侧垫块的中心线与垂线间的夹角α小于90 时，两侧垫块应接触良 H 下部垫块与洼窝间隙 c值不应大于0.05mm；兰 当 α为70°时，c值宜为 0.03mm2 0.05m1

图5.4.2下瓦垫块间隙示意图

2轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的钢垫片，每个垫块 的垫片数量不宜超过三层，垫片应平整，无毛刺、卷边。 3垫块与洼窝接触面积不应小于70%，且应均匀分布。 5.4.3径向轴承的轴瓦间隙应符合燃气轮机厂家技术文件的 要求。 5.4.4检查径向轴瓦的轴承衬与轴颈接触情况时，对圆筒形和 圆形瓦，角接触面中心角应为45°，沿下瓦全长的接触面积不 应小于75%，并应分布均匀。椭圆形瓦的上瓦，以及承载的上 瓦与轴颈接触要求应与下瓦相同。 5.4.5下轴瓦油囊深度宜为0.2mm～0.4mm，其面积应为轴颈 投影面积的1.5%～2.5%（较大的数值适用于较大的直径）。 5.4.6对三油楔轴瓦，应复测其阻油边与轴颈的间隙a（见 图 5.4.6)。aFa+a, a 值一般为 (0.0012 0.0017) D (轴颈直径)。

图 5.4.6三油梗轴瓦示意图

5.4.7可倾瓦的安装应符合下列规定：

可倾瓦的安装应符合下列规定 各瓦块厚度应均匀，允许偏差为0.03mm。 轴瓦间隙应符合厂家技术文件规定或为(0.0014

各瓦块厚度应均匀，允许偏差为0.03mm。 轴瓦间隙应符合厂家技术文件规定或为(0.0014

5.4.8安装推力轴承前的检查应符合下列规定： 1推力瓦块应逐个编号，其厚度差不应大于0.02mm 2推力轴承的承力面应光滑。 3推力轴承端部支持弹簧应活动自如，无卡涩。 5.4.9推力瓦的间隙与接触程度应符合下列规定： 1推力瓦间隙应符合厂家技术文件要求。 2每个推力瓦块的接触面积应达到瓦块除去油楔后所余面 积的75% 以上。 3半环形推力瓦，巴氏合金接触情况和进出油侧的坡度及 倾角，应符合厂家技术文件要求。 5.4.10转子两端有凸缘时，凸缘与轴瓦端面的间隙应符合厂家 技术文件要求。

5.4.11油封安装应符合下列规定

2油封边缘厚度宜为0.10mm～0.20mm。 3油封间隙检查应符合表5.4.11的规定。

轴承座与轴瓦的过盈量应符合厂家技术文件要 轴瓦全长均匀一致。

(a）联合轴承 (b）推力轴承 图5.4.11 油封问隙示意图 联合轴承油封间隙；a， b一推力轴承油封间隙 片、制动销式温度计插座，与轴瓦间隙应符合 求，保证轴瓦恰当止锁， 锁片应低于轴瓦水平 0.20mm。 瓦时，应使用专用工具微吊转子轴颈，应用百 起高度，其值不应大于上气封间隙。微吊工作 同时进行。 安装应符合下列规定： 应清洁、无杂质，全部零部件应安装齐全，螺 热工仪表元件应齐全，各部间隙应正确。 平结合面、油封与轴承座结合处应涂密封胶。 规调整、测量各轴承与轴颈的间隙时，桥规与 妾触良好，放置地点应划出印记，桥规的方向

编号和间隙值应标记在桥规上。

5.5转子的检查及安装

5.5.1起吊转子应使用专用吊具。向气缸内安放转子或从气缸 内吊出转子时，应使转子平稳。

5.5.2转子安装前应进行下列检查：

1压气机和透平流道应无油脂，气封、轴颈、推力盘、拉 杆螺母、联轴器等各部件应无锈蚀、油漆，气封片不应倾斜。 2转子各部应无裂纹、毛刺和其他损伤，轮毂上的平衡重 快锁键、叶轮中心拉杆或外围拉杆连接螺栓和其他锁紧件均应 紧固、锁紧。 3转子各风冷通道应畅通，配合间隙应符合设计要求。 4轴颈圆度和圆柱度允许偏差为0.02mm。 5轴的弯曲度和各级叶轮的端面圆跳动应符合厂家技术文 牛要求。 6推力盘的推力面应平整光洁，外缘端面圆跳动应符合厂 家技术文件要求。 7转子上与轴向位移及差胀检测装置相对应的凸缘应无损 伤及凹凸不平。 8叶片应无损伤，锁紧应可靠，叶片的径向和轴向跳动值 应符合厂家技术文件要求。 5.5.3转子轴颈的扬度宜以燃气轮机绝对死点位置的轴颈扬度 为准，该处轴颈扬度应为零或稍微向对侧扬起，从压气机侧输 出功率的机组，以压气机端转子轴颈（负荷齿轮箱轴颈）水平 度为准。

5.5.4转子在气缸内的定心应符合下列规定

1转子在气缸内定心，应以气缸前后气封洼窝为准，测量 部位应光洁，加工精度应符合要求，各次测量均应在同一位置。 2定心前，轴承各部件应安装正确，轴颈与轴瓦接触良 好，盘动转子时中心不应发生径向变化

转子第一次向气缸内就位时，应将全部气封块拆除。 盘动转子应符合下列规定： 1）动静部分之间应无杂物阻碍转子转动： 2）利用工具盘动转子时，不得损伤转子、气缸、轴承 座平面; 3）盘动转子时，应安装辅助设施，防止轴瓦转动和转 子审动。 转子对气缸定心后，转子的中心位置和轴颈的扬度应符 正要求，其允许偏差应符合表5.5.5的规定： 转子在轴瓦洼窝和油封洼窝处的中心位置，应能满足在 上气缸之后仍能顺利取出轴瓦油封板的要求。 2转子各联轴器找中心工作应依次进行。各轴端距离应符 家技术文件要求。

5.6.1联轴器同心度应在下列工作阶段进行检查： 1基础二次灌浆完毕并紧好地脚螺栓后。 2 气缸结合面螺栓紧固后。

5.6.1联轴器同心度应在下列工作阶段送

5.6.1联轴器同心度应在下列工作阶段进行检查 1基础二次灌浆完毕并紧好地脚螺栓后。 2 气缸结合面螺栓紧固后。

3进、排气管道、烟卤等与机组连接后。 4试车前。 5.6.2燃气轮机对中应按现行国家标准《机械设备安装工程施 工及验收通用规范》GB50231的有关规定执行。 5.6.3联轴器安装应符合厂家随机技术文件要求，无要求时， 应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB 50231 的有关规定执行。

3进、排气管道、烟卤等与机组连接后。 4试车前。 5.6.2燃气轮机对中应按现行国家标准《机械设备安装工程施 工及验收通用规范》GB50231的有关规定执行。 5.6.3联轴器安装应符合厂家随机技术文件要求，无要求时， 应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB 50231的有关规定执行。

5.7.1压气机和透平静叶应作外观检查，应无裂纹、铸砂、焊 瘤及油污，静叶与静叶槽的结合面应无油漆。静叶安装应符合 下列条件： 1静叶组与静叶槽的结合面间隙不应大于0.04mm，静叶 环的内环和外环的径向和沿圆周方向的热膨胀间隙应符合厂家 技术文件要求。 2可调静叶转动部分应灵活自如， 静叶的转轴与轴套配合 间隙及可调静叶与内、 外环球面配合处的装配间隙应符合厂家 技术文件要求（见图5.7.1） 3静叶环安装时各结合面上应均匀地涂擦防咬合剂。 5.7.2隔板静叶应无铸砂、焊瘤、裂纹，边缘应平整无卷曲或 突出，且不应松动，空心静叶孔洞应畅通。隔板和持环安装时 应符合下列规定： 1隔板和持环应无油脂，持环和隔板的水平结合面，隔 板、持环、气缸间的接触面，以及安装气封块的洼窝等部位， 应无损伤并应清理出金属光。在接触面上应涂擦防咬合剂。 2隔板阻气片应完整无缺、无卷曲，边缘应尖薄，铸铁隔 板应无裂纹、铸砂、气孔等缺陷。 3在自由状态下持环和隔板的水平结合面的间隙不应大于 0.05mm：中分面密封键与槽的配合间隙应为0.05mm

图 5.7.1 可调静叶

一摇背；2一弹簧3一气缸：4轴套；5一外环；6一静叶 7一内环，8一内气缸，9锁紧垫圈

工：2一持环：3一气封环，4一转子：5一销钉：6一密封片

5.7.3隔板或静叶环找中心工作可利用转子或其他方法进行测 量，找中心测点以下隔板洼窝为准。隔板中心的左右偏差，透 平部分不应大于0.05mm，压气机部分不应大于0.08mm，隔板 中心偏差只允许偏下，其数值不应大于0.05mm。

5.7.4气封块的安装应符合下列规定： 1固定镶装的阻气固定片应牢固；带弹簧的气封块安装好 后，在槽内不得卡涩。 2整圈气封块的端部，总间隙应符合厂家技术文件要求。

5.7.5气封间隙的测定应符合下列规定：

气封简隙应个进行测量。 气封的径向间隙应符合厂家技术文件要求（见图5.7.5)。

3测量气封简隙时，转子的位置应处于推力瓦工作面承力 的位置。气封的轴向间隙应在下气封两侧进行测量。 5.7.6气封径向间隙不符合厂家技术文件要求时，应在厂家指 导下按下列规定进行调整： 1径向气封间隙过大时可修刮气封块洼窝承力的部位，使 整个气封块向转子中心方向移出（见图5.7.6）。 2间隙过小时，可修刮或车削气封片边缘，使其尖薄平滑。 3带有调整片的气封，可调换垫片的厚度，调好后应紧固 螺钉，气封块应有足够的退让间隙d.

图 5.7.6 气封示意图

5.7.9采用顶动转子的方法测量动静部分轴向最小间隙时，测量

5.8盘车装置和减速器的安装

5.8.1齿轮减速箱安装前，应进行下列各项检查：

1齿轮箱与底盘应有两个在对角线位置的定位销，定位销 与销孔应接触紧密。 2齿轮箱水平结合面应接触紧密，在不紧固螺栓的情况 下，轴承压盖与箱体分开的齿轮箱上下壳体间的间隙应小于 0.06mm，轴承压盖与箱体连接在一起的齿轮箱上下壳体间的间 隙应小于0.04mm。 5.8.2减速齿轮安装前应进行下列各项检查，并应符合本规范 录B的要求。 1齿轮应无裂纹、气孔及损伤，齿面光洁。 2互相啮合的齿轮应有啮合标记，两个啮合齿轮齿数彼此 无公约数时，可无标记。 3齿轮各轴颈和轴承的检查应符合本规范第5.4节和第5.5

节的规定。 4齿轮轴中心线平行度和交叉度应符合本规范表B.0.4的 要求。 5木 检查齿侧间隙，其间隙宜为0.05m（m为齿轮法向模数)。 6 检查齿顶间隙，其间隙宜为0.25m（m为齿轮的法向 模数）。 7检查齿面啮合情况，其接触斑迹宽度应大于齿高的 65%，长度应大于齿长的75%，接触斑点的百分值应符合本规范 表 B.0.3 的规定。 8两啮合齿轮的中心距偏差及啮合间隙应符合厂家技术文 牛的要求，无要求时可参照本规范表B.0.1和表B.0.2。 5.8.3齿轮箱各油路和油孔应清洁畅通，喷油嘴应清洁，组装 应牢固可靠，喷油嘴应对正齿轮啮合部分。 5.8.4负荷齿轮箱盖结合面螺栓拧紧顺序和拧紧力矩应符合厂 家技术文件要求，拧紧工作应分三次完成。 5.8.5液压盘车装置的安装应进行下列检查： 1动力油动机和啮合油动机油缸与活塞的粗糙度、圆度及 配合间隙应符合厂家技术文件要求。 2齿条、惰轮、摆动齿轮、 从动齿轮的齿面应无裂纹、气 孔及损伤，齿面应光洁，啮合间隙应符合要求。 3盘车装置的各限位开关与程序控制系统应动作灵敏、可靠。 4 盘车装置的内部各螺栓及紧固件应锁紧。 5 盘车装置各结合面应严密，其间隙应小于0.05mm。 6盘车装置动作试验时应能灵活咬合和脱开。

5.9.1燃气轮机合缸前应将内部零件全部装齐，对气缸内部零 部件的配合情况应作全面检查，再进行试扣，对于具有双层结 构的气缸（燃气透平部分）应分别试扣，但试扣外缸时，内缸 中分面的螺栓应全部紧固，在合缸的同时应进行下列工作：

1测取气封套、持环或隔板与气缸间的径向间隙。 2紧好内缸、隔板套及气封套螺栓，盘动转子时，气缸内 部应无金属摩擦声。 5.9.2燃气轮机合缸前应完成下列工作： 1 具备安装记录。 2地脚螺栓紧固。 3 底盘纵横销、气缸各滑销的最终间隙符合厂家技术文件 要求。 气缸水平结合面间隙符合厂家技术义件要求。 5 气缸水平及转子轴颈扬度符合厂家技术文件要求。 6 转子定心并记录。 7 隔板、持环定心并记录。 8气封及通流部分间隙记录（压气机和燃气透平)。 9径向轴承和推力瓦间隙调整测量记录。 10其他需要检测的工作应完成。 5.9.3燃气轮机合缸工作应符合下列规定 1检查缸内各部件及其空隙并用压缩空气吹扫，内部应清 洁无杂物，各孔洞畅通。 2气缸的各零部件的结合部位，应涂敷防咬合剂。 3气缸内在运行中可能松脱的部件，扣缸前必须确认锁紧。 4安装上气缸时，应有可靠的导向装置，下降时应随时检 查，不得有不均匀的下落和卡涩，在上缸与下缸闭合而吊索尚 未放松时，应将气缸定位销打人。 5气缸水平结合面上的高温密封胶，应在两缸扣合距离为 200mm时涂抹，此时应将上缸临时支垫好，确保安全。涂抹应 均匀，厚度宜为0.5mm左右。 6合缸工作从向缸内吊装第一个部件开始至上缸就位，全 部工作应连续进行，不得中断。 7合缸完毕，盘动转子，内部应无金属摩擦声。 5.9.4气缸水平结合面螺栓的冷紧应符合下列规定：

1测取气封套、持环或隔板与气缸间的径向间隙。 2紧好内缸、隔板套及气封套螺栓，盘动转子时，气缸内 部应无金属摩擦声。 5.9.2燃气轮机合缸前应完成下列工作： 1 具备安装记录。 2 地脚螺栓紧固。 底盘纵横销、气缸各滑销的最终间隙符合厂家技术文件 要求。 4 气缸水平结合面间隙符合厂家技术义件要求。 气缸水平及转子轴颈扬度符合厂家技术文件要求。 6 转子定心并记录。 7 隔板、持环定心并记录。 8 气封及通流部分间隙记录(压气机和燃气透平)。 9 径向轴承和推力瓦间隙调整测量记录。 10其他需要检测的工作应完成。

1检查缸内各部件及其空隙并用压缩空气吹扫，内部应清 洁无杂物，各孔洞畅通。 2气缸的各零部件的结合部位，应涂敷防咬合剂。 3气缸内在运行中可能松脱的部件，扣缸前必须确认锁紧。 4安装上气缸时，应有可靠的导向装置，下降时应随时检 查，不得有不均匀的下落和卡涩，在上缸与下缸闭合而吊索尚 未放松时，应将气缸定位销打人。 5气缸水平结合面上的高温密封胶，应在两缸扣合距离为 200mm时涂抹，此时应将上缸临时支垫好，确保安全。涂抹应 均匀，厚度宜为0.5mm左右。 6合缸工作从向缸内吊装第一个部件开始至上缸就位，全 部工作应连续进行，不得中断。 7合缸完毕，盘动转子，内部应无金属摩擦声。 5.9.4气缸水平结合面螺栓的冷紧应符合下列规定：

1冷紧顺序应从气缸中部开始，按左右对称分次进行紧 固。所有的螺栓每次紧固程度应相等，冷紧后水平结合面应严 密贴合，气缸前后轴封处不得错口。 2冷紧时应用力矩扳手按厂家技术文件规定值紧固

5.10.1过渡段的检查和组装应符合下列规定： 1过渡段本体和各组件（支承环、托架、密封组件等）不 得有裂纹，各组件的变形不得超过厂家技术文件规定的许可 范围。 2一级喷嘴扇形体在相邻扇形体之间，当轴向位移值大于

图5.10.1喷嘴压板问隙

安装过渡段时应记录下列内容： 1）过渡段与压气机气缸间的径向和周向相对位移（同 心度）： 2）过渡段与一级喷嘴间的配合间隙； 3）过渡段各密封间隙。

5.10.2火焰筒体、罩盖和弹簧衬垫的检查应符合下列规定： 1火焰筒体几何尺寸应符合厂家技术文件尺寸要求。 2火焰筒体罩盖及所有的销钉应完好。销钉装配时可有 定的轴向间隙，其值应符合厂家技术文件的规定。 3火焰筒体各冷却孔或燃烧孔处不得产生扩散裂纹。火焰 筒的裂纹检查应在强光处用10倍放大镜进行。 4弹簧密封件不得有裂纹、爆点损坏、失去弹性、被压平 和弯曲等缺陷， 5联焰管及定位器应无明显的变形、磨损、裂纹及表面损 伤等，联焰管与火焰筒配合间隙应符合厂家技术文件的规定。 5.10.3燃料喷嘴在安装前，应根据制造厂有关技术文件规定的 程序进行清洗、检查和组装。 5.10.4解体检查的燃料喷嘴在重新组装前，所有的零件不得有 刻痕、擦伤、毛口、碎裂和变形等损伤；各零件之间配合及表 面的粗糙度均应符合厂家技术文件的要求。 5.10.5拆卸和组装喷嘴时应使用专用工具，施工时不得损坏划 劳零件。 5.10.6喷嘴拆卸前应按厂家技术文件的要求先作压力试验，垫 圈应无泄漏，燃油管应无裂纹。 5.10.7喷嘴各组件应按说明书规定的程序彻底清洗。零件表面 应无污垢，目测不得有损伤，滤网不得有堵塞。 5.10.8清洗时应使用塑料或竹质工具，滤网组件应用低压压缩 空气由里面向外吹扫。 5.10.9喷嘴组装工作应符合下列规定： 1喷嘴组件的任何部位不得使用胶布或密封液。 2所有螺纹部件应涂防咬合剂。 3应按厂家技术文件中规定的扭矩数值进行装配。 4雾化空气锥管和外涡流喷头装人燃料喷嘴壳体内时，其 瑞部配合间隙应符合厂家技术文件的规定。 5燃油过渡管组件旋入燃料喷嘴体内应用专用力矩扳手

次拧紧到规定的力矩。如果中途又松开，应更换垫片。过渡管 组件装配完毕应按技术文件的要求做压力试验。 5.10.10制造厂应提供燃料喷嘴的空气流量、燃料流量和喷雾 场的试验报告。 5.10.11试验合格的燃料喷嘴应整套装入容器内储存，防止损 坏。如存放时间较长，应在容器中充装防腐气体。 5.10.12火花塞的检查与安装应符合下列规定： 1火花塞组件应无擦伤、裂纹、卡阻，陶瓷部件应无裂纹 及电气接头损坏等。 2火花塞组装时，中心电极与两侧电极的间隙应符合厂家 技术文件的要求，固定螺栓应按厂家技术要求紧固，组装完毕 的火花塞应活动自如。 3火花塞装机前应进行下列试验： 1）火花塞引线连接好，放在机组上（或其他接地的金 属上）确保火花塞电极顶端不接地。 2）火花塞点火试验时，点火器加点火电压，工作2min 后，外壳套管连接处应无发热。否则应重新调整中 心电极与两侧电极之间间隙，校验点火变压器的电 压和点火器的引线电压。 4严禁在含有爆炸性气体的区域进行点火试验。 5点火试验完毕后，应将外壳与套管点焊固定且不应妨碍 火花塞的活动。 5.10.13火焰探测管安装前应用柔软的干布将透镜擦拭干净。 传感器连线极性应正确。透镜装配时应按厂家技术文件要求旋 紧螺母，按规定压力对透镜作气压试验。在检验或试验过程中 发现传感器有问题时，应更换整套组件。 5.10.14燃烧系统装配应符合下列规定： 应按厂家技术文件规定的组装程序进行组装。 2 连接螺栓和高温部套的配合面应均匀涂敷规定的防咬 合剂。

拧紧螺栓时，应先拧至规定扭矩，并应对称均匀。 阀门在安装前应进行强度和严密性试验。 安装喷油嘴时，不得使喷油嘴碰火焰筒。

6 辅助系统、管道及电仪安装

6.1 进排气系统安装

6.1.1进排气管道支架安装应符合现行国家标准《钢结构工程 施工质量验收标准》GB50205的有关规定。 6.1.2通风管道和风机安装应按下列规定进行： 1离心通风机与过滤室间的通风管道应与进口过滤器一起 安装。 2将所有的通风管道全部就位后，应通过调整通风管道与 钢结构上的导向板或支承板间的垫片来调整通风管道的水平度 与垂直度。 3在安装过程中，通风管道内部应清洁。 6.1.3进气系统安装应按下列规定进行： 1在进行组装或连接时， 连接面密封垫片应完好，各部件 受力均匀。 2膨胀节安装完成后应处于自由状态，支撑螺栓应在使用 前拆除。 3过滤室内部安装螺栓应采用点焊方式固定。 4安装完成后应对过滤室内进行检查，内部应清洁无杂物。 5安装滤芯时应将过滤芯与过滤室的连接面清理干净。 6.1.4排气系统安装应按下列规定进行： 1安装前，除倒锥段、膨胀节外，宜将排气管道预先在地 面进行组装。 2安装时，宜先将膨胀节安装在燃气轮机排气出口，组装 完成的排气烟道应整体吊装就位。 3整体吊装就位时，应调整排气管道的垂直度，并与燃气

轮机排气口法兰对中。 4所有安装工作完成后，应检查排气管路上的排水孔是否 畅通。

6.2.1润滑油冷却器安装应符合下

1油冷器整体安装就位时，其整体安装精度应符合现行国 家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的规定。 2风筒组件之间的组装间隙不应大于5mm。 3应按厂家技术文件要求，固定风机轴及叶片安装轮毂， 轴固定后，其垂直度不应大于1mm/m。 4应按厂家技术文件要求安装叶片，并调整叶片角度及叶 片顶部与风筒的间隙，调整后的叶片角度及其顶部与风筒的间 隙应符合厂家技术文件要求。 5应将换热管束箱逐片吊装就位，检查管束箱与风箱壁板 四周的间隙，其间隙宜小于或等于5mm；如间隙大于5mm，应 采用永久方式进行封堵， 确保换热效率 6百叶窗吊装就位固定后，连接其调节机构。 7安装油冷器电机，应检查电机与风机皮带轮平行度、皮 带松紧度，且应满足厂家技术文件要求

6.2.2润滑油管路安装应符合下列规定

1润滑油管路根焊应采用氩弧焊焊接。 2润滑油系统的水平部分回油管道，应坡向油箱方向，其 波度不应小于25mm/m。 3当设计文件或厂家技术文件对润滑油管路有化学清洗要 求时，在润滑油管道系统试压后，应采用清洗液清洗，清洗完 成后应及时干燥并清理干净。 4润滑油管路油清洗应按现行国家标准《工业金属管道工 程施工规范》GB50235的有关规定或厂家技术文件要求执行。

6.3.1附属撬体包括CO2消防撬、燃料气处理撬、润滑油撬等。

6.3.1附属撬体包括CO2消防撬、燃料气处理撬、润滑油撬等。 6.3.2附属撬体安装应符合下列规定： 1撬体整体吊装就位后，应调整中心线与基础的中心线重 合，允许偏差为5mm。 2调整撬体水平度，使其保持水平。 3完成体的安装找正后，应对称均匀地拧紧地脚螺栓， 点焊固定垫铁。

6.3.3附属撬体安装后，应符合下列规定

1介质为油、气的设备，现场试压、试漏后，应进行清洗 和吹扫，保证清洁、无异物。 2对设备应封闭所有口，实施保护。

7.1.1燃气轮机系统在试运前应具备下列条件： 1基础混凝主及二次灌浆层达到设计强度。 2设备及系统安装、冲洗或吹扫完毕，并经检验合格，记 录齐全。 3　设备及管道的保温工作完成。 4水、电、气、风已达到投用条件 5设备按要求加注润滑油、润滑脂 6电动、气动、液动阀件动作灵敏可靠。 7指示和记录仪表及信号、声光报警装置装设齐全，并经 调校合格。 8设备所需燃油或燃气供应充足， 油、气质量符合厂家技 术文件要求。 9试运方案应经过审批。 7.1.2燃气轮机启动前应完成下列工作 1应检查和调整燃气轮机的下列系统： 1）润滑油系统； 2）控制油系统； 3）仪表系统； 4)液压系统; 5）冷却与密封空气系统； 6) 冷却水系统; 7）启动装置系统；

9）通风和加热系统； 10）火气系统; 11）燃料输送系统； 12）空气进气系统。 2管线应无泄漏。 3系统液位指示应灵敏可靠，液位正确。 4系统中过滤器进出口压差应正常，不应泄漏，空气进气 系统应清扫合格后封闭。 5附属机械单机试运合格。 保护联锁装置调试合格。 7 超速保护系统的静态试验应完成。 7.1.3燃气轮机启动试运行应符合下列规定： 1燃气轮机升至额定转速后应复核油压值，并应完成自动 保护装置的试验。 2应完成调节系统的调整和空负荷试验。 3 应完成主机试验和检查。 4 应完成调节系统负荷运行，负荷试运行应连续运行24h。

7.2.1电动盘车机构试运应符合下列规定

1盘动转子检查，应无摩擦和卡涩。 2裸露部分应装好保护罩。 3有关联锁保护装置应经过调整和模拟试验动作可靠。 4旋转方向应正确，轴承温升和振动值应符合厂家技术文 件要求。

7.2.2油泵的试运应符合下列规定

泵轴旋转方向应正确，转动应灵活。 2 盘动转子应无异常。 泵机械密封或轴封的严密性应符合厂家技术文件要求 轴承温升和振动值应符合厂家技术文件要求。

7.2.3变矩器试运应符合下列规定： 1启动设备应产生符合要求的输入转速及功率。 2液压环路应充满液压油并排净空气。 3变矩器冷却系统工作应正常，冷却油应符合厂家技术文 件要求。 4变矩器供油、泄油系统应畅通，漏油不得进入轴封，机 组运转应无超限的噪声和振动。 5油压应正常，失速惰转的油压和满速空转的油压均应符 合厂家技术义件的规定。 7.2.4液压齿轮盘车装置应符合下列规定： 1机组润滑油系统投人工作后，齿轮系统方可投人工作。 2液力变矩器的输出轴及辅助齿轮箱的主轴应处于静止 状态。 3盘车时，利用轮控盘的电气讯号控制程序进行盘车装置 运行时，脱开和搬动试验逆止阀、程序阀和定时器的整定值应 符合厂家技术文件规定。 4盘车时，应检查机组有无异常，1 有异常应立即停车。 5手动盘车试验应利用辅助润滑油泵系统进行盘车，转子 的转动应连续。手动盘车时间不应过长。 7.2.5附属机械部分试运时间宜为2h～4h。 7.2.6附属设备试运应符合下列规定： 1泵的出口压力应稳定并应达到额定数值。 2电动机在空载及满载工况下的电流均不应超过额定值。 3轴承振动值应符合表7.2.6的规定。 4 轴承温度不应高于厂家技术文件要求的规定值，若无规 定，滚动轴承的温升不应超过40℃，滑动轴承的温升不应超过 35℃ 轴承进油压力正常，进油和回油应无泄漏。 转动部分应无异常。 轴封泄漏量应适宜，轴封温升不应超过35℃。 36

7.2.3变矩器试运应符合下列规定:

7.2.0附属设备试运应符合下列规定： 泵的出口压力应稳定并应达到额定数值。 2电动机在空载及满载工况下的电流均不应超过额定值。 3轴承振动值应符合表7.2.6的规定。 4 轴承温度不应高于厂家技术文件要求的规定值，若无规 定，滚动轴承的温升不应超过40℃，滑动轴承的温升不应超过 35℃。 轴承进油压力正常，进油和回油应无泄漏。 转动部分应无异常。 7 轴封泄漏量应适宜，轴封温升不应超过35℃。 310

表 7.2.6附属设备振动 (双振幅）标准

8燃气轮机紧固件应无松动。 9附机联锁装置，应结合试运行进行试验和调整，并应符 合厂家技术文件的要求。 7.3润滑油系统试运 7.3.1润滑油管路应连接可靠，并应符合厂家技术文件要求。 7.3.2润滑油箱加热器 主润滑油泵及辅助油泵的电机和防潮 加热器绝缘性能应良好， ，接线、供电电压等级正确。 7.3.3应按照厂家技术文件要求完成润滑油系统冲洗，油品化 验分析应合格。 7.3.4润滑油箱液位、温度、压差、压力传感器、变送器功能 应正常，接线应良好。 7.3.5润滑油系统球阀、止回阀、截断阀、针形阀等开关应灵 活，功能应良好。 7.3.6润滑油系统控制功能测试应良好。 7.3.7润滑油冷却器回路应畅通，无泄漏，油冷却器风扇应运 行正常。

GB/T 4893.1-2021 家具表面漆膜理化性能试验 第1部分：耐冷液测定法7.4 冷却水系统试运

轮机的循环冷却水系统的水质应符合厂家技术文

的要求。 7.4.2冷却水管路应充满水，且整个回路应排净空气。当环境 温度低于0℃时，应采取防冻措施。

的要求。 7.4.2冷却水管路应充满水，且整个回路应排净空气。当环境 温度低于0℃时，应采取防冻措施。 7.5燃料系统试运 7.5.1燃气轮机液体及气体燃料的选用应符合设计或厂家技术 文件的要求，燃料的物理、化学性质均应符合设计或厂家技术 文件的规定。 7.5.2燃料系统管路连接应可靠，管线应清洁、干燥、吹扫完 成，且应符合厂家技术文件要求。 7.5.3燃料系统管道应进行清洁处理；隔离阀、泄油阀、放气 阀、高压滤网等应按厂家技术文件的规定调整；启动燃料油泵 或压缩机时，管路应无泄漏。压力值应符合厂家技术文件规定； 榆送燃料时，应排净管路内空气。 7.5.4管路压力变送器、燃料隔离阀、限位开关设置应正确， 功能良好。 7.5.5燃料切断阀和放空阀的联锁功能调试应完成。 7.6液压启动系统 7.6.1液压启动系统管路连接应可靠，且应符合厂家技术文件 要求。 7.6.2液压泵电机绝缘、正反转、防潮性能应良好，接线、供 电电压等级应正确。 7.6.3液压启动泵电机手动停止按钮功能应良好。 7.6.4液压泵电机送电检查，液压泵电机启动瞬间电流应符合 一家技术文件要求。 7.7燃气轮机进气和箱体通风系统 7.7.1 空气进气风道、过滤器、防冰管线等应安装完成，支承

与连接应牢固。 7.7.2强制通风电机及防潮加热器绝缘性能应良好，接线、供 电电压等级应正确。 7.7.3进气风道应清洁完成，经确认后封闭人孔， 7.7.4机舱通风百叶窗限位开关位置应正确，百叶窗应启动灵活。 7.7.5机舱内应清理完成。 7.7.6机组冷却密封空气系统应安装连接完好。 7.7.7 进气反吹系统应测试完成，工作正常。 7.8CO,灭火系统 7.8.1管路应正确连接，管路清洁、严密性试验应完成。 7.8.2CO，气瓶重量显示应正常。 7.8.3火灾报警系统电气、仪表和控制线路、探测器接线应正 确，功能良好。 7.8.4用仪表风或氮气模拟CO2释放、百叶窗和挡板全关试验 应完成，功能良好。 7.9燃气轮机启动前控制系统的试验和调整 7.9.1燃气轮机首次启动前，应根据厂 家技术文件资料编制控 制系统试验措施，并应对系统和保护装置进行调整试验。 7.9.2燃气轮机控制系统试验调整前应符合下列规定： 1油系统油温应符合厂家技术文件要求。 2控制盘送电前，所有线路应接通，所有仪表应调零。 7.9.3应对燃气轮机调速系统、程序控制系统、排气温度控制 系统和保护系统的整定值进行预调整。所有整定值和声、光报 警指示应符合厂家技术文件的要求。主要项目如下： 1 转速控制。 2LVDT（线性、可变、差动变压器)。 3转速继电器

与连接应牢固。 7.7.2强制通风电机及防潮加热器绝缘性能应良好，接线、供 电电压等级应正确。 7.7.3进气风道应清洁完成，经确认后封闭人孔， 7.7.4机舱通风百叶窗限位开关位置应正确，百叶窗应启动灵活。 7.7.5机舱内应清理完成。 7.7.6机组冷却密封空气系统应安装连接完好。 7.7.7 进气反吹系统应测试完成，工作正常。 7.8CO,灭火系统 7.8.1管路应正确连接，管路清洁、严密性试验应完成。 7.8.2CO,气瓶重量显示应正常。 7.8.3火灾报警系统电气、仪表和控制线路、探测器接线应正 确，功能良好。 7.8.4用仪表风或氮气模拟CO2释放、百叶窗和挡板全关试验 应完成，功能良好。 7.9燃气轮机启动前控制系统的试验和调整 7.9.1燃气轮机首次启动前，应根据厂 家技术文件资料编制控 制系统试验措施，并应对系统和保护装置进行调整试验。 7.9.2燃气轮机控制系统试验调整前应符合下列规定： 1油系统油温应符合厂家技术文件要求。 2控制盘送电前QB/T 1406-2014 竹笋罐头，所有线路应接通，所有仪表应调零。 7.9.3应对燃气轮机调速系统、程序控制系统、排气温度控制 系统和保护系统的整定值进行预调整。所有整定值和声、光报 警指示应符合厂家技术文件的要求。主要项目如下： 1 转速控制。 2LVDT（线性、可变、差动变压器)。 3转速继电器

4液压超速跳闸。 5 温度控制与显示。 6 超温保护。 7 燃料分配器。 8 液体燃料控制及通用燃料系统。 气体燃料控制。 10启动控制与接地故障探测器。 11 振动保护。 12 火焰深测器。 7.9.4 液动泄油阀动作试验（电磁控制阀）时应灵活无卡涩。 7.9.5 机械超速跳闸装置手动试验时，动作应灵敏无卡涩。 7.10 燃气轮机启动和空负荷试运 7.10.1 燃气轮机启动前应符合下列规定： 附属设备及有关系统试运应合格。 控制系统静态整定与试验应合格 应完成全部演习程序和控制检查 7.10.2 燃气轮机从开始启动至额定转速应符合下列规定： 燃气轮机首次启动时应按下列步骤进行启动试验： 1）启动盘车试验； 2）启动燃油伺服系统及紧急停机功能试验； 3）启动点火运行试验； 4）启动润滑油母管压力低遮断功能试验； 5）启动全自动启动试验； 6）启动机械、电子超速保护功能试验； 7）启动温控及超温遮断试验； 8）启动全速运行、超振遮断试验 2启动过程中的启动操作，应按厂家技术文件的规定进行。 3燃气轮机盘车检查时，若有摩擦噪声且连续不断，应检