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SY／T 7305-2021 连续油管作业技术规程.pdf

SY/T 73052021

4.2.3.1泵注设备参数应满足施工要求，额定压力应不小于预计最高施工压力的1.25倍。 4.2.3.2泵注设备应有超压停泵保护装置。 4.2.3.3滚筒旋转接头与连续油管之间、泵送管线与滚筒旋转接头之间应装有旋塞阀。 4.2.3.4仪表、测试口及隔离阀的连接，应与压力测试匹配，符合GB/T22513一2013第10章的 要求。 4.2.3.5连续油管作业时，流程管汇均应连接过滤器

4.1起重机吊装操作应符合SY/T 6279的相关要求。 4.2起重机最大吊装高度和额定吊装载荷应满足作业要求。 4.3起重机应经过第三方检测机构检验合格，起重机上应贴有标识DL/T 1502-2016 厂用电继电保护整定计算导则，应注明检验日期和结果。 4.4吊装索具应在检测有效期内使用，外观检查无损伤。 4.5连续油管作业过程中，宜使用塔架支撑和固定，当使用吊车辅助作业时，应制定防护措施

3.11其他事项应符合GB/T34204的要求。

4.4.1连续油管作业工具外径应小于最小作业通径6mm～8mm，外缘台阶倒角宜为30°～45°。 4.4.2连续油管连接接头用于特殊工艺作业时，应满足抗扭和投球通径要求。 4.4.3工具串应使用单流阀，单流阀应直接连接在连续油管连接接头下端。 4.4.4 工具串应使用安全接头工具，满足以下要求： a）剪钉数量设置应满足安全接头压力或安全接头拉力的要求； b）使用液压安全接头时，启动压力应在连续油管预计最高施工压力范围内；安全接头压力应

a）剪钉数量设置应满足安全接头压力或安全接头拉力的要求； b）使用液压安全接头时，启动压力应在连续油管预计最高施工压力范围内；安全接头压力应 小于安全接头以上工具的额定工作压力，安全接头球应能够通过连续油管和安全接头以上 工具； c）使用机械安全接头时，安全接头剪切拉力设置应小丁连续油管木端计算最大拉力。 4.4.5螺杆马达应满足施工排量、扭矩和工作温度等要求，目应具备防转子坠落装置。

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.6震击器宜具备上、下双向震击功能，安装位置应根据投球工具投球外径和震击器内通径确定 .7过油管作业时，若不能确定管鞋形状或井内有无管鞋时，宜采用与连续油管等外径。 .8用于硫化氢环境工具应具备抗硫化物应力开裂性能，材料应符合GB/T20972相关要求。

4.5.1工作介质密度、黏度、pH值和添加剂等性能应符合施工要求，与地层产出物应具有配伍性。 4.5.2工作介质原材料、添加剂应符合产品质量标准的要求，经检测合格。 4.5.3液氮技术指标应符合GB/T8979工业用液氮的要求。 4.5.4用于螺杆马达作业工作介质，固相杂质含量应小于0.2%，粒径小于0.25mm。 4.5.5在含硫化氢环境下作业，工作介质中应添加除硫剂。 4.5.6长水平并作业，宜使用金属减阻剂增加连续油管下入能力

.1工作介质密度、黏度、pH值和添加剂等性能应符合施工要求，与地层产出物应具有配伍性 .2工作介质原材料、添加剂应符合产品质量标准的要求，经检测合格。 .3液氮技术指标应符合 GB/T 8979工业用液氮的要求。 .4用于螺杆马达作业工作介质，固相杂质含量应小于0.2%，粒径小于0.25mm。 .5在含硫化氢环境下作业，工作介质中应添加除硫剂。 .6长水平井作业，宜使用金属减阻剂增加连续油管下入能力

4.6.1连续油管作业设备摆放区域并场地面应平整，承载能力应不小0.15MPa。 4.6.2井口附近30m以内应预留空间摆放作业设备。 4.6.3连续油管滚筒与井口之间应无障碍物，连续油管滚简中心距井口距离应满足施工及安全要求。 4.6.4设备摆放后，应留有应急通道。 4.6.5 并口宜有工作台。 4.6.6并场应满足放喷、压井安装流程要求。 4.6.7并场电源及照明应能满足连续作业要求。夜间作业时，并口、连续油管滚筒、高压泵注区等关 键位置照明应充分。 4.6.8含硫化氢井作业井场应满足SY/T6610—2017中第5章的要求。 4.7人员准备 4.7.1连续油管操作人员应参加培训，并取得操作合格证。 4.7.224h作业，宜配备两个班组人员轮流作业。 4.7.3施工作业人员应按制度要求参加培训，并取得井控培训及健康、安全、环境培训合格证。 4.7.4含硫化氢井作业人员应参加培训，并取得硫化氢防护培训合格证。 4.7.5高空作业、吊装作业、泵车（撬）操作人员应持有效操作证件。 4.7.6海上作业人员还应满足SY/T6345的相关要求。

5.1.1.1连续油管作业机应摆放于井口上风或侧风位置，考虑风速、意外的风向变换、沙尘和大雨等 极端天气的影响。 5.1.1.2连续油管滚筒距离并口宜8m～30m，确保并口位于连续油管滚筒中垂线的延长线上。 5.1.1.3起重机转盘中心离井口的距离应在起重能力范围内。 5.1.1.4车辆摆放不能占用应急通道。两车之间的应急通道间距不应小于1.5m。 5.1.1.5 其他辅助设备的摆放应符合安全、环保要求,

5.1.1.1连续油管作业机应摆放于井口上风或侧风位置，考虑风速、意外的风向变换、沙生 极端天气的影响。 5.1.1.2连续油管滚筒距离并口宜8m～30m，确保并口位于连续油管滚筒中垂线的延长线 5.1.1.3起重机转盘中心离井口的距离应在起重能力范围内。 5.1.1.4车辆摆放不能占用应急通道。两车之间的应急通道间距不应小于1.5m。 5.1.1.5其他辅助设备的摆放应符合安全、环保要求。

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1.1.6因海上作业场地受限，应制定消减措施。

5.1.2.1防喷器安装前，应进行功能测试。测试正常后，闻板应处于完全开肩状态。 5.1.2.2安装防喷器与并口连接的专用法兰前，应确认并口已关闭。 5.1.2.3连续油管导人注人头过程中，注人头未夹持连续油管情况下，不应施加夹紧压力；夹持后夹 紧压力应加至 1.4MPa ~ 2.1MPa,速度应小于 5m/min。 5.1.2.4注人头安装至井口后，应用支撑架支撑或绷绳固定。绷绳数量应不少于三根，绷绳应为直径 不小于16mm的钢丝绳，与地面角度应小于45°，用导链或紧绳器与地面固定牢固。 5.1.2.5防喷器上应安装压力监测装置。 5.1.2.6井控管汇包括压井、节流及放喷流程管汇，连续油管滚筒高压管汇，泵注设备连接至滚筒和 滚筒连接至并口管汇。井控管汇应符合SY/T6690的相关要求。 5.1.2.7高压管汇连接处，应安装与高压管线同等或以上压力等级的专用安全绑带或安全链。 5.1.2.8高压管汇集中区域应设置安全警示带。 5.1.2.9地面流程及灌池事项应符合SY/T6690的相关要求，

5.1.3连续油管连接接头安装

5.1.3.1连接前应对密封件、连接螺纹、卡瓦、销钉等进行检查，连接螺纹处宜涂抹密封脂。 5.1.3.2接头连接后，应按表3进行拉力和压力测试。

表3常用连续油管连接接头拉力和压力测试表

5.1.4 工具串连接

5.1.4.1单流阀连接前，应进行密封压力测试。 5.1.4.2安全接头连接前应检查、核实剪钉数量和类型，并做好记录。 5.1.4.3 液压安全接头连接前，应确认球座通径及各级配球直径。 5.1.4.4应按顺序记录人井工具类型、规格尺寸，并拍照留底。 5.1.4.5工具串入并前，应进行功能测试，记录数据。螺杆马达还应进行不同排量下的压力测试。

1试压宜使用清洁液体或氮气，冬季应制定防冻措施。 2应依照施工设计要求对井口及井控装置、地面管线、连续油管、工具串进行功能性和系统性 每次拆装防喷器和井控管汇后，应重新试压。

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5.2.3单流阀和连续油管接头试压值应为预计最天并口关并压力的1.1倍，稳压10min，压降不超过 0.7MPa为合格。 5.2.4并控装置初次安装后，应对总闸门以上装置及工具串进行系统试压。 5.2.5并控装置应按照预计最高施工压力和1.1倍预计最高并口关并压力的最大值进行试压，试压应 按照逐步提高泵压进行，稳压10min以上，压降不超过0.7MPa，无渗漏为合格。最高试压值不能超 过额定工作压力。 5.2.6试压合格后，应通过放喷流程或专用泄压管线缓慢泄压至压力与油压或套压一致。

5.3 设备、工具拆卸

5.3.1关闭并口主阀前，应确认工具串完全进入防喷管内。 5.3.2设备拆卸前，应确认井口主阀完全关闭，通过放喷管线对连续油管并口装置及地面管线泄压 5.3.3拆卸液压管线前，应对注人头、防喷器、防喷盒等的液压油路泄压。 5.3.4工具串拆卸前，宜进行功能测试，检测工具状态。 5.3.5注人头装上运输车辆前，注人头载荷液缸应与框架固定。滚筒应用紧线钳固定。 5.3.6作业后，应对连续油管、设备和工具等进行清洁保养。冬季作业，应清除连续油管内液体。

6.1.1 通并作业

通井推荐工具组合为：连续油管连接接头+又

a）直并内作业：连续油管连接接头+单流阀+安全接头+防脱旋转接头+通并规+旋转（旋 流）喷头； b）水平井内作业：连续油管连接接头+双活瓣单流阀+液压安全接头+扶正器+震击器+防脱 旋转接头+振荡器+通井规+旋转喷头或旋流喷头。 5.1.1.1.3通井规最大外径应小于井筒或油管的6mm～8mm，且不小于人井工具外径，外表面宜有 反流通道。 5.1.1.1.4带底封工艺通井规外径小于井筒内通径3mm～4mm。 6.1.1.1.5模拟通井，通井工具申有效长度应大于拟使用工具串长度50mm～100mm。 5.1.1.1.6其他事项应符合4.4的相关要求。

6.1.1.2 工作介质

工作介质应符合4.5的相关要求，

设备应符合4.2的相关要求

设备应符合4.2的相关要

6.1.1.4 地面流程

地面流程应符合5.1.2的要求。

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6.1.1.5 作业要求

6.1.1.5.1通并管柱起下应符合附录 C的要求。 6.1.1.5.2通并遇阻，宜对遇阻位置反复冲洗，再尝试通过。下探应不小于3次，最多不宜超过5次 深度误差应小于0.5m。 6.1.1.5.3通洗并组合作业中，若井口没有液体返出或返出减少，应连续泵注，立即上提连续油管。 6.1.1.5.4工具起出后，应检查通并规有无损伤、刮痕等痕迹，发现痕迹应记录，分析原因

6.1.2 套管刮削作亚

6.1.2.1.1推荐工具组合为：连续油管连接接头+双活瓣单流阀+液压安全接头+套管刮削器 6.1.2.1.2工具组合应有循环通道，循环通道出口宜在工具串末端。 6.1.2.1.3刮削器应与套管规格匹配，常用套管刮削器尺寸见表4,

表 常用套管刮削器尺寸表

2.1.4连接工具前应测量刮削器尺寸，工具人井前应检查刮削器弹簧、刀片、锁紧螺钉。 2.1.5其他事项应符合4.4的相关要求。 2.2工作介质

6.1.2.2工作介质

工作介质应符合4.5的相关要求

6.1.2.3.1刮削作业，114.30mm～139.70mm套管宜采用外径44.5mm（含）以上连 177.80mm套管宜采用外径50.80mm以上连续油管。 6.1.2.3.2其他事项应符合4.2的要求。

6.1.2.4地面流程

地面流程应符合5.1.2 的要求。

6.1.2.5 作业要求

6.1.2.5.1刮前管柱起下，应符合附录C的要求。 6.1.2.5.2反复刮削段，起下速度应小于5m/min。 6.1.2.5.3 在施工位置上下 20m～30m，应反复刮削三次。

6.1.2.5.4刮前结束后，应循环1.5倍并筒容积工作液。 6.1.2.5.5工具起出后，应检查刮削器有无损伤、刮痕等痕迹。 6.1.2.5.6推荐工具组合不应在水平段、套损套变井段、射孔井段等进行刮削作业。 6.1.2.5.7 其他刮削作业可参照执行

6.2.2.1洗并作业工作介质要求

6.2.2.2.1冲砂液应具有较强的携砂能力利

6.2.2.3清蜡作业工作介质要求

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清蜡作业工作介质要求低压漏失地层宜采用低密度或高温清蜡剂

6.2.3.1冲洗作业设备排量满足设计要求。 6.2.3.2冲砂作业应有备用泵注设备。 6.2.3.3制氮泵车设备应符合JB/T6427的要求。 6.2.3.4其他应符合4.2的要求

.2.4.1冲砂作业，高压、含硫化氢等高风险并诱喷作业和清蜡作业应有一套备用放

.4.1冲砂作业，高压、含硫化氢等高风险并诱喷作业和清蜡作业应有一套备用放喷流程， 2.4.2带压冲砂作业宜使用油嘴控制井口压力。

.4.1冲砂作业，高压、含硫化氢等高风险并诱喷作业和清蜡作业应有一套备用放喷流程， 2.4.2带压冲砂作业宜使用油嘴控制井口压力。

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6.2.4.3冲砂作业宜使用除砂器。 6.2.4.4管线除垢作业应具备振动筛和回收过滤池。 6.2.4.5清蜡作业宜具有循环加热罐或池。 6.2.4.6 其他事项应符合 5.1.2 的要求,

6.2.4.4管线除垢作业应具备振动筛和回收过滤池。 6.2.4.5清蜡作业宜具有循环加热罐或池。 6.2.4.6其他事项应符合5.1.2的要求。 6.2.5洗井作业要求 6.2.5.1 洗井开泵后，应观察泵压变化，逐步加大排量。 6.2.5.2 洗井过程中，应观察并记录泵压、排量、出口量及漏失量、出口返出液情况。 6.2.5.3下至设计并深后，应泵注不少于1.5倍并筒容积洗井液，洗至进出口液体性能基本一致。 6.2.5.4带压洗并时，宜使用油嘴控制并口压力，使返出量与泵入量基本一致。 6.2.5.5漏失并或低压井建议使用泡沫液洗井，

6.2.4.4管线除垢作业应具备振动筛和回收过滤池。 6.2.4.5清蜡作业宜具有循环加热罐或池。 6.2.4.6其他事项应符合5.1.2的要求。 6.2.5洗井作业要求 6.2.5.1 洗井开泵后，应观察泵压变化，逐步加大排量。 6.2.5.2 洗井过程中，应观察并记录泵压、排量、出口量及漏失量、出口返出液情况。 6.2.5.3下至设计并深后，应泵注不少于1.5倍并筒容积洗并液，洗至进出口液体性能基本一致。 6.2.5.4带压洗井时，宜使用油嘴控制并口压力，使返出量与泵入量基本一致。 6.2.5.5漏失并或低压井建议使用泡沫液洗并

6.2.5洗并作业要求

5.1洗并开泵后，应观察录压变化，逐步加大排量。 5.2洗井过程中，应观察并记录泵压、排量、出口量及漏失量、出口返出液情况。 5.3下至设计并深后，应泵注不少于1.5倍并筒容积洗并液，洗至进出口液体性能基本一致。 5.4带压洗井时，宜使用油嘴控制井口压力，使返出量与泵入量基本一致。 5.5漏失井或低压井建议使用泡沫液洗井

6.2.5.1洗井开泵后，应观察泵压变化，逐步加大排量。 6.2.5.2洗井过程中，应观察并记录泵压、排量、出口量及漏失量、出口返出液情况。 6.2.5.3下至设计并深后，应泵注不少于1.5倍并筒容积洗并液，洗至进出口液体性能基本 6.2.5.4带压洗井时，宜使用油嘴控制井口压力，使返出量与泵入量基本一致。 6.2.5.5漏失并或低压井建议使用泡沫液洗并

6.2.6冲砂作业要求

6.1冲砂方式选择： a）宜采用正循环冲砂； b）天然气井和含气油水井，井内存在碎屑时，不应采用反循环冲砂； c）环空流速小于0.8m/s时，宜采用反冲砂； d）地层压力低或漏失井宜采用泡沫冲砂。 6.2连续油管起下应符合附录C的要求。 5.3探砂面满足以下要求： a）反复探砂面不小于2次； b）探到砂面后，应记录位置，上提管柱至砂面以上5m，开泵循环正常后，再缓慢下放冲砂。 6.4正循环冲砂满足以下要求： a）直井段冲砂，排量最小上返流速应大于2倍颗粒沉降速度，颗粒沉降速度计算参见附录D； b）水平段冲砂，宜采用拖动冲砂方式， 冲砂排量直井段上返速度应不小于0.8m/s，斜井段应不 小于0.75m/s，水平段应不小于0.45m/s，最小上返流速不宜小于6倍颗粒沉降速度，颗粒沉 降速度计算参见附录D； c）冲砂过程中宜控制出口排量与泵注排量基本一致； d）冲砂下放速度以5m/min～10m/min为宜; e）遇阻加压满足表C.1的要求，遇阻应停止下入，待载荷恢复后再下入； f）大斜度井段、水平井段冲砂，每进尺100m～200m宜上提10m以上循环1.5～2周； g）若冲砂无进尺，应上下活动连续油管；反复冲洗无效果时，应起出连续油管； h）冲砂过程应连续泵注； i）若中途停泵，应上下活动管柱，立即眉动备用泵：直并段应提到砂面以上50m，水平并段应 提到造斜点以上： g）应注意并口压力变化，若井内压力突然上涨，应及时调节注人头链条张紧压力和夹紧压力， 同时增加防喷盒压力； k）宜根据出口返砂情况，间断泵注20mPa·s～40mPas高黏液体； 1）应安排专人观察返排情况，定时取样，全程计量出口排量，；若出口排液减小或失返，应上提 连续油管且加大排量持续泵注，待出口稳定后再进行冲砂，若明显低于泵注排量或失返漏失 严重，应继续保持循环，上提连续油管出井口； m)冲砂至目的深度后，应保持泵注循环，上提连续油管出并口，以进出口液一致为合格

6.1冲砂方式选择： a）宜采用正循环冲砂； b）天然气井和含气油水井，井内存在碎屑时，不应采用反循环冲砂； c）环空流速小于0.8m/s时，宜采用反冲砂； d）地层压力低或漏失井宜采用泡沫冲砂。 6.2连续油管起下应符合附录C的要求。 6.3探砂面满足以下要求： a）反复探砂面不小于2次； b）探到砂面后，应记录位置，上提管柱至砂面以上5m，开泵循环正常后，再缓慢下放冲砂。 6.4正循环冲砂满足以下要求： a）直井段冲砂，排量最小上返流速应大于2倍颗粒沉降速度，颗粒沉降速度计算参见附录D； b）水平段冲砂，宜采用拖动冲砂方式， 冲砂排量直井段上返速度应不小于0.8m/s，斜井段应不 小于0.75m/s，水平段应不小于0.45m/s，最小上返流速不宜小于6倍颗粒沉降速度，颗粒沉 降速度计算参见附录D； c）冲砂过程中宜控制出口排量与泵注排量基本一致； d）冲砂下放速度以5m/min～10m/min为宜; e）遇阻加压满足表C.1的要求，遇阻应停止下入，待载荷恢复后再下入； f）大斜度井段、水平井段冲砂，每进尺100m～200m宜上提10m以上循环1.5～2周； g）若冲砂无进尺，应上下活动连续油管；反复冲洗无效果时，应起出连续油管； h）冲砂过程应连续泵注； i）若中途停泵，应上下活动管柱，立即启动备用泵：直并段应提到砂面以上50m，水平并段应 提到造斜点以上： g）应注意井口压力变化，若井内压力突然上涨，应及时调节注入头链条张紧压力和夹紧压力， 同时增加防喷盒压力； k）宜根据出口返砂情况，间断泵注20mPa·s～40mPas高黏液体； 1）应安排专人观察返排情况，定时取样，全程计量出口排量，；若出口排液减小或失返，应上提 连续油管且加大排量持续泵注，待出口稳定后再进行冲砂，若明显低于泵注排量或失返漏失 严重，应继续保持循环，上提连续油管出井口； m)冲砂至目的深度后，应保持泵注循环，上提连续油管出并口，以进出口液一致为合格

6.2.6.1 冲砂方式选择;

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n）上提速度水平段宜为5m/min～10m/min，斜井段和直井段宜为10m/min～20m/min。 5.2.6.5反循环冲砂满足以下要求： a）泵压应小干连续油管抗挤毁压力的60%： b）冲砂至目标深度后，应定点循环，以进出口液一致为合格； c）其他注意事项参见 6.2.6.4。 5.2.6.6氮气泡沫冲砂满足以下要求： a）冲砂推荐参数：砂粒在氮气泡沫液中的沉降末速推荐按0.075m/s选取，也可按公式(D.1) 计算； b）当并内失返，应降低泡沫密度，并上提连续油管10m以上，并口返出泡沫液时，再下放连续 油管继续冲砂； c）冲砂至目标井深，应循环泡沫液清洗井筒，返出口无砂时泵车（撬）停止供液，用氮气气举 出井内泡沫液，停泵； d）返出泡沫液应进人散口罐或放喷池，消泡、沉砂；

6.2.7 除垢作业要求

6.2.7.1 连续油管起下应符合附录C的要求。 6.2.7.2 注水井除垢作业前，应了解该区域油水井结垢和分注井投捞测试遇阻情况。 6.2.7.3连续油管入井除垢开泵后，应观察泵压变化，分段逐步提高排量。 6.2.7.4管内除垢过程中，应缓慢下放，下放速度应小于10m/min。如遇阻，提高排量，在遇阻位置 连续油管尝试下探3次以上通过后，方可持续 6.2.7.5距离注水工具串顶部100m位置时，应缓慢下放，下放速度应小于10m/min。进人工具串后， 下放速度应小于5m/min。提高排量，工具串段拖动除垢三次以上。如遇阻，提高排量除垢无效，可 尝试泵入除垢剂，上提连续油管至除垢剂液面以上50m停泵，待除垢剂反应完全后，开泵大排量除 垢试探下人。 6.2.7.6除垢至目的井深后，宜大排量继续泵注循环至进出口液体性能基本一致，再改用与注水井配 伍的介质，继续泵注循环1倍井筒容积，方可确定为除垢合格 6.2.7.7注水井除垢，井口宜安装调节水嘴控制放喷。 6.2.7.8管线除垢宜采用高压热洗加旋转喷射，分段拖动除垢。宜每50m～100m反复拖动除垢3次 以上，再持续下入除垢。

6.2.8 清蜡作业要求

6.2.8.1清蜡作业前，并口宜循环预热连续油管，清蜡液温度不应低于80℃。 6.2.8.2 连续油管遇蜡阻，宜持续提高热洗温度。 6.2.8.3 清蜡热洗中，泵压升高，则上提连续油管，泵压降低后，持续泵注循环。 6.2.8.4 清蜡热洗并至目的并深后，应继续泵注至进出口液体性能基本一致，确定清蜡洗并合格

6.3.1.1推荐工具组合为：连续油管连接接头｜单流阀！喷头。

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6.3.2.1替液或诱喷时，不同液体体系之间应注人隔离液。 6.3.2.2对于地层压力系数大于或等于1.0的油气并，宜使用水基诱喷液；对于地层压力系数小于1.0 的油气并，宜使用氮气作为诱喷介质。 6.3.2.3气举作业工作介质应为氮气或其他非可燃气体，氮气纯度应达到98%以上。 6.3.2.4其他应符合4.5的相关要求。

6.3.3.1应依据预计最高施工压力，选择满足泵注工作介质压力要求的泵注设备。 6.3.3.2连续油管需满足抗氧化腐蚀能力。 6.3.3.3其他事项应符合 4.2的要求。

6.3.3.3其他事项应符合4.2的要求,

地面流程应符合5.1.2的要求。

6.3.5替液作业要求

替液方式选择满足以下要求： a）并内液体密度与顶替液密度差值小于0.5gcm、预测泵压小于50MPa时，宜采用一次替液方 式： b）并内液体密度与顶替液密度差值人于0.5g/cm以上的，预测泵压人于50MPa时，宜采用逐级 降密度的分段替液方式； c）下人到预定位置后，应先以预定排量的50%试替，观察泵压平稳后再逐步提高到预定排量； d）泵压应控制在安全范围内，若最低泵注排量下，仍超过安全压力，宜调整替液深度； e）若井口带压，并口压力应控制在开泵前的压力，同时监控进出口排量，使其平衡； f）当顶替液密度大于井内液体密度时，宜在连续油管内充满井内相同或密度相当的液体，在下 人到预定位置时，再泵注顶替液 ： g）泵注酸液、水泥浆等流体后，应泵注1.25倍以上连续油管容积顶替液对连续油管内进行 清洗。

6.3.6 诱喷作业要求

.3.6.1诱喷作业过程中满足以下要求： a）泵注设备向井内供液前，应将出口管线阀门打开； b）井口压力宜用油嘴或针阀控制； c）应先用小排量循环畅通后，再逐渐加大排量；循环不通时，不应硬挤； d）应连续施工，返出的压井液应回收，做好密度测定工作； e）应密切注意并口压力变化和出口情况；出口排量大于进口排量时，应适当控制放喷排量； f）下入连续油管前，应观察并口压力、出口排液和点火口火势；发现井口压力快速上升、出口 排液增强且点火口火势变大，应控制井口回压或在安全压力范围内关闭放喷流程，迅速起连 续油管出井口。 .3.6.2诱喷成功后，井口压力快速上涨，应对连续油管内补压。 .3.6.3含硫化等有毒有害气体并，连续油管从人并到完全起出间隔时间一般不宜超过 8h，不应在

6.3.7 气举作业要求

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6.3.7.1气举作业开始前，应确认井内液性和液面高度。 6.3.7.2气举排液起下过程应符合附录C的要求。 6.3.7.3气举开泵前，应打开放喷管线排出口。 6.3.7.4氮气泵注排量推荐为30m/min～50m/min（标准情况），泵压宜不大于50MPa。 6.3.7.5气举最大作业深度不应超过套管或油管最大允许掏空深度。岩性疏松储层，应控制回压，防 止出砂或地层垮塌。 6.3.7.6加深连续油管前，应观察井口压力和出口排液情况。 6.3.7.7 加深连续油管，宜参照公式（D.3）计算，确定连续油管下入速度。 6.3.7.8 下入过程中，应注意观察出口排液量和并口压力，若氮气和液体流速比值达到100时，应采 用分段气举方式。 6.3.7.9分段气举，宜以每300m～500m为一段进行。若出口无返液，应继续下放连续油管气举。 6.3.7.10气举诱喷作业，达到最大气举深度后，不能连续自喷，宜间歇气举。 6.3.7.11气举作业宜采用分段气举结合间歇气举方式。 6.3.7.12当放喷口开始喷氮气时，宜停止泵注液氮，观察1h ～2h。根据喷势再次气举排液： a）若不能形成稳定的喷势，应根据井况，加深气举深度，再次进行气举； b）若再次气举排出的液量大于或接近上一次，则不宜再加深气举深度，直到举喷为止； c）若再次气举排出的液量远小于上一次，则宜继续加深气举深度，直到举喷为止。 6.3.7.13含硫化氢井气举，实时观察放喷口流体返出情况，按如下操作： a）放喷口喷势明显时，应停止泵注，观察1h ～2h； b）放喷口喷气体时，控制并口放喷阀门，起连续油管出井口，停止泵注气体，关闭清蜡阀。 6.3.7.14气举过程中，中途停泵，应上提连续油管距离原液面100m以上。 6.3.7.15作业过程中，应观察井口压力、出口排液情况和点火口火势，采取如下相应技术措施： a）泵压明显下降，出口气量明显增大，厂 应停止气举，上提连续油管； b）发现井口压力不断上涨，出口排液增强，喷势明显， 点火口火势变大，应在安全压力范围内 控制放喷流程，迅速起连续油管出井口。 6.3.7.16含硫化氢井，连续油管入井到起出井口时间不宜超过8h，不应在夜间进行气举排液作业。

6.4.1.1.1推荐工具组合为：连续油管连接接头+双活瓣单流阀+安全接头+变扣接头+桥塞坐封工 具+桥塞适配器+桥塞。 6.4.1.1.2连接坐封工具前，应更换密封圈，使活塞和密封接头保持密封，桥塞坐封球应能通过连续 油管、接头、双活瓣单流阀、安全接头和变扣接头。坐封球规格应与球座规格匹配。 6.4.1.1.3 其他事项应符合 4.4 的相关要求。

6.4.1.2工作介质

推荐工作液为清水或滑溜水等清洁液体

6.4.1.2.1推荐工作液为清水或滑溜水等清洁液体。

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SY/T 73052021

6.4.1.2.2工作液应经过过滤器过滤。 6.4.1.2.3其他事项应符合4.5的相关要求。

6.4.1.2.2工作液应经过过滤器过滤。

设备应符合4.2的要求。

6.4.1.4 地面流程

地面流程应符合 5.1.2 的要求。

6.4.1.5下桥塞作业要求

6.4.1.5.1下桥塞前，应通井、洗井。 6.4.1.5.2下桥塞过程中，不宜进行放喷等操作。 6.4.1.5.3桥塞下入过程中，下人速度直并段不宜高于15m/min，斜并段及水平段不应高于10m/min， 下至距目标深度50m，应控制下入速度小于5m/min。 6.4.1.5.4下桥塞过程中遇阻时，应上下活动管申，下放遇阻载荷不宜超过20kN。同一位置反复上提 下放不宜超过3次，且不宜进行放喷、环空泵注等操作。 6.4.1.5.5桥塞下到预定井深后，应先下工具串到桥塞坐封位置以下5m～10m，再起连续油管到桥 塞坐封位置，然后开泵检查管柱畅通情况，循环5min～10min。 6.4.1.5.6桥塞坐封位置应避开套管接箍位置 6.4.1.5.7投球入座后，应从连续油管内连续、逐级加压坐封桥塞，直至安全接头。 6.4.1.5.8 桥塞坐封成功后，应探塞面和进行验封测试。 6.4.1.5.9 连续探2～3次，加钻压5kN～20kN，深度误差小于0.5m，为探塞成功。 使用连续油管进行桥塞验封，验封压力宜为20MPa～30MPa，30min压力下降不超过 0.5MPa，验封合格。 6.4.1.5.11 验封压力不应超过井口装置额定工作压力、套管抗内压强度和连续油管预计最高施工压力 三者最小压力的80%。 642注水温塞

6.4.1.5.1 下桥塞前，应通并、洗并。 6.4.1.5.2下桥塞过程中，不宜进行放喷等操作。 6.4.1.5.3桥塞下入过程中，下人速度直并段不宜高于15m/min，斜并段及水平段不应高于10m/min, 下至距目标深度50m，应控制下入速度小于5m/min。 6.4.1.5.4下桥塞过程中遇阻时，应上下活动管串，下放遇阻载荷不宜超过20kN。同一位置反复上提 下放不宜超过3次，且不宜进行放喷、环空泵注等操作。 6.4.1.5.5桥塞下到预定井深后，应先下工具串到桥塞坐封位置以下5m～10m，再起连续油管到桥 塞坐封位置，然后开泵检查管柱畅通情况，循环5min～10min。 6.4.1.5.6桥塞坐封位置应避开套管接箍位置 6.4.1.5.7 投球入座后，应从连续油管内连续、逐级加压坐封桥塞，直至安全接头。 6.4.1.5.8 桥塞坐封成功后，应探塞面和进行验封测试。 6.4.1.5.9 连续探2～3次，加钻压5kN～20kN，深度误差小于0.5m，为探塞成功。 6.4.1.5.10 使用连续油管进行桥塞验封，验封压力宜为20MPa～30MPa，30min压力下降不超过 0.5MPa,验封合格。 6.4.1.5.11 验封压力不应超过井口装置额定工作压力、套管抗内压强度和连续油管预计最高施工压力 三者最小压力的80%。 6.4.2注水泥塞

6.4.2.1.1推荐工具组合为：连续油管连接接头+单流阀+喷头。 6.4.2.1.2其他事项应符合 4.4 的相关要求。

推荐工具组合为：连续油管连接接头+单流阀 其他事项应符合 4.4 的相关要求。

6.4.2.2工作介质

2.2.1注水泥塞用水、水泥、添加剂及现场复核试验应符合SY/T5374.1的相关要求。 2.2.2推荐水泥浆密度为1.85g/cm²，初凝时间应大于连续油管施工时间，从配水泥浆开始到洗 更时间应小于水泥浆初凝时间的70%。 2.2.3其他事项应符合 4.5的相关要求。

6.4.2.2.3其他事项应符合4.5的相关要求

设备应符合4.2的要求。

6.4.2.4 地面流程

充程应符合 5.1.2 的要求,

6.4.2.5注水泥塞作业要求

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6.4.2.5.1下连续油管至目的井深后，应开泵洗井，循环到进出口水质基本一致为止。 6.4.2.5.2 洗并结束后，应注前隔离液。注水泥浆后，应注后隔离液。隔离液高度不应小于100m。 6.4.2.5.3 漏失严重井注塞，应先堵漏，达到注塞条件后再作业。 6.4.2.5.4 注塞结束后，连续油管起出井口，应泵注清水清洗连续油管、防喷器等井口装置。 6.4.2.5.5关并候凝时间应不低于48h。候凝结束后，应探塞面和进行压力测试。 6.4.2.5.6 探塞面应探2次以上，遇阻载荷应满足表C.1的要求，深度误差应小于0.5m。 6.4.2.5.7压力测试推荐试压值不小于15MPa，30min压降小于0.5MPa为合格。 5.4.2.5.8若起连续油管过程中，设备出现故障不能起油管，应迅速返洗出油管末端以上水泥浆。若 循环设备出现故障，应立即起出全部管柱或起至安全位置。

6.5.1.1 推荐工具组合为

a）抗扭连接接头+双活瓣单流阀+震击器+安全接头+循环阀+螺杆马达+磨鞋（或钻头）； b）抗扭连接接头+马达头（含内防喷工具）+震击器+螺杆马达+磨鞋（或钻头）。 6.5.1.2长水平段水平井模拟出现锁定时，螺杆马达上部宜使用水力振荡器。 6.5.1.3液压安全接头和循环阀应根据震击器通径大小选择安装位置。 6.5.1.4震击器宜具备上下双向震击功能。 6.5.1.5水力振荡器应符合螺杆马达工作排量要求。 6.5.1.6磨鞋或钻头类型应与桥塞材质、结构相匹配，磨鞋外径宜为套管通径的90%～95%。套管 缩径、变形井钻磨可溶桥塞，使用磨鞋/钻头尺寸宜小于套管最小通径3mm～6mm。 6.5.1.7其他事项应符合4.4的相关要求。

6.5.2.1钻磨桥塞工作液主要性能参数要求见表5

表5钻磨桥塞工作液主要性能参数

.2.2钻磨桥塞冲洗液应满足碎屑高携带能力和低沉降速度要求。冲洗液主要性能参数见表6。

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JB/T 11249-2012 翅片管式换热设备技术规范表 6冲洗液主要性能参数

6.5.3.1钻磨桥塞泵注系统设备宜包括高压泵注、供液和配液设备及配套装置。 6.5.3.2其他事项应符合4.2的相关要求。 6.5.4地面流程 6.5.4.1套管四通两侧均应连接放喷流程。 6.5.4.2套管四通至节流管汇间应安装钻屑捕集器， 6.5.4.3井口主阀之上应连接泄压通道。 6.5.4.4高压泵注设备排出端与连续油管进口端应安装过滤精度250um以上高压过滤器，上水端应 安装低压过滤器。 6.5.4.5使用高压过滤器，连接前应检查高压过滤器滤芯。 6.5.4.6其他事项应符合5.1.2的要求。 6.5.5 钻前准备 6.5.5.14 管串人井后，探到塞面前，宜小排量间断泵注。 6.5.5.2并段流体温度达到螺杆马达工作温度的90%， 应小排量连续泵注。 6.5.5.3探塞面加钻压载荷宜控制在10kN～20kN，探得塞面后上提管串深度不宜小于5m。 6.5.5.4调整参数，建立循环，逐步提高到钻磨工作排量。 6.5.5.5泵注稳定后，再检查泵注设备和监测仪器仪表是否工作正常，对连续油管做载荷测试，记录 油管上提下放载荷和泵压等参数。 6.5.5.6泵注设备应设置超压保护压力，超压值应结合泵注排量和螺杆马达参数确定。 6.5.5.7井口压力控制应满足出口排量略大于泵注排量要求，推荐差值为50L/min～100L/min。

6.5.3.1钻磨桥塞泵注系统设备宜包括高压泵注、供液和配液设备及配套装置

6.5.6钻磨桥塞作业要求

6.5.6.1钻压宜在 5kN ～ 20kN，最大钻压不宜超过 40kN，施加钻压应缓慢。 6.5.6.2单只桥塞磨铣完成后，泵人冲洗液量不宜少于5m。若继续钻下一个桥塞，应以不超过5m/min 的速度下探塞面。 6.5.6.3水平并单次累计完成2～3只复合桥塞或3～6只可溶桥塞磨铣工作，宜进行一次短程起 下。短程起下前应泵人不小于10㎡冲洗液，再边循环边上提连续油管至造斜点以上。 6.5.6.4每钻1～2只桥塞，应对钻屑捕集器进行检查、清理。钻屑捕集器的倒换应遵循先开后关原 则，确认压力释放完，压力表显示为零后再进行拆卸作业。钻屑收集应进行分类、称重、记录。

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