GB／T 41056-2021标准规范下载简介：
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GB／T 41056-2021 全断面隧道掘进机 双护盾岩石隧道掘进机.pdf5.2.2.1主轴承的设计寿命不应小于15000h， 5.2.2.2 应具有正反转功能。 5.2.2.3 应具有点动功能。 5.2.2.4 应配置驻车制动器，驻车制动器与刀盘动作控制应具有联锁功能。 5.2.2.5 应具有脱困模式，脱困扭矩不应小于主驱动最大工作扭矩的1.5倍。 5.2.2.6 应具有良好的主驱动密封功能 5.2.2.7 工作转速应连续可调。 5.2.2.8 主驱动变频器、主驱动电机及减速箱宜采用水冷散热， 5.2.2.9 宜采用变频电机驱动。 5.2.2.10 刀盘实际配置的扭矩不应小于刀盘理论扭矩，刀盘理论扭矩的计算方
5.2.3.1护盾外径偏差和圆柱度应符合设计要求。 5.2.3.2护盾强度和刚度应符合设计要求。 5.2.3.3护盾结构应满足吊装、运输要求。 5.2.3.4 前护盾径向应配置稳定器，稳定器数量不应少于2个，各稳定器应具有独立控制功能。 5.2.3.5 前护盾与支撑护盾之间应设置反扭矩装置。 5.2.3.6 内、外伸缩护盾的结构和径向间隙应满足最小转弯半径的要求。 5.2.3.7 护盾外径应采用前大后小的设计。 5.2.3.8 护盾宜预设超前钻机作业孔，护盾内部空间应满足钻孔作业设备安装及操作要求。 5.2.3.9 应设置滚转调整装置。 5.2.3.10 内伸缩护盾应设置观察窗。 5.2.3.11 支撑护盾应满足撑靴移动要求
5.2.4.1应具有管片的抓持、提升、平移、回转及定位功能。 5.2.4.2回转机构的小齿轮与回转轴承大齿轮啮合接触点不应低于GB/T37400.10一2019中6.3.4规 定的9级精度要求。 5.2.4.3制动装置应能可靠制动。 5.2.4.4应具备有线、无线两种控制方式GB/T 13010-2020 木材工业用单板，两种控制方式间应能互锁，无线遥控有效控制范围应覆盖工 作区域
5.2.4.3制动装置应能可靠制动
GB/T41056202
5.2.4.5沿周向顺时针、逆时针旋转角度不应小于200°。 5.2.4.6当设有盾尾刷时，纵向行程应满足在隧道内至少更换一道盾尾刷的需要。 5.2.4.7管片拼装平台应便于管片拼装作业。 5.2.4.8在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应能保证吸持管片的时间不小于20min，且真空度不 低于80%。 5.2.4.9采用机械锁固的管片拼装机抓取安全系数不应小于1.5，非机械锁固的管片拼装机抓取安全系 数不应小于2.5。 5.2.4.10应进行载荷试验，静载试验载荷为最大管片重量的1.25倍，动载试验载荷为最大管片重量的 1.1倍。
5.2.4.5沿周向顺时针、逆时针旋转角度不应小于200°。 5.2.4.6 当设有盾尾刷时，纵向行程应满足在隧道内至少更换一道盾尾刷的需要。 5.2.4.7管片拼装平台应便于管片拼装作业。 5.2.4.8在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应能保证吸持管片的时间不小于20min，且真空度不 低于80%。 5.2.4.9采用机械锁固的管片拼装机抓取安全系数不应小于1.5，非机械锁固的管片拼装机抓取安全系 数不应小于2.5。 5.2.4.10应进行载荷试验，静载试验载荷为最大管片重量的1.25倍，动载试验载荷为最大管片重量的 1.1倍。
5.2.5连接桥及后配套拖车
5.2.5.1连接桥与管片拼装机行走梁的连接结构宜具有伸缩功能。 5.2.5.2后配套拖车结构内净空尺寸应大于物料运输车辆最大通行截面尺寸100mm。 5.2.5.3应设置作业平台。
5.2.5.1连接桥与管片拼装机行走梁的连接结构宜具有伸缩功能。 5.2.5.2后配套拖车结构内净空尺寸应大于物料运输车辆最大通行截面尺寸100mm 5.2.5.3应设置作业平台。
5.2.6支撑及推进系统
5.2.6.1双护盾模式的换步循环时间不应大于5min。 5.2.6.2 撑靴接地比压不宜大于4MPa。 5.2.6.3 3撑靴应具有防滑功能。 5.2.6.4撑靴系统应具有高压撑紧缓动功能， 5.2.6.5 撑靴系统与主推进系统应具有联锁功能。 5.2.6.6 推进液压缸应符合JB/T10205的规定。 5.2.6.7 推进系统与主驱动单元应具有联锁功能。 5.2.6.8 推进液压缸分区数不应少于4组，各组应能进行独立的行程检测，推进液压缸分区的工作压力 应单独可调。 5.2.6.9推进液压缸应具有快速伸缩功能，满足掘进速度的设计要求。 5.2.6.10 推进模式下的推进液压缸伸出速度应连续可调。 5.2.6.11 辅助推进液压缸的行程应满足管片拼装的需要，行程偏差范围应为一2mm～十2mm。 5.2.6.12 辅助推进液压缸的最大撑靴比压不应大于管片的设计强度。 5.2.6.13 掘进机推力应与工程地质相适应，掘进机理论推力的计算方法见附录B
5.2.6.1双护盾模式的换步循环时间不应大于5min。 5.2.6.2 撑靴接地比压不宜大于4MPa。 5.2.6.3 撑靴应具有防滑功能。 5.2.6.4撑靴系统应具有高压撑紧缓动功能， 5.2.6.5 撑靴系统与主推进系统应具有联锁功能。 5.2.6.6 推进液压缸应符合JB/T10205的规定。 5.2.6.7 推进系统与主驱动单元应具有联锁功能。 5.2.6.8 推进液压缸分区数不应少于4组，各组应能进行独立的行程检测，推进液压缸分区的工作压力 应单独可调。 5.2.6.9推进液压缸应具有快速伸缩功能，满足掘进速度的设计要求。 5.2.6.10 推进模式下的推进液压缸伸出速度应连续可调。 5.2.6.11 辅助推进液压缸的行程应满足管片拼装的需要，行程偏差范围应为一2mm～十2mm。 5.2.6.12 辅助推进液压缸的最大撑靴比压不应大于管片的设计强度。 5.2.6.13 掘进机推力应与工程地质相适应，掘进机理论推力的计算方法见附录B，
5.2.7带式输送系统
5.2.7.1带式输送机应符合GB/T10595的规定。 5.2.7.2 主机带式输送机应具有调速功能。 5.2.7.3 主机带式输送机应设置防偏、除尘、张紧装置，接渣口应具有缓冲和防冲击功能。 5.2.7.4 宜设置主机带式输送机清渣装置。 5.2.7.5 主机带式输送机应设置急停开关及联锁装置，且能现地和主控室控制，并能互锁。 5.2.7.6 带式输送机出渣能力应满足掘进机最大掘进速度的要求，带式输送机理论功率计算见 附录C。
5.2.8管片运输系统
5.2.8.1管片输送装置应能将管片从后部拖车区域运送至管片拼装机的抓取区域。 5.2.8.2 管片吊机抓取管片的安全系数应满足以下要求： a） 采用机械锁固抓取时，不应小于1.5； 采用非机械锁固抓取时，不应小于2.5。 5.2.8.3 应进行载荷试验，静载试验载荷为最大管片重量的1.25倍，动载试验载荷为最大管片重量的 1.1倍。 5.2.8.4管片吊机宜采用无线、有线两种控制方式
5.2.9.1应满足最大掘进速度所需物料回填量要求
5.2.9.1应满足最大掘进速度所需物料回填量要求 5.2.9.2应具有物料注入速度和流量的调节功能
5.3.1应符合GB/T3766的规定。 5.3.2油液固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039—2002规定的一/18/15。 5.3.3液压油箱应设置液位及高温报警装置， 5.3.4各子系统应设置测压点。 5.3.5应设置滤芯堵塞报警装置。 5.3.6 应设置液压油冷却装置，冷却能力应能满足降温需要。 5.3.7 掘进机出厂前应进行液压系统的空载试验
5.4.2 供配电系统
5.4.2.1开关装置应符合GB/T1985—2014中11.1、11.2、11.4、11.5、11.6、11.7和G 规定。
GB/T 410562021
5.4.3.1控制系统的电源应与动力回路隔离。 5.4.3.2 工控机应符合GB/T26802.1的规定。 5.4.3.3 人机界面语言应有中文显示。 5.4.3.4 功率超过30kW以上的电动机，宜采用软起动、变频起动或其他降压起动方式。 5.4.3.5 操作箱应具有与主控室操作的联锁功能 5.4.3.6 应具有设备启、停次序和工作模式转换联锁功能。 5.4.3.7 继电器、接触器、电磁阀的控制回路，应配置过电压吸收器或续流回路。 5.4.3.8 控制系统中操作、指示器件的布置应符合GB/T14776的规定。 5.4.3.9 应具有护盾滚转极限角度报警功能。 5.4.3.10 控制系统应具备故障诊断与显示警示功能
5.4.4数据采集系统
5.4.4.1应至少能采集以下掘进机数据：刀盘转速、刀盘扭矩、推进速度、掘进推力、主机倾角、推进液压 江行程及施工环境气体含量， 5.4.4.2应具有掘进数据采集、保存、查询、导出、打印功能。 5.4.4.3应预留远程数据传输接口
5.4.6视频监视系统
5.4.6.1应在管片拼装区域、带式输送机卸渣口、尾部拖车位置、轨道铺设区域设置监视器。 5.4.6.2应预留与洞外传输的接口
5.4.6.3应具有屏幕显示切换功能。
5.4.7.1主控室、变压器处、后配套人员通道区域应配置急停开关，急停开关复位时不应
5.4.7.1主控室、变压器处、后配套人员通道区域应配置急停开关，急停开关复位时不应直接恢复供电。 5.4.7.2现地操作箱上应配置急停开关，急停开关复位时不应直接起动机构
5.4.8.1应设置独立的隔离变压器， 5.4.8.2应选用密闭、防水的照明灯具， 5.4.8.3人员通道和工作区域应配置应急照明设备，应急照明设备在外部断电后的照明时间 1h。 5.4.8.4移动式照明电压不应大于12V
5.4.8.1应设置独立的隔离变压器， 5.4.8.2应选用密闭、防水的照明灯具， 5.4.8.3人员通道和工作区域应配置应急照明设备，应急照明设备在外部断电后的照明时间不应少于 1h。 5.4.8.4移动式照明电压不应大于12V。
5.5.1宜采用激光靶式或棱镜式导向系统，全站仪测角精度不应低于2 5.5.2应具有设计轴线管理功能，数据库轴线坐标列表导出功能 5.5.3应具有空间位置检测功能，包括相对设计轴线的水平和高程偏差。实际掘进姿态偏离设计轴线 最大限差时，导向系统应具有报警功能。 5.5.4应具有姿态角度检测功能，包括掘进机前盾和支撑护盾的滚动角、俯仰角、方位角等姿态数据。 5.5.5 应配置工控机，工控机应具有图形显示功能，包括掘进机空间位置和姿态角度的实时数据。 5.5.6 应具有测量基点检核功能。 5.5.7 应具有与掘进机控制系统通信的功能。 5.5.8 应具有测量数据的历史查询、导出和报表功能。 5.5.9应满足导向系统在直线段有效使用距离大于200m的要求。 5.5.10应采取减振措施
5.6.1通风及除尘系统
5.6.1.1应配备二次通风系统，主机尾端的回风速度不宜小于0.5m/s。 5.6.1.2储风筒风管储存长度不宜小于200m。 5.6.1.3除尘器前的除尘风管应便于清理
5.6.2润滑及密封系统
5.6.2.1主驱动密封系统应采取强制润滑和冷却方式，并应设置流量报警装置。 5.6.2.2主轴承润滑系统应采取强制润滑和冷却方式，并应设置温度、流量报警装置 5.6.2.3油脂注人系统应具备脉冲计数和空桶检测报警功能。 5.6.2.4润滑系统宜采用逻辑控制，设置监控、联锁装置
5.6.3.1主驱动电机、变频器、减速机宜采用强制水冷方式，并应设置温度、流量报警装置 5.6.3.2应具有刀盘冷却、除尘喷水功能。
5.6.3.3应具有流量、压力、水位检测功能。 5.6.3.4应配备管路延伸装置。 5.6.3.5内循环介质宜采用软水。 5.6.3.6应满足掘进作业排水需要。 5.6.3.7供水能力不应低于刀盘喷水、冷却用水、服务用水的压力和流量需要
5.6.4压缩空气系统
5.6.4.1气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.6.4.2空气压缩机额定压力不应低于0.8MPa。 5.6.4.3应具有过滤、干燥功能。 5.6.4.4应设置储气罐，储气罐应符合GB/T150（所有部分）的规定
5.6.4.1气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.6.4.2空气压缩机额定压力不应低于0.8MPa。 5.6.4.3应具有过滤、干燥功能。 5.6.4.4应设置储气罐，储气罐应符合GB/T150（所有部分）的规定
5.7职业健康与环境安全
GB/T 410562021
5.7.1应设置气体检测装置.至少能检测O、CO、CH.、CO，、H,S气体的浓度 5.7.2应在变压器、泵和马达集中区域、供配电单元、控制室区域设置灭火器，并应根据可能的火灾类 型和确保掘进机安全要求选用合适的灭火剂。 5.7.3声音报警装置输出的最低声压级应比施工环境噪声至少高出10dB（A）。 5.7.4主控室应配置空调设备，并且具有隔热、隔音、减振功能，主控室内的噪声不应高于75dB（A）。 5.7.5电气设备应设置警告标志，高压电设备周围应设置防护隔离装置。 5.7.6易对人员造成伤害的外露运动部件应设置声光警示装置并有明确的颜额色标识，标识颜色应符合 GB2893的规定。 5.7.7 应配置通畅的人行安全通道并有导向标志，标志应符合GB2894的规定。 5.7.8日常操作和维修期间所需接触区域内的尖角和锐角应符合GB/T17301的规定。 5.7.9 物料易坠落的工作区域应设置安全防护装置。 5.7.10 通道内有分支、转弯、台阶、坡道及重要出人口处均应有紧急疏散标志。 5.7.11在后配套拖车的出人口处、主操作室内应设置醒目的紧急信息指示牌，指示牌应包括：疏散路 线、救护设备和灭火设备存放位置、灭火系统安装的示意图。
5.7.1应设置气体检测装置，至少能检测O2、CO、CH4、CO2、H.S气体的浓度。 5.7.2应在变压器、泵和马达集中区域、供配电单元、控制室区域设置灭火器，并应根据可能的火灾类 型和确保掘进机安全要求选用合适的灭火剂。 5.7.3声音报警装置输出的最低声压级应比施工环境噪声至少高出10dB（A）。 5.7.4主控室应配置空调设备，并且具有隔热、隔音、减振功能，主控室内的噪声不应高于75dB（A）。 5.7.5电气设备应设置警告标志，高压电设备周围应设置防护隔离装置。 5.7.6易对人员造成伤害的外露运动部件应设置声光警示装置并有明确的颜额色标识，标识颜色应符合 GB2893的规定。 5.7.7 应配置通畅的人行安全通道并有导向标志，标志应符合GB2894的规定。 5.7.8日常操作和维修期间所需接触区域内的尖角和锐角应符合GB/T17301的规定。 5.7.9 物料易坠落的工作区域应设置安全防护装置。 5.7.10 通道内有分支、转弯、台阶、坡道及重要出人口处均应有紧急疏散标志。 5.7.11在后配套拖车的出入口处、主操作室内应设置醒目的紧急信息指示牌，指示牌应包括：疏散路 线、救护设备和灭火设备存放位置、灭火系统安装的示意图
代验场地应满足承载掘进机质量的要求。 验环境温度5℃～35℃，相对湿度*0%～70%。 代验用仪器仪表在试验前应进行检定或校准，仪器仪表包括：钢卷尺、钢直尺、游标卡尺、千分 电流表、风速仪、电压表、绝缘电阻测试仪、油压表、硬度计、全站仪、声级计和温度计。 <*>*.1.1试验场地应满足承载掘进机质量的要求。 *.1.2试验环境温度5℃~35℃，相对湿度*0%～70%。 *.1.3试验用仪器仪表在试验前应进行检定或校准，仪器仪表包括：钢卷尺、钢直尺、游标卡尺、千分 尺、秒表、电流表、风速仪、电压表、绝缘电阻测试仪、油压表、硬度计、全站仪、声级计和温度计。 <*>.1目测检查设备的布置状态、*作状态、显示状态及技术文件，目测检验项目如下： 喷水装置效果，反扭矩装置，防偏、除尘、张紧装置，联锁、急停功能状况，回填能力，测压点设置 系统精度，出口压力，空气过滤装置，电气设备警告标志，**部件警示，安全通道标志，紧急疏背 ，紧急信息指示牌 <*>GB/T*105*—2021 <*>GB/T *105*2021 <*>*.2.2检查不拆解部件。<*>武验检测时，单项数据采集不少于3次，并与规定值进行比对 <*>5.*.1在力盘安装在主机上的条件下，选定并标识水平及垂直方向基点，旋转力盘，用全站仪或三维摄 影测量系统测量刀盘公称直径/开挖直径 5.*.2在推进模式下，用钢卷尺测量液压缸行程，用秒表计时，计算推进液压缸最大伸出速度，并与主 控室操作面板液压缸行程传感器数值及设计值比对。 **.3推进系统最大推力按式（1）计筒 <*>F=×D²×××10 <*>式中： F一掘进机最大推力，单位为于牛（kN）： D一一主推液压缸无杆腔内径，单位为毫米（**）； *一一主推液压缸最大压力值，单位为兆帕（MPa）； Z 一一主推液压缸的数量。 *.*.*调整刀盘从零至最大转速，在刀盘转速平稳后，用秒表记录旋转的时间，计算转速。 <*>1.1将刀盘本体水平放置于工作平台，用数显水平尺检查刀盘本体工作面的平面度。 1.2 刀具轨迹半径检测方法及步骤如下： a） 将刀盘放置于水平平台上； b） 将测量工装固定于刀盘中心，调整工装测量面使之水平； 直角尺紧靠刀盘刀具刀刃中心，见图2； 测量直角尺对应工装上的刻度值； e 依次测量得出具轨迹半径尺寸r（i为力具编号，i三1，2.n)值，并与设计值进行比对 <*>GB/T*105*202 <*>图2刀具轨迹半径、刀刃高度偏差检测示意图 <*>*.5.1.3刃高度偏差检测方法及步骤如下： a）在刀盘水平放置状态下，将刀盘法兰面调至水平； b 将测量工装固定于刀盘面板中心，调整工装测量面与刀盘法兰水平； C 直角尺水平边紧靠测量工装，实刻线与刀具刀刃最高点中心线平齐，见图2； d 记录直角尺对应工装上的刻度值、直角尺水平边到力具最高点的刻度值； e 依次测出每件刀具的刀刃高度尺寸h值。 *.5.1.*用塞尺检查刀具与刀座结合面的间隙， <*>5.5.2.1空载*行力盘，起*正转模式检查力盘转*，用秒表测量力盘旋转一圈所用时间，计算力盘正 转转速，并与主控室操作面板数据比对。起*反转模式，检查是否具有反转功能。 5.5.2.2点*状态下刀盘旋转，用秒表测量刀盘旋转一圈所用时间，计算刀盘转速。 5.5.2.3起*停机保护制*器，在刀盘边缘施加最小5kN的偏心载荷，检查刀盘是否有转* <*>.5.3.1盾体外径偏差检测方法如下： a 将盾体放置在水平平台上，初定测量中心，将测量工装安装于盾体顶部，见图3； b） 将线锤固定于测量工装上，距离盾体外圆约50**处，使线锤方向与测量工装上的整数刻度 线重合； c） 沿圆周每隔30°用钢直尺分别测出外圆面与线锤间距1，计算线锤对应刻度值与各测量值的差 值，得到盾体半径值，拟合盾体外圆轨迹，确定测量中心，将测量工装重新找正； d) 再次测量值，计算出盾体半径值： e） 计算出盾体外径。 5.3.2 盾体圆柱度检测方法如下： a） 根据*.5.3.1的测量方法，分别测量a、b、C、d各点的l值（a～d位置的高度间隔约为三分之 盾体高度），见图3； b）根据α～d各位置平面的测量值.计凳最大值与最小值的差值.计算出盾体圆度：l* <*>( b*axL b*in vL c*ax C 根据a）、b)的测量方法得出直线度和圆度的结果，计算出圆柱度。 5.3.3 伸缩护盾径向间隙检测方法如下： a 伸缩护盾安装前，厂内检测根据*.5.3.1和*.5.3.2的测量方法，分别测量内外伸缩护盾的沿圆 周每隔30°位置的外径； D 根据测量值，计算圆周每隔30°位置外径的差值，计算出伸缩护盾径向间隙 <*>图3护盾外径检测示意图 <*>作；在抓紧管片状态下，将拼装机回转机构分别停留在0°、90°、180°、270°位置，进行提升、平移、支撑操 作，检查管片拼装机的功能。 *.5.*.2在管片拼装机抓紧管片状态下，管片旋转过程中关闭*力源，检查制*性能。 *.5.*.3纵向行程检测：用卷尺测量管片拼装机纵向最大移*距离，与设计值对比验证。 *.5.*.*真空度检测：在管片拼装机抓紧管片状态下，切断*力源，20*in后观察真空吸盘的真空表显 示值，与设计值对比验证。 *.5.*.5静载试验在最不利工况下，抓持静载试件时间不应小于10*in，观察管片拼装机抓取机构的 伏态；*载试验抓持*载试件，分别进行全行程的提升、平移、回转及定位*作，观察管片拼装机的*行 状态，加速度和速度控制在设计范围内 <*>*.5.5支撑及推进系统<*>*.5.5.1在单护盾模式下，控制和调整各分区辅助推进液压缸伸出及缩回，检查主控室操作面板各分区 液压缸*作情况，并测量液压缸行程值。 注：单护盾模式是指通过辅助推进液压缸顶紧管片端面为掘进提供推力和部分防滚转反扭矩，掘进与管片拼装不 能同时进行的工作模式。 *.5.5.2在双护盾模式下，控制和调整主推进液压缸和撑靴油缸伸出及缩回，并测量主推进液压缸与撑 靴液压缸行程值。*作合格后，再检查辅助推进液压缸伸、缩*作情况。 *.5.5.3在双护盾模式下.控制撑靴液压缸和主推进液压缸按换步顺序*作，测量换步循环时间 <*>GB/T *105*2021 <*>*.5.5.*在双护盾模式下，分别操作主推进液压缸和辅助推进油缸全行程伸、缩，用秒表记录伸、缩时 间，计算得出伸、缩速度。 5.5.5.5在推进模式下，依次伸出各分区带有位移传感器的推进液压缸，伸出过程中旋转推进速度旋 钮，观察控制面板速度显示值 <*>*.5.*带式输送系统<*>*.5.7管片*输系统<*>*.5.7.1在管片吊机的起始位置装人管片，起*行走机构，检查提升高度是否满足要求，观察行走*作， 是否有卡滞现象，并检查管片吊机最终行程是否满足管片*输要求。 5.5.7.2抓取静载试件，悬空高度不小于50**，悬空时间不小于10*in，观察吊机的状态；抓取*载 试件，至少观察3个吊*循环内吊机的*行状态，试验包括对各机构在整个**范围内做反复起*和制 *，速度控制在设计范围内。 5.5.7.3分别用无线、有线控制方式操作管片吊机，检查操控*作是否与执行*作一致 <*>*.5.8壁后回填系统<*>起*回填料*输系统，以水或压缩空气为介质，*行5*in后，检查各回填料注人系统的压力限制 功能、速度调节功能 <*>*.*.1液压油污染度检测按GB/T20082的方法进行。 *.*.2设定温度传感器油温报警、停机试验值，起*液压系统，当油温升高至设定的报警试验值时，观 察控制面板报警指示，用温度计测量油温进行比较。当油温升高至设定的停机试验值时，检查主机停机 状况，用温度计测量油温进行比较 <*>*.*.1液压油污染度检测按GB/T20082的方法进行。<*>*.7.1.1TN电网：逐一按压回路漏电保护装置的测试开关，观察开关是否跳开；合上开关后，观察是否 恢复回路供电。 5.7.1.2IT电网：调定绝缘检测仪的绝缘电阻报警值，起**力回路的电机，观察绝缘检测仪是否 报警 <*>按照掘进机掘进起*次序，起*各机构，检查各机构起*状况。按正常次序按压停止按扭，检查各 机构停止状况。颠倒起*次序，检查各机构起*状况 <*>*.7.3数据采集系统<*>*.7.3.1在主控室操作面板上观察掘进数据及图形，并进行查询历史数据、导出和打印的操作。 *.7.3.2在掘进机掘进作业状态下，在地面监控室查看掘进数据和视频图像 <*>*.7.*视频监视系统<*>主控室的监视器上，观察5.*.*.1规定区域的图值 <*>*.7.*.2在掘进机掘进作业状态下，在地面监控室观察5.*.*.1规定区域的图像是否稳定、清晰。 <*>*.7.5.1在5.*.7.1规定的区域按压急停开关，观察掘进机的相应执行机构是否停止*作。急停开关复位 后，观察能否恢复系统供电；在配电柜上按压复位开关后，再合上电源总开关，观察系统是否恢复供电。 *.7.5.2在5.*.7.2规定的区域按压急停开关，观察相应机构是否停止工作；急停开关复位后，观察机构 能否自行起*；在主控室或者操作箱上接下复位开关，再接机构的起*顺序起*，观察是否能正常恢复 机构*作。 <*>照明灯的配置及防护等级，灯具的防护等级查看 <*>*.8.1输入数据与设计数据允许的偏差值，模拟输入错误的设计轴线数据，使测量数据与设计轴线的 偏差大于允许误差，观察导向系统是否发出警告。 *.8.2开始测量时导向系统是否能自*捕捉激光靶或者棱镜。 *.8.3在导向系统工控机上进行数据查询、导出和生成报表的操作 <*>1输入数据与设计数据允许的偏差值，模拟输入错误的设计轴线数据，使测量数据与设计轴线 大于允许误差，观察导向系统是否发出警告。 2开始测量时导向系统是否能自*捕捉激光靶或者棱镜。 3在导向系统工控机上进行数据查询、导出和生成报表的操作 <*>5.9.1在隧道施工及二次风机*行正常条件下，用风速仪检测主机尾端的回风速度。 5.9.2调节油脂泵排量，降低出口有效流量，观察主控室操作面板报警指示；继续调节排量，当有效流 量低于极限值时，检查主机停机状况。 *.9.3调节齿轮油泵排量，增大溢流量，降低出口有效流量，观察主控室操作面板报警指示；继续调节 排量，当有效流量低于极限值时，检查主机停机状况 *.9.*将空桶接近开关*作调节至设定位置，*行密封润滑系统。当到达指定位置时，观察主控室控 制面板报警指示状况 <*>*.10职业健康与环境安全<*>*.10.1使用O2、CO、CH、CO2、H,S标准气体对气体监测系统进行测试。 *.10.2在掘进机掘进作业状态下，用声级计测量背景噪声，在距离声音警报装置1*的四周测量报警 装置的声压级 *.10.3在掘进机掘进作业状态下，用声级计测量主控室噪声 <*>由制造商质量检验部门进行，检验合格后出具出厂检验合格证，出厂检验项 工地检验 <*>7.3.1工地检验包括工地组装检验和掘进机<*>表1检验项目分类表（续） <*>QYJG 0001S-201* 阳信金地果蔬食品有限公司 果（蔬）本草膏GB/T *105*2021 <*>随机配件清单； 易损、易耗件清单； 随机工具清单。 <*>9.1.1.1警示标志应设置于醒目位置，并永久固<*>警示标志应设置于醒目位置，并永久固定 警示标志内容应不易被擦除 <*>标牌应符合GB/T1330*的规定，在标牌上至少应标出如下内容： 设备名称； 设备型号； 出厂编号； 整机质量； 制造商名称； 制造商地址 <*>GB 970*.201-2020 医用电气设备 第2-1部分：能量为1MeV至50MeV电子加速器基本安全和基本性能专用要求收货站及收货单位名称； 发货站及发货单位名称； 产品名称和型号： 毛重、净重、箱号及外形尺寸； 一起吊作业标志和储*图示标志。 1.2.3掘进机*输应符合铁路、公路和航*的有关规定