GB 50270-2010标准规范下载简介：

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GB 50270-2010 输送设备安装工程施工及验收规范(完整正版、清晰无水印).pdf

图 3. 0. 2机架组装

中间架；2一中间架支腿；LI，L2一机架横截面对角线长度；L一中间架宽度

儿深傲刘用线长度：上 中间架宽度 1机架中心线与输送机纵向巾心线的水平位置偏差不应大 于3mm。 2机架中心线的直线度偏差，在任意25m长度内不应大于 5mm,在全长上不应大于表3. 0.2 的规定。

3机架横截面两对角线长度之差不应大于两对角线长度平 均值的3%。 4机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000。 5中间架的宽度允许偏差为士1. 5mm，高低差不应大于间

GB/T 22946-2008 蜂王浆和蜂王浆冻干粉中林可霉素、红霉素、替米考星、泰乐菌素、螺旋霉素、克林霉素、吉他霉素、交沙霉素残留量的测定 液相色谱-串联质谱法3.0.3组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下孕

1滚筒横向中心线与输送机纵向中心线的水平位置偏差不 应大于3mm。 2滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于滚 简轴线长度的2%。 3滚筒轴线的水平度不应大于滚筒轴线长度的1%。 4双驱动滚筒的两滚简轴线的平行度偏差不应大于 0. 4mm。 5滚筒装配时，轴承和轴承座油腔中应充锂基润滑脂，轴承 充锂基润滑脂的量不应少于轴承空隙的2/3，轴承座的油腔中应 充满，

.0.4组装托辊应符合下列

1托辊横向中心线与输送机纵向中心线的水平位置偏差不 应大于3mm 2对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于 同一平面上或同一半径的弧面上；相邻三组托辊辊子上表面母线 的相对标高差不应大于 2mm

同一平面上或同一半径的弧面上；相邻三组托辊辊子上表面母线 的相对标高差不应大于2mm 3.0.5块式制动器在松闸状态下，闸瓦不应接触制动轮工作面 在额定制动力矩下，闸闻瓦与制动轮工作面的贴合面积，压制成型的 每块不应小于设计面积的50%，普通石棉的每块不应小于设计面 积的70%。盘式制动器在松闸状态下，闸瓦与制动盘的间隙宜为 1mm；制动时，闸瓦与制动盘工作面的接触面积不应小于80%。 3.0.6拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应按拉紧装置的形式 输送带带芯材料、带长、起动和制动要求确定，并应符合下列规定 1垂直框架式或水平车式拉紧装置，往前松动行程应为全行 程的20%～40%。 2绞车或螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm，

3.0.7卸料车、可逆配仓输送机和拉紧装置等的轮子应与轨道面 接触，卸料车、可逆配仓输送机轮子与轨道的间隙不应大于 0.5mm，拉紧装置的轮子与轨道间隙不应大于2mm。 3.0.8绞车式拉紧装置装配后，其拉紧钢丝绳与滑轮绳槽的中心 线及卷筒轴线的垂直线的夹角均应小于6°。 3.0.9清扫器的刮板或刷子，在滚筒轴线方向与输送带的接触长 度不应小于带宽的85%。 3.0.10带式逆止器[图3.0.10（a)门的工作包角不应小于70°滚 柱逆止器的安装方向必须与滚柱逆止器[图3.0.10（b)一致，安 装后减速器应运转灵活

3.0.11带式输送机的卸料车、张紧装置轨道的装配，应符合本规 范第2.0.3条的规定。 3.0.12输送带的连接方法应符合随机技术文件的规定；当无规 定时，可按本规范附录A的规定连接。输送带连接后应平直，在 任意10m测量长度上其直线度偏差不应大于20mm。 3.0.13空负荷试运转应在输送带接头强度达到要求后进行，并 应符合下列规定： 1拉紧装置调整应灵活，当输送机启动和运行时，滚筒均不 应打滑。 2输送带运行时，其边缘与托辊辊子外侧端缘的距离应大于 30mm。 3.0.14负荷试运转应符合下列规定： 1整机运行应平稳，应无不转动的辊子。 2清扫器清扫效果应良好，刮板式清扫器的刮板与输送带接 触应均匀，应无异常振动。 3卸料装置不应产生颤抖和撒料现象

1拉紧装置调整应灵活，当输送机启动和运行时，滚筒均不 应打滑。 2输送带运行时，其边缘与托辊辑子外侧端缘的距离应大于 30mm。 3.0.14负荷试运转应符合下列规定： 1整机运行应平稳，应无不转动的辊子。 2清扫器清扫效果应良好,刮板式清扫器的刮板与输送带接

1.1组装机架应符合下列

4.1组装机架应付合下列规定： 1机架中心线与输送机纵向中心线的水平位置偏差不应大 于 2mm。 2机架中心线的直线度偏差不应大于1/1000。 3机架横截面两对角线长度之差不应大于两对角线平均长 度的1%，并不应大于10mm。 4支架对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000。 4.1.2 组装导轨应符合下列规定： 1导轨中心线与输送机纵向中心线的水平位置偏差不应大 于 1mm。 2 轨距的允许偏差为土2mm。 3 导轨接头应平整，左右偏移不应大于0.2mm，高低差不应 大于1mm。 4 接头间隙不应大于2mm。 5 导向面应平滑，且铅垂度偏差不应大于10/1000。 4.1.3 组装铸造小车输送机的拉紧装置应符合下列规定： 1移动轨道与固定轨道的接头应平整，左右偏移不应大于 1mm,高低差不应大于0.3mm。 2移动导轨与固定导轨的接头应平整，左右偏移不应大于 0.2mm，高低差不应大于1mm。 3拉紧装置的滑块与滑道应配合良好，局部间隙不应大于 1mm。

4. 2轻型板式给料机

4.2.1机架主梁的纵向直线度偏差不应大于1/1000；机架对角 线之差不应天于两对角线平均值的0.5%，且不应大于12mm。 4.2.2机架上与驱动轴和拉紧轴的轴承座的两对应平面的高度 差、两轴承座对应孔的间距差、对角线长度差的允许偏差，应符合 表 4. 2. 2 的规定:

4.2.1机架主梁的纵向直线度偏差不应大于1/1000

4.2.2两轴承座对应面高度差、对应孔间距差和对角线长度差的 允许偏差（mm）

4.2.3辊轮导轨的充许偏差应符合表4.2.3日

表4.2.3辊轮导轨的允许偏差（

大于10mm；机架对角线之差不应大于1%，最大不应大于10mm。

大于10mm；机架对角线之差不应大于1%o，最大不应大于10mm。 4.3.2机架上与驱动轴和拉紧轴的轴承座的两对应平面的高度 差、两轴承座对应孔的间距差、对角线长度差的允许偏差，应符合 表 4. 3. 2 的规定,

表4.3.2两轴承座对应平面高度差及对应孔间距差、 对角线长度差的充许偏差（mm）

表4.3.3辊轮导轨的允许偏差（mm）

大于驱动轴轴承间距的1%。 .3.5驱动链轮轴与拉紧轴间的平行度偏差不应大于实际轴距 的0. 5%。

4.3.6 链条中心线对链轮中心线的偏差不应大于2mm。 .3.7 驱动链轮装置、尾部拉紧装置、辑轮或辑子等部件的轴承 加注的润滑脂不应少于其油腔容积的2/3。 1.3.8输送槽交叠部位的间隙应均、协调、无卡碰

驱动链轮轴中心线对机架纵向中心线的垂直度偏差不

天于驱动轴轴承间距的1%。，水平度偏差不应大于0.15/1000

于驱动轴轴承间距的1%，水平度偏差不应大于0.15/100 4.2驱动链轮轴与拉紧轴间的平行度偏差不应大于轴

4.4.3各托辊上母线横向水平度和纵向水平度偏差不应大于 1/1000

4.4.3各托辊上母线横向水平度和纵向水平度偏差不应大于

4.5.1 空负荷试运转应符合下列规定： 空负荷试运转的时间不应少于1h。 2 运行中应平稳、无异常的振动和冲击现象。 3 链条与链轮应啮合正确、无跑偏现象、运行平稳；辊轮应转 动自如，螺栓连接无松动现象。 4各润滑部位和密封，应无渗漏现象。 4.5.2 负荷试运转应符合下列规定： 1 负荷试运转时间不应少于3h。 2 输送物料的块度、料层平均厚度应符合设计规定。 输送过程物料应无漏料、撒料、结拱和堵塞现象。 4 轴承温升不应高于35℃；中型板式给料机最高温度不应 超过65℃，重型板式给料机最高温度不应超过60℃。

1 负荷试运转时间不应少于3h。 输送物料的块度、料层平均厚度应符合设计规定。 3 输送过程物料应无漏料、撒料、结拱和堵塞现象。 4 轴承温升不应高于35℃；中型板式给料机最高温度不应 超过65℃，重型板式给料机最高温度不应超过60℃。

H为上、下轴简距；A1A2为测量铅垂线到下轴中心的径向水平距离（m B，，B2为测量铅垂线到下轴中心的轴向水平距离（mm）

注：H为.上、下轴的距离；A。为测量铅垂线到上链轮外侧的径向水平距离AA 为测量铅垂线到下链轮外侧的径向水平距离（mm）：BiB2为测量铅垂线到下 链轮中心的轴向水平距离（mm）。

注：H为上、下轴的距离，A1为测量铅垂线到机壳顶部前侧面或后侧面的最小水 平距离（mm），A2为测量铅垂线到机壳底部前侧面或后侧面的最小水平距离 （mm），B；为测量铅垂线到机壳顶部左侧面或右侧面的最小水平距离（mm） B，为测量铅垂线到机壳底部左侧面或右侧面的最小水平距离（mm）。

平距离（mm），A2为测量铅垂线到机壳底部前侧面或后侧面的最小水平距离 （mm），B，为测量铅垂线到机壳顶部左侧面或右侧面的最小水平距离（mm） B2为测量铅垂线到机壳底部左侧面或右侧面的最小水平距离（mm）。 7机壳上部区段、中部区段、下部区段和检视门均应密封良好。 5.0.2料斗中心线与牵引胶带中心线的位置偏差不应大于 5mm，料斗与牵引胶带的连接螺栓应锁紧。 5.0.3牵引胶带接头可采用搭接和胶接连接。搭接接头应顺着 胶带运行方向，搭接长度应跨3个料斗，其连接螺栓轴线与胶带端 部的距离（图5.0.3）不应小于50mm；采用硫化法连接时，其技术 要求应符合本规范附录A的规定。

图5.0.3胶带接头螺栓连接 C一连接螺栓轴线与胶带端部间的距离

5.0.4拉紧装置的调整应灵活；牵引件安装调整好后，未被利用

1牵引件运转应正常，无卡链、跳链、打滑和偏移现象；双列 套简滚子链提升机的两根链条应同时进入啮合。 连续运转2h以后，其轴承温升不得超过40℃。 5.0.7 负荷试运转，应符合下列规定： 1 卸料应正常，并应无显著回料现象。 2 满载运转时牵引件不应打滑，电动机不应超载。 3 逆止器应可靠，当停止运转时，应无明显的反向运行

1机架中心线与输送机纵向中心线的水平位置偏差不应大 于3mm。 2 机架中心线的直线度偏差，在任意25m长度内不应大于 5mm。 3 机架纵向水平度偏差不应大于1/1000。 4 机架支腿的铅垂度偏差不应大于2/1000。 7.0.2 组装辊子应符合下列规定： 1各辊子上母线均应在同平面内。任意相邻三个辊子上 母线的高度差（图7.0.2）应符合表7.0.2的规定，

图7.0.2 相邻三个辊子上母线高度差 △h一高度差

表7.0.2相邻三个辊子上母线高度差（mm）

2辊子轴线对机架中心线的垂直度偏差不应大于辊子长度 的 2%。 3直线段辊子的水平度偏差不应大于1/1000，且在辊子全 长内偏差不应大于1.5mm。 4转弯部分的辊子应按径向正确排列，并应向内侧倾斜。 7.0.3 试运转应符合下列规定： 1 输送机上各辊子应转动灵活。 2 链条等传动件应无明显脉动、卡阻现象。 3 张紧装置调整应灵活、无卡阻现象。 4 驱动装置应运转平稳、无异常振动；减速机应润滑良好，无 渗油现象。 5整机运行应平稳可靠。

8.0. 1 组装金属构件应符合下列规定： 1 吊架或立柱的铅垂度偏差不应大于1/1000。 2 悬臂支架的水平度偏差不应大于3/1000。 3 平台的纵、横向水平度偏差不应大于3/1000。 4 轨道支承处纵向心线对输送机纵向中心线的偏移不应 大于 3mm。

8.0.1组装金属构件应符合下列规定： 吊架或立柱的铅垂度偏差不应大于1/1000。 2 悬臂支架的水平度偏差不应大于3/1000。 平台的纵、横向水平度偏差不应大于3/1000。 4轨道支承处纵向中心线对输送机纵向中心线的偏移不应 大于3mm。 8.0.2敷设通用悬挂输送机的轨道时，应符合下列规定： 1直线段轨道的直线度在任意6000mm长度上不应大于 3mm，在全长范围内不应大于7mm。 2直线段轨道的扭曲在任意6000mm长度上不应大于轨道 高度的1%。 垂直弯道的扭曲不应大于轨道高度的2%。 4 水平弯道的扭曲不应大于轨道高度的1.5%。 5 轨道接口处踏面的高度差及横向错位不应大于0.5mm。 8.0.3 敷设积放式悬挂输送机的轨道时，应符合下列规定： 单根直轨道的直线度在任意1000mm的长度上不应大于 1.5mm，在全长上不应大于5mm。 2牵引轨中心线与承载轨中心线的对称度偏差不应大于 1mm。 3直线轨道、水平弯道和垂直弯道两端面的扭曲不应大于轨 道高度的1.3%。 4轨道接口处踏面的高度差和横向错位不应大于0.5mm， 接口间隙不应大于1mm。 804敷设封闭轨和放式县挂输送机的轨道时，应符合下列规定，

1轨道的直线度在任意1000mm的长度上不应大于 2.5mm，在任意6000mm长度上不应大于6mm。 2牵引轨中心线与承载轨中心线的对称度偏差不应大于 1mm。 3弯曲轨道出口、人口的车轮踏面的高度偏差不应大于 3mm。 8.0.5 敷设单轨小车悬挂输送机的轨道时，应符合下列规定： 1轨道的直线度偏差不应大于0.8/1000，且不得大于 30mm。 2轨道的铅垂度偏差不应大于轨道高度的1%。 3直线段轨道的扭曲在3000mm长度上不应大于轨道高度 的 0. 5% 。 4弯曲轨道的扭曲不应大于轨道高度的1.5%。 5轨道接口的错位不应大于1mm，接口间隙不应大于 2mm。 8.0.6敷设封闭轨悬挂输送机的轨道时，应符合卜列规定： 1轨道的直线度偏差在任意1000mm的长度上不应大于 2mm，在任意6000mm长度上不应大于5mm。 2直轨道的扭曲在任意1000mm长度上不应大于1mm，在 任意6000mm长度上不应大于3mm。 8.0.7组装回转装置应符合下列规定： 1水平弯轨底面的平面度在1000mm内的允许偏差为 ±2mm。 回转装置的链轮、光轮和滚子组应转动灵活、无卡阻。 链轮的横向中心面与轨道底面距离的充许偏差为 一1.5mm~0。 4 链轮轴线与轨道纵向中心线的距离偏差不应大于1mm。 5滚子组回转装置的滚子外缘与轨道中心线之间的距离偏 美不应大王1mm

.8组装道出付合下列规定： 1道岔舌应转动灵活、止正确到位，且无卡阻现象。 2积放式悬挂输送机的道岔舌舌板工作面高出轨道踏面不 应大于1mm，在额定负荷下道岔舌端部的最大下沉量不应大于 1.5mm 3封闭轨积放式悬挂输送机的道岔舌平面与承载轨道踏面 应在同一平面上，舌尖上翘不应大于0.5mm。 4单轨小车悬挂输送机道岔组装除应符合本条第1、2款的 现定外，尚应符合下列规定： 1)活动框架应运动灵活、平稳·无左右晃动和卡滞现象。 2）接轨踏面的偏差不应大于1mm，接轨的间隙不应大于 2mm。 3）活动框架推杆轴线应与活动框架平面平行，运行时应无 拾高或压低活动框架和卡阻现象。 8.0.9弯轨处的链轮、光轮和滚子组的组装应符合本规范第 8.0.7条的规定。 8.0.10组装拉紧装置应符合下列规定： 1拉紧装置的活动架在其行程范围内应移动灵活，无卡阻和 斜现象。 2拉紧装置活动架的四个滚轮在固定架内移动时，应至少有 三个滚轮接触良好；当有脱离接触的滚轮时，其脱离间隙对积放式 悬挂输送机不应大于1.5mm.对封闭轨悬挂输送机和封闭轨积放 式悬挂输送机不应大于2mm。 3拉紧装置调整好后，未被利用的拉紧行程不应小子全行程 的50%。 8.0.11组装升降段应符合下列规定： 1立柱的铅垂度偏差不应大于3mm，双立柱的两柱平行度

1拉紧装置的活动架在其行程范围内应移动灵活，无卡阻和 歪斜现象。 2拉紧装置活动架的四个滚轮在固定架内移动时，应至少有 三个滚轮接触良好；当有脱离接触的滚轮时，其脱离间隙对积放式 悬挂输送机不应大于1.5mm.对封闭轨悬挂输送机和封闭轨积放 式悬挂输送机不应大于2mm。 3拉紧装置调整好后，未被利用的拉紧行程不应小子全行程 的50%。

1立柱的铅垂度偏差不应大于3mm，双立柱的两柱平行度 扁差不应大于3mm。 2升降段活动轨与固定轨对接时，轨道工作面的高低差不应

大于1mm，横向位移不应大于1mm，接头间隙不应大于1.5mm。 3活动轨在升降过程中的倾斜度不应大于1.5/1000，且在 全程上不应大于5mm。 4升降段顶端与屋架或架应牢固连接，活动轨升降时应无 晃动、卡阻、滑移及松脱现象。 5升降装置的两导轨的铅垂度偏差不应大于导轨高度的1% 8.0.12悬具的导向板与轨道中心线或面的距离偏差不应大于 2mm；导向面应平整，圆弧处应均匀平滑。 8.0.13组装捕捉器、停止器及止退器应符合随机技术文件的 规定。 8.0.14空负荷试运转应符合下列规定： 1盘车或点动运行距离不应小于30m，牵引链条与驱动拨爪 啮合应良好，牵引链条运行时应无卡阻及异常声响。 2应先点动，且不应少于3次，运行时间应逐渐加长，无异常 后应连续运转2h，运转应平稳。 3紧急停机制动、悬链安全捕提器、升（降）段限位装置的动 作应灵敏、正确、可靠。 8.0.15负荷试运转应符合下列规定： 1负荷试运转时，应分别在额定负荷的1/3、1/2、1和1.25 音各运转1h。 2运转应平稳、无卡阻及异常声响。 3结构应无明显变形，连接应无松动。

大于1mm，横向位移不应天于1mm，接头间隙不应天于1.5mm。 3活动轨在升降过程中的倾斜度不应大于1.5/1000，且在 全程上不应大于5mm。 4升降段顶端与屋架或桁架应牢固连接，活动轨升降时应无 晃动、卡阻、滑移及松脱现象。 5升降装置的两导轨的铅垂度偏差不应大于导轨高度的1%0 8.0.12悬具的导向板与轨道中心线或面的距离偏差不应大于 2mm；导向面应平整，圆弧处应均匀平滑。 8.0.13组装捕捉器、停止器及止退器应符合随机技术文件的 规定。

1盘车或点动运行距离不应小于30m，牵引链条与驱动拔爪 啮合应良好，牵引链条运行时应无卡阻及异常声响。 2应先点动，且不应少于3次，运行时间应逐渐加长，无异常 后应连续运转2h，运转应平稳。 3紧急停机制动、悬链安全捕捉器、升（降）段限位装置的动 作应灵敏、正确、可靠。 8.0.15负荷试运转应符合下列规定： 1负荷试运转时，应分别在额定负荷的1/3、1/2、1和1.25 倍各运转1h

1负荷试运转时，应分别在额定负荷的1/3、1/2、1和1.25 倍各运转1h。 2运转应平稳、无卡阻及异常声响， 3结构应无明显变形，连接应无松动

9.0.1组装输送机应符合下列规定： 1输送槽直线度偏差在任意1000mm的长度上不应大于 3mm，横向水平度不应大于1/1000。 2输送槽法兰连接应紧密牢固，且与物料接触处的错位不应 大于0.5mm。 3进料口、排料口的连接部分不得产生限制振动的现 象。 4支承弹簧装配后，其静变形量不应大于额定振幅的1/10； 驱动装置的安装角度应与振动方向角保持一致，其相位角度的充 许偏差为士1°。 5紧固螺栓应装设防松装置。 9.0.2空负荷试运转应符合下列规定： 1起动应平稳、迅速，振动应稳定，无左右摆动、跳动、冲击和 不正常声响。 2振幅、振动方向角、振动频率的偏差不应大于额定值的 10%；长度大于15m的振动输送机，其前、中、后段的振幅偏差不 应大于额定振幅的10%。 3橡胶弹簧温升不得超过50℃，金属弹簧温升不得超过 70℃；偏心连杆式振动输送机的轴承和电动机的温升不得超过 50℃；电磁铁线圈的温升不得超过65℃。

1振幅下降量不应大于额定振幅的10%。 2 物料在输送槽中应运动流畅，无明显阻料、跑偏、打旋和严 重跳料

10.0.1组装机槽应符合下列规定： 1 应按每段机槽上标出的连接顺序号依次组装。 2输送机头、尾和中间机槽两侧对称中心面对输送机纵向中 心面的对称度的允许偏差,应符合表10. 0.1的规定

表10.0.1输送机头、尾和中间机槽两侧对称中心面对输送机 纵向中心面的对称度的允许偏差

3各段机槽法兰内口的连接应平止、紧密贴合，错位不应大 于2mm，且刮板链条运行前方的法兰口应稍低。 4输送机头部应牢固地固定在平台或支架上；各段机槽安装 后，应能够沿长度方向朝尾部伸缩，且横向不得有移动或动。 10.0.2安装驱动装置应符合下列规定： 1驱动装置应牢固地安装在基础或机架上，在运行叶不得有 立移或晃动现象。 2大、小链轮的中心面的位置偏差不应大于两链轮中心距 的2%0。 10.0.3 组装刮板链条应符合下列规定： 1 刮板链条组装前，应逐节清洗洁净，链条关节转动应灵活 2 刮板链条运行方向的指示箭头应与头部头轮旋转方向的

指示箭头一致。3刮板链条与机槽的最小侧间隙应符合表10.0.3的规定。表10.0.3刮板链条与机槽的最小侧间隙（mm）机槽宽度1201602002503201005006308001000最小侧间隙7. 51015 2010.0.4组装尾部张紧装置应符合下列规定：1张紧装置调节应灵活，刮板链条松紧应适度；尾部张紧装置已利用的行程不应大于全行程的50%。2张紧链轮拉紧后，其轴线对输送机纵向中心线垂直度的偏差不应大于2/1000。3对于小车式张紧装置，小车滑动应自如；行走轨道的中心线与输送机机槽纵向中心线的水平位置偏差不应大于4mm。10.0.5耐磨型输送机内的耐磨材料在现场粘结时，应符合随机技术文件的规定。10.0.6除刮板链条销轴处外，所有螺杆、滑轨、轴承、传动部件以及减速器内，应按随机技术文件的规定加注润滑剂。10.0.7热料型输送机，其水夹套应进行严密性试验，在0.3MPa气压下保持5min应无泄漏现象。10.0.8气密型输送机应进行整机气密性试验；壳体在0.02MPa的气压下5min内的气压降不应大于50Pa。10.0.9空负荷试运转应符合下列规定：1 盘车或点动不应少于3个全行程。2刮板链条运行方向应与规定的方向一致，进入头轮时啮合应良好，且离开头轮时不得有卡链、跳链现象。3刮板链条运行应平稳，不得有跑偏和异常尖叫声。4在额定速度下连续运转，不应少于1h。10.0.10负荷试运转应符合下列规定：1在额定输送量的50%和100%负载下，以额定速度连续运转的时间均不应少于4h。.27.

2输送机不应满载启动，加料应均匀、连续，并不得骤然大量 加料。 3主机轴承温升不得超过40℃。 4 物料在运输过程中应无泄漏，卸料口处应无堵塞现象。 5 尾部调节装置调整应灵活。 6 料层指示装置、料层高度调节装置、过载保护装置、断链报 警装置、清扫装置和防护装置，应安全可靠

11.0.1分离器、除尘器、加料器和发送器等铅垂度偏差不应大于 1/1000。 11.0.2水平输送管路的水平度偏差不应大于3/1000，全长偏差 不应大于20mm；垂直输送管路的铅垂度偏差不应大于2/1000，全 长偏差不应大于20mm。 11.0.3输送管路的敷设应符合工程设计施工图的要求。当工程 设计施工图无要求，输送管路在现场敷设时，应力求缩短管路的长 度和减少弯管数量；弯管的弯曲半径不得小于管子内径的5倍；两 平行输送管路之间的最小间距应符合表11.0.3的规定

表11.0.3两平行输送管路的最小间距mm

11.0.4输送管路连接处应严密，内壁应平滑，法兰、垫片应无错 位，管子轴心应对正。 11.0.5有静电积聚可能的气力输送设备的接地，应符合国家现 行有关标准的规定

缠绕式矿井提升机和矿用提

1主轴轴线的水平位置偏差不应大于主轴轴线与井简提升 中心线或天轮轴线间的水平距离的0.5%0。 2主轴轴线的标高偏差不应大于50mm。 3提升中心线的位置偏差不应大于5mm。 4主轴轴线与提升中心线的垂直度偏差不应大于0.15 1000。 12.1.2 组装主轴装置时，应按制造厂的标记进行。 12.1.3轴承座的安装水平，沿主轴方向放置水平仪进行检测，其 水平仪读数不应大于0.1/1000；沿垂直于主轴方向放置水平仪进 行检测，其水平仪读数不应大于0.15/1000；轴承座与轴承梁应累 密接触，其间不得加垫片，

平仪读数不应大于0.1/1000；沿垂直于主轴方向放置水 检测，其水平仪读数不应大于0.15/1000：轴承座与轴承 至接触，其间不得加垫片

.1.4轴瓦与轴承座应接触

1主轴轴颈与下轴瓦的接触角宜为90°～~120°，沿轴向接触 长度不应小于瓦长度的3/4，在接触范围内，每25mm×25mm 面积内的接触点数不应少于6点。 2主轴轴领与轴瓦间的顶间隙应符合表12.1.6的规定；两 则的侧间隙宜为顶间隙的50%～75%； 3轮轴瓦与轴肩的间隙应符合随机技术文件的规定

表12.1.6主轴轴颈与轴瓦间的顶间隙（mm）

12.1.7切向键与键槽的配合应紧密，工作面的接触面积不应小 于总面积的60%，挡键板应与键靠紧，且不应有间隙

2.1.7切向键与键槽的配合应紧密，作面的接触面积不应小

1卷筒的出绳孔不应有棱角和毛刺。 2高强度螺栓的连接应符合随机技术文件的规定。 3两半轮毂连接时，接合面应对齐，其接触应紧密，接合面之 间不得加垫片。 4卷筒与轮毂的螺栓连接处的结合面应接触紧密、均匀、无 间隙；其余结合面的间隙不应大于0.5mm。 5卷筒对接处的间隙不应大于2mm，螺栓应均勾拧紧。 6游动卷筒组装后，当离合器在脱开位置时，卷简应转动灵 活，无阻滞现象；游动卷筒的轴向间隙应符合随机技术文件的 规定。 7固定卷筒与其两个支轮的连接摩擦面、制动盘与卷筒的结 合面均应清洗洁净；当结合面涂有富锌漆增摩剂时，严禁用汽油或 煤油清洗.且结合面不得沾染油污

8卷筒和制动盘现场焊接时，接地线应置于被焊接的卷筒 上；焊条牌号和焊缝接头形式及等级应符合随机技术文件的规定 12.1.9轴承梁的灌浆应在主轴装置组装和主轴调平符合要求后 进行。 12.1.10盘式制动器制动盘或瓦块式制动器制动轮摩擦面的表 面粗糙度轮廓算术平均偏差（Ra）不应小于3.2um，制动盘端面圆 跳动不应大于0.5mm，制动轮的径向圆跳动的允许偏差应符合表 1 2. 1. 10 的规定

粗糙度轮廓算术平均偏差（Ra）不应小于3.2um，制动盘立 动不应大于0.5mm，制动轮的径向圆跳动的允许偏差应 . 1. 10 的规定

表12.110制动轮的径向圆跳动的允许偏差（mm）

1齿轮或齿块啮合应良好，工作时齿块应同时受力。 2 油缸或气缸的缸底与活塞间的间隙不应小于5mm。 3活塞杆与主轴轴线应平行，活塞杆与拨动环连接后，不应 有阻滞现象。 4蜗轮蜗杆式的调绳装置，其连接和转动部分的销轴安装 后，应转动灵活；蜗轮与蜗杆的固定圈和键，应装配牢固，不得有松 动现象；蜗轮副啮合应良好，手动或电动时，不得发生阻滞和卡住 现象。

1衬本应选用经过于燥的硬木。 2衬木与卷筒应接触紧密，不得加垫；当固定衬木的螺栓紧 固后，其螺栓孔应用同质木塞堵住，并应胶牢。 3绳槽深度应为钢丝绳直径的25%～30%，相邻两绳槽的

心距应比 4切削绳槽时，不应产生锥度和凹凸；双卷筒提升的两卷筒 直径之差不应大于2mm。 5塑料衬垫的安装应符合随机技术文件的规定。 2.1.13减速器的安装应符合下列规定： 1减速器纵、横向的安装水平用水平仪进行检测，其水平仪 卖数均不应大于0.15/1000。 2减速器的内部应清洗，不得有任何污物。 3减速器内所加润滑剂的牌号和数量应符合随机技术文件 的规定；当减速器采用循环润滑时，其润滑管路的连接应符合 规定。 4减速器接合面处应严密，不得漏油。 12.1.14开式齿轮的啮合间隙和接触斑点应符合随机技术文件 的规定。 12.1.15 联轴器的安装应符合随机技术文件的规定，当无规定 时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规 范》GB50231的有关规定。 12.1.16液压站的油泵、阀、内外部油管、油箱等应清洗洁净，装 配后不得漏油。 12.1.17液压站用油应符合随机技术文件的规定，液压油的清洁 度应符合液压系统的要求。 12.1.18电液压调压装置中的磁钢装置不得敲打，并不宜拆卸且 应防止失磁。 12.1.19组装深度指示器应符合下列规定： 1动轴应水平。步龄选合应自好

1传动轴应水平，齿轮啮合应良好。 2指针行程应大于指示板量程的2/3；指针移动不应与指示 反相碰，传动装置应灵活可靠。 3 装配丝杠前，应检查其直线度，全长不应大于1mm。 4圆盘深度指示器及其传动装置的组装应正确,转动应灵活

平稳。 5牌坊式深度指示器传动装置的托梁应在组装卷筒前就位： 卷筒装好后，应找正、调平和固定

12.2.1主轴装置就位时，应符合下列规定： 1 主轴轴线的水平位置偏差不应大于2mm。 2主导轮中心线的位置偏差不应大于2mm。 3主轴轴线与垂直于主轴的提升中心线在水平面内的垂直 度偏差不应大于0.5/1000。 4主轴轴线标高偏差不应大于50mm。 12.2.2轴承座的安装水平沿主轴方向用水平仪进行检测，其水 平仪读数不应大于0.1/1000；沿垂直于主轴方向用水平仪进行检 测，其水平仪读数不应大于0.15/1000。 12.2.3主轴的水平度不应大于0.1/1000。 12.2.4制动轮的径向圆跳动应符合本规范表12.1.10的规定 制动盘的端面圆跳动不应大于0.5mm。 12.2.5组装摩擦衬垫（图12.2.5）应符合下列规定：

衬垫与衬垫、压块、固定块、筒壳间应贴实靠紧。 绳槽半径的允许偏差为一0.2mm～0

3主导轮中心线与其邻侧绳槽中心的距离偏差不应大于 0. 8mm。 4相邻两绳槽中心距的偏差不应大于1.6mm。 5各绳槽的底圆直径应在挂绳前测量，其测量值最大与最小 之差不应大于0.5mm。 6除增加摩擦系数的专用油外，摩擦衬垫表面严禁与其他油 类物质接触

1安装减速器的基础弹簧应按制造厂的编号进行。 2减速器放在基础弹簧上，加入定量的润滑油后，输出轴的 轴线应比主轴轴线高0.5mm：加上重物应使输出轴降低0.5mm； 其后，应按制造厂标记装配刚性联轴器，其偏差应符合随机技术文 件的规定，两个半联轴器的端面间隙宜为0.30mm～0.50mm，当 紧螺栓后，应无旧隙。 3减速器与主轴装置连接后·应盘动主导轮一圈，且在距刚 性联轴器最远处测量减速器机体，其沿轴向和径向的偏摆不应大 于 0.15mm。 4减速器纵、横向水平度不应大于5/1000。

+减速器纵、横向水平度不应大于5/1000

1导向轮装置的对称中心线与主导轮中心线的位置偏差不 应大于1mm。 2导向轮轴线对安装基准线在水平面内的位置偏差不应大 于 2mm。 3导向轮轴线与主轴轴线在水平面内的平行度偏差不应大 于 0. 3/ 1000

12.2.8安装车槽装置，其偏差应符合下列规

水平度偏差不应大于 0.2/10

2 对称中心线与主导轮中心线的水平位置偏差不应大于 0. 5mm。 3 相邻两车刀中心线间的距离偏差不应大于1mm。 12. 2. 9 制动系统、深度指示器及其传动装置的组装应符合本章 第 12.2 节的有关规定

2.3.1耙矿绞车、凿井绞车、调度绞车、无极绳绞车、回柱绞车、 气动绞车、液压绞车和风门绞车的安装，应符合随机技术文件的规 定；当无规定时，应符合本章第12.1节的有关规定。 2.3.2带有基础的绞车，机座的安装水平用水平仪进行检测时 其水平仪读数不应大于0.2/1000。

12.3.1耙矿绞车、凿井绞车、调度绞车、无极绳绞车 气动绞车、液压绞车和风门绞车的安装，应符合随机折 定；当无规定时，应符合本章第12.1节的有关规定。

Z..I 正示 环清洗GB/T 26077-2010 金属材料 疲劳试验 轴向应变控制方法，其清洁度应符合随机技术文件的规定；润滑系统循环清洗 的油压宜为 0. 1MPa～0. 14MPa。

12.4.2制动力矩的调整必须符合下列规定：

1竖并和斜并的提升机或绞车的制动力矩，必须符合表 12. 4. 2的规定。

表12.4.2竖并和斜并的提升机或绞车的制动力矩

注：1倾角是指提升机或绞车纵向中心线与水平面的夹角，M为最大静力矩； 2对于坡度变化的巷道，提升机或绞车的倾角应按其在最大坡度段的倾角 确定。 2凿井绞车提升或下放物料时的制动力矩，严禁小于最大静 巨的2倍。 3双卷筒提升机调绳或变换水平时，制动盘或制动轮上的制

2对于坡度变化的巷道，提升机或绞车的倾角应按其在最大坡度段的倾角 确定。 2凿井绞车提升或下放物料时的制动力矩，严禁小于最大静 力矩的2倍。 3双卷简提升机调绳或变换水平时,制动盘或制动轮上的制

动力矩GA/T 1580-2019 法庭科学 制版印刷文件检验技术规程，严禁小于容器和钢丝绳重量之和的最大静力矩的

12.4.3瓦块式制动系统的调试应符合下列规定