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GB50620-2020粘胶纤维工厂技术标准 .pdfviscose filament yarn
由离心纺丝、半连续纺丝或连续纺丝工艺生产的几十根至数 百根连续的、长度很长的再生纤维素纤维丝条。
GB/T 31575-2015 马铃薯商品薯质量追溯体系的建立与实施规程2. 0.7粘胶短纤维
viscose staplefiber
通过湿法纺丝工艺成形，再经过牵伸、切断、精练后处理，具有 定长度的再生纤维素纤维
2.0.8高湿模量粘胶纤维
nigh wet modulus viscose
高湿断裂强力和高湿模量的纤维
粘胶经过计量泵按工艺要求定量从喷丝头喷出，和纺丝浴 过化学反应形成丝条，经过刮酸、凝固、牵伸，在去酸辊上用软化水 淋洗丝条，除去丝条上的酸性凝固浴和杂质，使丝条呈中性，然后 丝条再由玻璃漏斗引人高速旋转的离心罐中，丝条被加捻并在离 心罐内壁叠成中性丝饼
continuous spinning
将纺丝、后处理、烘干和络筒集成于同子设备上的粘胶长丝生 产方法。
2. 0. 11 浸渍
使浆粕与一定浓度的NaOH溶液作用生成碱纤维素，同时浮 出半纤维素和其他杂质的过程，又称碱化。
将经过浸渍、压榨、粉碎后的碱纤维素在一定温度下放置一负 时间，使纤维素在空气中氧的作用下发生氧化降解，得到所需聚合 度的碱纤维素的工艺过程
2.0.13黄化 xanthation
将经老成后的碱纤维素在一定条件下加入二硫化碳与之尽 应，生成可溶解在稀碱液中的纤维素黄酸酯的化学反应过程。
黄化后的纤维素黄酸酯在放置过程中发生一系列化学和物王 化学变化的过程。
2. 0. 15 脱泡
deaeration
在真空环境下脱除纺丝原液中残存的不溶解和部分溶解的气 体的过程。
2. 0. 18 脱硫
desulfurization
通过化学药剂除去纤维中残余的硫黄及硫化物的过程。
acid treatment
使用无机酸水溶液，中和残存在纤维中的漂白或脱硫碱液，并 将不溶性金属盐类或氧化物转化为可溶性的金属盐的过程。
通过使用漂白剂与纤维表面的有色物质发生化学反应， 纤维白度的过程
通过使纤维表面附着油剂以调节纤维摩擦力，具有柔顺平滑 的手感，又有适当的抱合力,并增加纤维抗静电性，提高纤维的可 纺性的过程。 X
2. 0. 22多级闪
2.0.25废气处理站
将粘胶纤维工厂生产中收集的废气采用二硫化碳回收和（或） 流化氢净化处理，达到大气排放要求的处理装置及其设施组合。
3.1.1粘胶纤维工厂设计能力应采用“t/a"表系生产能力操作 弹性宜为设计能力的50%～110%。 3.1.2新建、改扩建项目规模应符合国家粘胶纤维行业规范条件 的规定。 3.1.3酸站及其他接触腐蚀性介质的厂房应采取防腐蚀处理 措施。 XV 3.1. 4 进人生产车间的原料及水、电、汽、气等公用工程介质，应 设置计量仪表。 3.1.5米 粘胶纤维工人年运行时间宜按8000h计算。 3.1.6 工艺设计应符合下列规定：， 1 应具备生产国内外市场需要高质量和高附加值产品的能 力，具有应变和市场竞争能力，并应符合清洁生产、节约投资、提高 劳动生产率的要求。 2应采用先进可靠、成熟、经过生产实践或通过工业化试验 的工艺、技术、设备。 3应采用污染强度小、节能环保的工艺。 4工艺流程应根据生产规模、产品品种和产品质量要求 确定。 5生产过程物料衡算和热量衡算应根据项目规模和工艺流 程确定，物料衡算和执量衡算的单耗指标可按本标准附录A附录
1应具备生产国内外市场需要、高质量和高附加值产品的能 力，具有应变和市场竞争能力，并应符合清洁生产、节约投资、提高 劳动生产率的要求。 2应采用先进可靠、成熟、经过生产实践或通过工业化试验 的工艺、技术、设备。 3应采用污染强度小、节能环保的工艺。 4工艺流程应根据生产规模、产品品种和产品质量要求 确定。 5生产过程物料衡算和热量衡算应根据项目规模和工艺流 程确定，物料衡算和热量衡算的单耗指标可按本标准附录A、附录 B取值。 6生产工艺设备应根据物料衡算和热量衡算结果选择，工艺 设备技术条件应符合生产工艺要求。
3.1.7 工艺计算内容应符合下列规定： 1 应计算生产工序中每台设备进出的物料数据。 应计算生产工序中主机设备和相关设备消耗的公用工程 用量。 3应计算主要生产工艺与设备能力，并应符合下列规定 1)年总供胶量应按下式计算：
1000Qα（1+α2） α3 Y
N: WT Q X 24
式中：N 黄化机台数（台）； W 每天进入黄化工序的甲种纤维素量（kg/d） T 黄化机操作周期（h）； Q 黄化机每批甲种纤维素投料量（kg）。 4)后溶解机台数应按下式计算：
W V Q X 24
式中: N 后溶解机台数（台）； 每天进人后溶解机的甲种纤维素量（kg/d）； T一后溶解机操作周期（h); Q 5）过滤机台数应按下式计算：
式中: P2 单台纺丝机年产纤维能力（t/a）； u 纺丝牵伸出口速度（m/min）； H 年生产时间（h)； D 单纤维线密度（dtex）； N 纺丝锭位数（位）； n 喷丝头孔数（孔）；
K一—牵伸出口至成品的纤维总收缩率，取0.08～0.12。 3.1.8 原液车间设计应符合下列规定： 1 黄化间应保持负压。 2 黄化过程宜采取充氮或其他惰性气体保护措施 3 熟成间应满足工艺的温度要求，并宜采取送排风措施 4 宜采用连续自动过滤装置和废粘胶回收处理装置 5 黄化机操作台面应采用防静电、防产生火花的材料。 6 压榨机内宜采用机械排风，压榨机岗位宜设置送风。 3.1.9 纺丝工段应满足工艺温度要求，粘胶管应采取保温措施。 3.1.10 酸站设计应符合下列规定： 1 酸站应靠近纺丝车间布置。 2 纺丝浴储槽的有效容积宜按20min 的循环量确定 3 酸浴应采用全浴量过滤和脱气，脱气系统宜采用间接冷凝 方式。 4 纺丝浴高位槽高度应根据管道水力计算确定。 5酸站设计应采取水的循环利用措施,蒸发冷凝水、蒸汽冷 凝水应回用。
酸站应靠近纺丝车间布置。 纺丝浴储槽的有效容积宜按 20min 的循环量确定。 2 3 酸浴应采用全浴量过滤和脱气，脱气系统宜采用间接冷凝 方式。 4 纺丝浴高位槽高度应根据管道水力计算确定。 酸站设计应采取水的循环利用措施,蒸发冷凝水、蒸汽冷 凝水应回用。
3.2.1 长丝生产工艺流程选择应符合下列规定： 1 粘胶制备工艺流程可按本标准第C.0.1条选用。 2 半连续纺丝、精练工艺流程可按本标准第C.0.2条选用 3 连续纺纺丝工艺流程可按本标准第C.0.3条选用。 4 酸站主要工艺流程可按本标准第C.0.4条选用。 3.2.2 纺丝车间设计应符合下列规定： 纺丝间、精练间应保持车间负压。 纺丝脱盐水、去酸水应采取循环使用、回收措施。 3过热水站应紧靠纺丝间布置。
络筒间应采取除尘和降噪措施，
3.3.1 短纤维生产工艺流程选择应符合下列规定： 1 原液车间的工艺流程可按本标准第D.0.1条选用 2 纺练车间的工艺流程可按本标准第D.0.2条选用 3 酸站的工艺流程可按本标准第D.0.3条选用 3.3.2 原液车间设计应符合下列规定： 1 压榨移出液应采取回收措施。人 2 调配碱液用软化水应采用新制软化水。 3 称量间应采取排湿气措施。 4 黄酸酯溶解桶应设有排风系统。 3.3.3 纺练车间设计应符合下列规定： 1 纺丝工段应保持负压。 专用 纺丝机宜采用组合喷丝头。 3 在塑化浴或精练成网应回收二硫化碳 4 精练应采用逆流循环水洗工艺 5烘干前纤维回潮率不宜大于110%。
3.4主要原料和产品的标准
3.4主要原料和产品的标准
GB/T11212的有关规定
HG/Z3Z6的有天规定 3.4.8次氯酸钠的质量指标应符合现行国家标准《次氯酸钠 GB/T19106的有关规定。 3.4.9双氧水的质量指标应符合现行国家标准《工业过氧化氢》 GB/T1616的有关规定。 3.4.10以棉浆、木浆为原料的粘胶短纤维的质量指标应符合现 行国家标准《粘胶短纤维》GB/T14463的有关规定。 3.4.11以竹浆为原料的粘胶短纤维的质量指标应符合现行行业 标准《竹材粘胶短纤维》FZ/T52006的有关规定。 3.4.12以竹浆为原料的粘胶长丝的质量指标应符合现行行业标 3.4.13以麻浆为原料的粘胶短纤维的质量指标应符合现行行业 标准《麻浆粘胶短纤维》FZ/T52029的有关规定。 3.4.14以棉浆、木浆为原料的离心纺、平连续纺粘胶长丝的质量 指标应符合现行国家标准《粘胶长丝》GB/T13758的有关规定。 3.4.15以棉浆、木浆或棉浆木浆混浆为原料的莲续纺粘胶长丝 的质量指标应符合现行行业标准《连续纺粘胶长丝》FZ/T54011 的有关规定。 3.4.16纺前着色法粘胶长丝的质量指标应符合现行行业标准 《有色粘胶长丝》FZ/T54031的有关规定。
3.4.13以麻浆为原料的粘胶短纤维的质量指标应符合现行行业 标准《麻浆粘胶短纤维》FZ/T52029的有关规定。 3.4.14以棉浆、木浆为原料的离心纺、半连续纺粘胶长丝的质量 指标应符合现行国家标准《粘胶长丝》GB/T13758的有关规定。
《有机阻燃粘胶短纤维》FZ/T52048的有关规定。
3.5.1工厂设计应采用先进的连续化、短流程、节能生产工
心应集中，并应根据装置竖向布置，合理确定装置层高，充分利月 位差能量。
3.5.3工艺流程的重要环节应设置计量和监测仪表,并应
动调节控制装置，且装置应按节能管理要求设置独立的公用工科 计量仪表。
发宜采用多级闪蒸装置，纺丝浴结晶宜采用多级真空连续结晶装 置或一步法提硝技术。
3.5.5在满足生产要求和安全防灭,防爆的条件下，应做至
3.5.5在满足生产要求和安全防灭防爆的条件下，应做到缩短 管线距离。
1压力容器设计应符合现行行业标准《固定式压力容器安全 技术监察规程》TSG21和《特种设备生产和充装单位许可规则》 TSG 07 的有关规定。 2玻璃钢类容器设计应符合现行国家标准《纤维增强塑料设 备和管道工程技术规范》GB51160的规定。 3塑料类容器设计应符合现行行业标准《塑料设备》HG 20640的规定。 4钢制常压容器设计应符合现行行业标准《钢制焊接常压容 器》NB/T47003.1的规定。 4.1.6非标设备的材质及规格应符合设备的相关产品要求。钢 制类非标设备选材应符合现行行业标准《钢制化工容器材料选用
4.1.6非标设备的材质及规格应符合设备的相关产品
4.1.7生产装置中连续运转的泵、风机应有备台。
4.1.8检修频繁的设备应有1
4.2.1工艺设备选择应符合下列规定： 1设备容积和数量应根据物料衡算数据及预留产能等因素 选用。 2清洁流体系统的换热设备宜采用板式换热器，夹带物含量 3黄化机、黄酸酯溶解桶必须设有泄爆装置。 4酸站蒸发装置应采用多级蒸发，汽水比应控制在0.25以 下，结晶装置宜选择酸冷式结晶。 5黄化机、酸浴过滤器、蒸发装置、结晶装置应采用大容量 设备。 V 4.2.2长丝工厂设备选择应符合下列规定： 1长丝工厂纺丝宜选择连续纺丝设备，半连续纺精练应采用 压洗工艺设备。X、 2粘胶长丝纺丝机宜采用密闭性好的管中成型纺丝设备。 4.3工艺设备布置 4.3.1/设备布置应符合下列规定： 1设备布置应根据生产需要、流程合理、方便操作与检修要 求确定，并应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。 2原液车间喂粕间宜留有16h生产用浆粕的堆放用地。 3送料风机房不宜紧临变压器、配电室及控制室布置。 4粘胶压送间宜布置在纺练车间靠近纺丝机部位，当布置在 原液车间时，在空间位置上应靠近纺丝工段。 5快速脱泡装置、蒸发装置、蒸发结晶装置、酸浴脱气装置布 置应符合真空设备液封和落水、落液高度的要求。
4.3.1设备布置应符合下列规定： 1设备布置应根据生产需要、流程合理、方便操作与检修要 求确定，并应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。 2原液车间喂粕间宜留有16h生产用浆粕的堆放用地。 3送料风机房不宜紧临变压器、配电室及控制室布置。 4粘胶压送间宜布置在纺练车间靠近纺丝机部位，当布置在 原液车间时，在空间位置上应靠近纺丝工段。 5快速脱泡装置、蒸发装置、蒸发结晶装置、酸浴脱气装置布 置应符合真空设备液封和落水、落液高度的要求。 43 2短纤维工厂设条布置应符合下列规定
4.3.1设备布置应符合下列
1纺练车间自控室和电机控制中心不宜设在纺丝楼层。 2二硫化碳冷凝回收设备宜布置在车间屋面上，并应为无围 护结构。二硫化碳计量和压送宜布置在二硫化碳储罐区。 3纺丝至切断工序设备宜布置在同一楼层。 4精练机宜布置在纺丝楼层下面
5.1.1管道设计应符合正常生产需要、安装后吹扫、试压和开停 车、事故处理等要求。 5.1.2金属管道设计应符合现行国家标准《工业金属管道设计规 范》GB50316的有关规定。 5.1.3管道绝热设计应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热 工程设计规范》GB50264的有关规定 5.1.4 管道管径应根据流体性质、流量、流速及管道允许压力损 失等确定。 5.1.5容易被流体堵塞的管道公称直径应大于25mm。 5.1.6 二硫化碳输送管道应做保温处理管道输送速度不应超过 1m/s，并应按本标准第8.5.2条的规定设置相应的防静电措施， 5.1.7管道布置应使管线之间、管线与建(构)筑物之间在平面及
5.1.9管道应能承受地震引起的水平力，管架应符合现行巨
5.2.1粘胶管不得与热力管道紧邻敷设。交叉敷设时净距不宜 小于0.3m，平行敷设时净距不宜小于0.5m。 5.2.2粘胶管道不应出现死角
5.2.1粘胶管不得与热力管道紧邻敷设。交叉敷设时净距不宜
碳管严禁与热力管和电缆紧邻！
5.2.4二硫化碳管与热力管道及电缆交叉时，二硫化碳管宜
5.2.5采用静压输送酸、烧碱、二硫化碳、纺丝浴、芒硝结晶及元
5.2.7切断机冲毛装置应平缓，坡度宜大于1%，并应设置
5.2.7切断机冲毛装置应平缓，坡度宜大于1%，并应设置U形 弯水封。
材可按表5.2.8选用
表5.2.8管材选择
续表 5. 2. 8
注：“”表示可选，“一”表示不可选用
6.1.1新建工厂应根据生产规模设置辅助生产设施，改扩建工厂 宜根据原厂现有实际情况配置辅助生产设施。 6.1.2辅助生产设施应包括精密室、保全间化验室和物理检 验室。 6.1.3辅助生产设施布置宜遵循与主生产线就近的原则。 6.2精密室 6.2.1精密室应满足组件的拆分、清洗、组装、检验、储藏、纺丝计 量泵校验等要求。 6.2.2喷丝头组件清洗区域宜单独设置，宜与颈管清洗区域 分开。 6. 2.3 喷丝头清洗宜采用自动清洗机。 6. 2. 4 精密室内地面应采取防酸腐蚀、防渗透处理。 6.2.5 精密室宜布置在纺丝机附近
6.3化验室、物理检验室
6.3.1化验室设计应符合下列规定： 1化验室应满足工厂原料、化工料、中间品、油剂、水及“三 废分析的要求。 2化验室宜布置在车间附房内，化验室的门应向外开启。 6.3.2 物理检验室设计应符合下列规定： 物理检验室应满足纤维成品和纤维中间品的物理分析和 物理性能测试要求。
2物理检验室应设恒温恒湿空调及防尘设施。 6.3.3 化验室和物理检验室仪器、设备配备应满足分析项目频次 和精确度要求。 6.3.4 化验室和物理检验室应远离振动源、灰尘、烟雾、噪声的 环境。 6.3.5化验室和物理检验室应设置有害气体或蒸汽排专置
6.3.5化验室和物理检验室应设置有害气体或蒸汽排气罩
7.1.1 自动控制设计应满足工艺流程和生产要求 7.1.2 仪表规格和品种宜统一，仪表计量单位应为法定计量 单位。 7.1.3接触工艺介质的仪表材质等级不应低于工艺要求的材质 等级。 7.1.4有毒气体的检测报警、安全报警系统设计应符合现行国家 标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》GB/T 7.1.5有爆炸、火灾等危险环境的自动控制设计应符合现行国家 标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058的有关规定。 7.1.6粘胶纤维工厂宜做危险与可操作性(HAZOP)报告,采用 相应的安全仪表系统（SIS），并应符合现行国家标准《石油化工安 全仪表系统设计规范》GB/T50770的有关规定。 7.1.7自动控制室设计宜符合现行国家标准《控制室设计规范 HG/T20508的有关规定，
7.1.4有毒气体的检测报警安全报警系统设计应符合现行
7.1.5有爆炸、火灾等危险环境的自动控制设计应符合现行国家 标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058的有关规定。 7.1.6粘胶纤维工厂宜做危险与可操作性(HAZOP)报告,采用 相应的安全仪表系统（SIS），并应符合现行国家标准《石油化工安 全仪表系统设计规范》GB/T50770的有关规定。 7.1.7自动控制室设计宜符合现行国家标准《控制室设计规范 HG/T20508的有关规定
7.2.1原液车间、纺练车间、酸站和罐区宜采用分散型控制系统 （DCS）。采用可编程控制器（PLC）控制系统的车间，选用可编程 控制器（PLC)控制系统时，宜选择带中央处理单元（CPU）、电源 网络元余的可编程控制器（PLC）控制系统。 7.2.2软水站、冷冻站、空压站等公用工程车间宜采用分散型计 算机控制系统远程站
7.2.2软水站、冷冻站、空压站等公用工程车间宜采用1
7.2.3其他相对独立的净水厂、废水处理厂、废气处理站等辅耳 生产车间，可纳入分散型控制系统（DCS）QHYH 14-2015 重庆合川盐化工业有限公司 皮蛋盐，也可采用可编程控制器 PLC）集中控制或采用仪表盘控制
7.3主要检测控制方案
器发出的综合报警信号宜进分散型控制系统(DCS)监控，宜同明 送到消防控制室报警。
1中央处理单元（CPU）、电源、通信和重要控制回路的输 入、输出（1/O）控制点应按1：1元余配置；全部控制点宜设计 20%余量，投运后宜有15%余量。
2中央处理单元（CPU）、电源、通信、IO卡件、卡件底板和交 换机应具备防腐蚀功能 3小规模生产线可采用可编程控制器(PLC)控制系统。 4分散型控制系统(DCS)工程师站宜采用工业工作站计算 机，监控操作站宜采用工业级计算机。宜采用大型拼接屏动态工 艺流程显示。 5通信网络，分散型控制系统(DCS)应采用不低于100兆工 业以太网。 6通信接口，可编程控制器(PLC)系统应预留连接分散型控 制系统（DCS）的以太网或现场总线通信接口，可编程控制器 (PLC)系统和分散型控制系统(DCS)应预留与信息化系统的软硬 件的通信接口。 XXV 7分散型控制系统(DCS)可编程控制器(PLC)控制系统与 人机系统宜采用100兆以上通信接口、具备标准的OPC接口，分
1远传温度仪表应选用Pt100铂热电阻，现场温度指示应选 用双金属管温度计。保护套管应根据介质特性选用。 2远传压力仪表宜选用压力变送器，现场压力指示宜选用弹 簧管式压力表或隔膜式压力表。 3远传液位仪表宜选用法兰式差压变送器或法兰式液位变 送器，现场指示宜选用磁翻板液位计、双色玻璃管液位计或浮球液 位计。 4流量仪表根据被测介质要求宜选用质量流量计、椭圆齿轮 流量计、电磁流量计和涡街流量计。
1进入分散型控制系统（DCS）、可编程控制器（PLC)的测量 点应设操作站（屏）显示。 2仪表盘控制时，记录仪表宜选用无纸记录仪，其他仪表应
7.7.1新建和改扩建粘胶纤维工厂宜采用制造执
（MES）DB3701T 121-2010 淡水石斑鱼池塘养殖技术规程，实现生产数据信息化管理。制造执行系统（MES）应包括 生产过程监控、生产运行管理、生产仓储管理、能源管理、设备管 理、质量管理和安全环保管理等功能