T／CWAN 0057-2021标准规范下载简介：
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T／CWAN 0057-2021 埋弧自动横焊焊接工艺规范.pdf7.1埋弧自动横焊的焊接坡口应符合附录A的要求。 7.2焊接坡口加工可采用火焰切割、等离子切割或机械切削等方法。若采用火焰切割或等离子切割方法 进行坡口加工时，坡口加工后宜采用机械打磨方法去除坡口面氧化层。 .3焊接坡口面应平直，坡口面粗糙度应小于或等于0.2mm。焊接坡口局部缺口深度应小于2mm，若 焊接坡口局部缺口深度过大时，宜采用堆焊法对缺口进行修补，再采用机械打磨方式将修补区域打磨平 整。
3.1.1焊接前可采用卡马或定位焊缝对待焊构件进行装配。若采用卡马进行装配时，卡马安装间距应控 制在300mm~500mm范围内；若采用定位焊缝进行装配时，定位焊缝长度应控制在30mm~50mm范围 内，定位焊缝间距应控制在300mm~500mm范围内。 8.1.2焊接前应在待焊构件的焊接坡口两端安装引、熄弧板，引、熄弧板长度、宽度均应大于或等于100 mm。引、熄弧板的安装宜采用焊条电弧焊或CO2气体保护焊进行。 .1.3引、熄弧板材料焊接性应与母材焊接性相当或相近，且引、熄弧板材料强度不应大于母材强度。 3.1.4原则上引、熄弧板厚度宜与母材厚度相同。若母材存在厚度差时，引、熄弧板厚度宜与薄板侧母 材厚度相同。
表2埋弧自动横焊的焊接参数推荐表
8.3.4后续焊道焊接前应清理前道焊道的焊渣，且焊渣应待温度冷却至小于或等于200℃后再进行清理。 8.3.5道间温度不宜过高，道间温度应小于或等于230℃。 8.3.6焊接过程中原则上宜在熄弧板上收弧，收弧点位置至待焊构件焊接坡口终端的距离应大于或等于 50mm。若在熄弧板收弧前发生焊接中断，可采用机械打磨方式对焊接断弧位置进行打磨清理，再在断 弧位置前20mm~30mm范围内起弧。待焊接至熄弧板并完成熄弧后，采用机械打磨方式对断弧位置前 的起弧点进行打磨处理，确保焊道整体高度均匀。 8.3.7对于双面焊焊接坡口，背面焊接前应从背面进行清根，清根后的凹槽应形成开口角度大于或等于 10°的U形坡口。
8.3.4后续焊道焊接前应清理前道焊道的焊渣，且焊渣应待温度冷却至小于或等于200℃后再进行清理。 8.3.5道间温度不宜过高，道间温度应小于或等于230℃。 8.3.6焊接过程中原则上宜在熄弧板上收弧，收弧点位置至待焊构件焊接坡口终端的距离应大于或等于 50mm。若在熄弧板收弧前发生焊接中断，可采用机械打磨方式对焊接断弧位置进行打磨清理，再在断 弧位置前20mm~30mm范围内起弧。待焊接至熄弧板并完成熄弧后，采用机械打磨方式对断弧位置前 的起弧点进行打磨处理，确保焊道整体高度均匀。 8.3.7对于双面焊焊接坡口，背面焊接前应从背面进行清根，清根后的凹槽应形成开口角度大于或等于 10°的U形坡口。
9.1对焊缝及其周围的焊渣和飞溅物进行清理，再采用目视检测方法对焊缝表面进行外观检测。 9.2焊缝外观质量应满足GB/T34000的要求或其他相当标准的要求。 9.3焊缝表面的无损检测可采用磁粉检测或渗透检测方式。磁粉检测或渗透检测应符合CB/T3858的要 求，除特殊要求外，其质量等级不应低于I级。 9.4焊缝内部的无损检测可采用射线检测或超声波检测方式。射线检测应符合CB/T3558的要求，除特 殊要求外，其质量等级不应低于II级。超声波检测应符合CB/T3559的要求，除特殊要求外，其质量等 级不应低于I级， 9.5检测人员检测发现的所有缺陷，应做明显标识，并反馈给返修人员。 9.6焊缝返修应按CB/T3761的要求执行。
GB/T 22638.3-2016 铝箔试验方法 第3部分：粘附性的检测A.1埋弧自动横焊的焊接坡口如表A.1所示。 表A.1埋弧自动横焊的焊接坡口
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埋弧自动横焊的焊接坡口
埋弧自动横焊的焊接坡口
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