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TB／T 3065-2020 弹条Ⅱ型扣件.pdf

条中部最小直径不应小于12.3mm，尾部最小直径不应小于12.6mm。中部和尾部范围白 分如图4所示。

道钉处最前端圆弧直径处宽度不应小于24m

图4弹条中部和尾部范围划分示意

弹条放在平台上两侧肢前端和跟端应与平台接触，如有一处不接触，其翘起高度不应大于 0.8mm。 弹条平置时GB/T 26907-2011 油茶苗木质量分级，两侧肢直线段与同一平面的接触长度（将弹条两侧肢前端与同一平面接触，在侧 肢前端直线段插入0.3mm塞尺，该段端部到塞尺边缘的距离即为接触长度）均不应小于 5mm，两侧肢不应有反翘， 弹条表面应有“Ⅱ”产品型号标志

弹条不应有影响组装的毛刺和刻痕！

弹条的表面不应有裂纹。

弹条的硬度应为42HRC47HRC。

6. 1. 6 金相组织

6. 1. 7总脱碳层

单条的总脱碳层深度不应大于0.20mm

6. 1. 8 残余变形

单条经残余变形试验后，残余变形不应大于1.0

6. 1. 9 扣压力

弹条的扣压力不应小于10.0kN，

6. 1. 10 疲劳性能

变劳试验后不应断裂，残余变形不应大于1.0m

弹条的防锈性能应符合下列规定： a）防锈处理后的弹条应满足尺寸精度及性能要求 b）弹条的防锈性能要求见表2。

表2弹条的防锈性能要求

轨距挡板应采用铁路用热轧轨距挡板型钢制造，型钢的形式尺寸和技术要求应符合YE 规定。

6.2.2形式尺寸及标志

轨距挡板的形式尺寸及标志应符合下列规定： 轨距挡板的形式尺寸及标志应符合表3和图5的规定； b） 轨距挡板四角应平稳，如有不平，其中一角翘起高度不应大于0.8mm； c 轨距挡板与钢轨接触面1:9斜面平面度为0.3mm。

轨距挡板的形式尺寸及标志应符合下列规定： 轨距挡板的形式尺寸及标志应符合表3和图5的规定； b 轨距挡板四角应平稳，如有不平，其中一角翘起高度不应大于0.8mm； C） 轨距挡板与钢轨接触面1:9斜面平面度为0.3mm

表3轨距挡板形式尺寸及标志

图5轨距挡板形式尺寸

轨距挡板表面应平整、无裂纹。轨距挡板与钢轨及挡板座的接触面不应有影响使用的毛刺、凸 部位的毛刺、凸出不应大于1mm。

轨距挡板的防锈性能应符合下列规定： a）防锈处理后的轨距挡板应满足尺寸精度及性能要求； b）轨距挡板的防锈性能要求见表4。

表4轨距挡板的防锈性能要求

6.3.2形式尺寸及标

表5轨下垫板形式尺寸及标志

注：本图的沟槽设置仅适用于纯橡胶材料

注：本图的沟槽设置仅适用于纯橡胶材料

注：本图的沟槽设置仅适用于纯橡胶材料

注：本图的沟槽设置仅适用于纯橡胶材料

面应光滑平整、修边整齐，外观质量应符合表6

表6轨下垫板外观质量

采用纯橡胶材料的轨下垫板物理性能应符合表7的规定，其他材料的垫板物理性能应符合相关 规定。

表7轨下垫板物理性能

轨下垫板的静刚度应符合表8的规定。

轨下垫板的动静刚度比不应大于2.0

6.3. 7 疲劳性解

开下举版（602整极）的波生能证付合期下规定 ）轨下垫板经3×10°次荷载循环后不应裂损，轨下垫板静刚度变化率应符合表9的规定：

劳试验后轨下垫板静风

b）轨下垫板经组装疲劳试验后不应裂损，扣件组装静刚度变化率不应大于25

6. 3.8 工作电阻

的工作电阻不应小于1×

6. 3. 9 耐油性

轨下垫板经耐油性试验后质量变化率不应大于20%

6.3. 10 耐寒性能

在严寒地区使用时，轨下垫板的低温静刚度变化率不应大于2

6.4.1轨下调高垫板分塑料垫板、竹垫板和木垫板三种。塑料垫板、竹垫板和木垫板的原材料、外观、 物理性能应符合TB/T1495的规定。 642轨下调高热板的形式尽寸应符合图10和表10的机宝

图10轨下调高垫板形式尺寸

表10轨下调高垫板形式尺寸

表10轨下调高垫板形式尺寸

6.4.3竹垫板和木垫板的变形性能应符合表11的规定。

6.4.3竹垫板和木垫板的变形性能应符合表11的规定

表11竹垫板和木垫板变形性能

6.5螺母、平垫圈、挡板座和螺旋道钉

螺母、平垫圈、挡板座和螺旋道钉应符合TB/T1495的规定，

7.1.1形式尺寸及标志

弹条的外观应目视检查。

弹条的表面裂纹检查应按GB/T15822.1进行

弹条的硬度试验应按GB/T230.1进行。试件的取样部位为弹条中肢中段，截取长度13mm~ 21mm，在试件断面圆心至1/2半径范围内试验四点，读数精度不应低于0.5HRC，取后三点的平 均值。

弹条的金相组织试验应按TB/T2478进行.试件的取样部位同7.1.4

7.1. 6 总脱碳层

碳层试验应按GB/T224进行，试件的取样部1

弹条的残余变形试验应按TB/T1495进行。

弹条的扣压力试验应按TB/T1495进行

试验应按TB/T1495进行，其中弹条的设计组

弹条的中性盐雾试验和二氧化硫腐蚀试验应分别按GB/T10125和GB/T9789（每个试验周 内先暴露8h：然后在室内环境大气中暴露16h)进行，并应按GB/T6461对整个弹条进行评

7.2.1形式尺寸及标志

轨距挡板的形式尺寸及标志检查应按下列规定进行： 轨距挡板孔中心至R15圆心的水平距离采用图11所示的孔距测量平台进行检查。测量平台 凸台左边棱至孔左边缘距离L应符合表12的规定。

11孔引距测量平台示篇

表12测量平台凸台左边棱至孔左边缘距离Ⅱ

轨距挡板 使轨距挡板R15 底部与平台密贴，用塞尺测 面翘起一角和平台间的缝隙。

图12轨距挡板一角翘起高度测量平台

c）轨距挡板的厚度、宽度、剪切角度、孔对称度以及与钢轨接触面的平面度采用通用量具测量。 d）轨距挡板的标志目视检查

九距挡板的外观应采用且视和通用量具检查。

轨距挡板的中性盐雾试验和二氧化硫腐蚀试验应分别按GB/T10125和GB/T9789（每个试验周期 先暴露8h，然后在室内环境大气中暴露16h)进行，并应按GB/T6461对整个轨距挡板进行评级。

7.3.1形式尺寸及标志

轨下垫板的形式尺寸应采用通用量具检查。轨下垫板的标志应目视检查

轨下垫板的外观应采用目视和通用量具检查

轨下垫板的硬度试验应按GB/T531.1进行，采用邵氏A型硬度计进行测定。硬度的测量点应选 择在垫板沟槽与沟槽之间的平面上，离垫板边缘不小于10mm，每块垫板测试5个不同的部位，试验结 果取中位数

7.3.4拉伸强度、拉断伸长率及200%定伸应

轨下垫板的拉伸强度、拉断伸长率和200%定伸应力试验应按GB/T528进行，采用1型试样。每 块垫板取6个试样，其中3个试样进行老化前性能测试，另外3个试样进行老化后性能测试。老化试

验应按GB/T3512进行，老化条件：100℃、72

7.3.5恒定压缩永久变形

恒定压缩永久变形试验应按TB/T1495进行。

轨下垫板的阿克隆磨耗试验应按GB/T1689进行，试样为半成品，取两个试样同工艺硫化后 ，试验结果取平均值

轨下垫板的静刚度试验应按TB/T3395.1一2015附录A进行，其中最大加载值为100kN，F 分别为20kN和80kN

7.3. 10 工作电阻

L下垫板的工作电阻试验应按TB/T1495进行

轨下垫板的耐油性试验应按GB/ 型试样 每块垫板取3个试祥，

GB/T 24278-2019 摩托车手防护服装7.3. 12耐寒性能

轨下垫板的室温和低温静刚度试验应按TB/T3395.1一2015附录A进行，其中最大加载 kN,F，和F，分别为20kN和80kN

7.4螺母、平垫圈、挡板座、螺旋道钉和轨下调

螺母、平垫圈、挡板座、螺旋道钉和轨下调高垫板的检验应按TB/T1495进行。

组装性能检验为型式检验，检验按表13进行，每个检验项目各随机抽取2组扣件进行组装性能检 验，检验结果均满足要求时判定为合格

零部件检验分为出厂检验和型式检验。

每种零部件出厂检验应逐批检 000件：抽样方法按GB/T2828.1 数表示批的质量，检验内容为表14～表16中检验类别为出广检验的项目

有下列情况之一时GB 28402-2012含第1号修改单 食品安全国家标准 食品添加剂 普鲁兰多糖 含第1号修改单，零部件应送 14～表16中检验类别为型式检验的 项目。 a) 初次投产时或转场生产时； b） 材料、结构或工艺改变影响产品性能时； c 正常生产每1年时或停产6个月后恢复生产时。