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河北省工程质量常见问题及防治措施(2019版)（河北省住房和城乡建设厅2019年3月）.pdf

螺丝帽蝴蝶卡钢管方木模板未浇筑砼墙止水钢板007海绵条导墙原有螺栓5图3.1地下室导墙接茬根部施工图3.2外墙、电梯井应采用木模拼装成大块模板。用塔吊整体吊运合模，在楼层层间接茬部位模板下延100mm，利用预埋螺栓进行加固，模板根部粘贴海绵条（如图3.2所示）螺丝帽蝴蝶卡钢管方木模板未浇筑砼墙海绵条预埋丝杆图3.2外墙、电梯井模板根部施工图3.3楼梯间位置层间接茬部位模板下挂150mm，弹水平墨线控制，模板根部粘贴海绵条，沿墙体方向设置长木方，用钢管两侧加U托顶牢，保证了墙体的垂直度（如图3.3所示）。21

螺丝帽蝴蝶卡钢管方木模板未浇筑砼墙海绵条钢管丝杠与增体项累图3.3楼梯间接茬部位施工图4、质量控制要点4.1控制层间接部位上层配模下延长度。4.2上下层模板加固时，应保证拉螺栓位置间距。4.3混凝土浇筑时，应使用与混凝土配比相同的砂浆将接茬润湿，振捣时加强接茬部位的振捣，达到接茬混凝土密实的效果。22

（五）现浇混凝土墙体裂缝1、现象描述1.1墙体竖向裂缝较多，裂缝长度接近墙高，两端逐渐变小；裂缝发生在墙柱和暗柱附近两侧1m左右或墙的中部等地方；以接近45°的斜裂纹出现在墙的端部，都具有中间宽、两头尖的外形特征，并且在墙体两面对称出现（如图1.1所示）。1.2裂缝宽度一般不大，走向与楼面接近垂直，不穿楼层（如图1.2所示）。图1.1现浇混凝土墙体裂缝图1.2现浇混凝土墙体裂缝2、原因分析2.1混凝土剪力墙墙体干燥收缩裂缝：剪力墙混凝土在生产过程中，水泥、掺合料与水拌合后体积膨胀，但人模成型后，随看混凝主水化反应的发生，混凝土中的部分水份被吸收、部分水份蒸发，体积将有一定的缩小。混凝土的体积收缩，使其产生应力，当收缩过快和过大时混凝土就会产生裂缝。2，2温度引起的裂缝：剪力墙的两端嵌固，混凝疑土剪力墙内部水泥水化热的温度高，而墙板两侧随环境温度而降低产生冷缩，自约束产生的温度应力在混凝土表面为拉应力；当温度收缩应力大于当时混凝土具有的抗拉强度时，裂纹就有可能在墙体上由表及里地出现、发展。2.3构造设计原因产生裂缝：剪力墙和简体等竖向结构的设计都考虑了荷载的作用，配置了必要数量的竖向钢筋，而水平方向钢筋通常是按传统的构造要求配置的，没有考虑温度收缩的影响，构造钢筋太少，使得不能有效地起到控制墙体温度收缩裂纹的作用。23

WW/T 0056-2014 可移动文物病害评估技术规程 陶质文物2.4施工质量耦控制不到位导致混凝土收缩而产生的裂缝：原材料质量不 高、配合比设计不当、模板支撑体系支拆不当、混凝土养护不到位等会导致混凝 土收缩而产生的裂缝。

3.1优化混凝土配合比设计，严格控制水灰比。混凝土配合比要考虑运输距 离，选用高性能混凝土如采用补偿收缩混凝土，在混凝土中掺入适量的膨胀剂 使混凝土产生微量膨胀来补偿其产生的收缩。 3.2注重混凝土原材料选料、用量控制裂缝。 3.2.1有条件时选用5～40mm粒径的优化级配石。 3.2.2掺入适量的减水剂，可以大大减少用水量，从而在水灰比不变的情况 下，可减少水泥的用量，降低混凝土的收缩量；加入适量的粉煤灰、矿粉等掺合 料，可改善混凝土的特性，提高可泵性，降低水化热，增加密实度，减少混凝土 的收缩。 3.3改进养护工艺，晚拆模、加强后期保温保湿养护是防治裂缝的关键 3.3.1按照可行的技术方案进行保温、保湿、防风等养护。地下室外墙宜 尽早回填土，防止白天过多的升温，造成夜间降温时收缩过大；定时定人加强保 温和洒水保湿，防止水份快速蒸发，使养护期间混凝土表面始终湿润；冬季施工 做好保温工作。 3.3.2高强度等级混凝土剪力墙是容易出现早期裂纹的部位。拆模后要立即 涂刷养护液，在混凝土表面形成一道保护膜。 3.3.3所有洞口覆盖彩条布进行临时封堵，以防止结构内部出现穿堂风。 3.3.4墙体侧模板拆除时间不能太早，必须保证混凝土完全硬化后才能松动 则模，模板拆除后，及时在墙面上喷洒养护剂。 3.3.5降低混凝土原材料的温度，严格控制入模混凝土温度。

4.1浇筑墙体混凝土时严格按照技术交底进行施工， 4.2原材料的质量要严格把控，泵送混凝土的落度控制得当，配合比设计 合理。 4.3浇筑过程中严禁加水，浇筑完成后加强养护。 4.4严格控制拆模时间

（六）厕所下沉间成型效果差1、现象描述厕所下沉间混凝土成型效果差（如图1.1所示）。图1.1成型效果实例2、原因分析2.1模板加固不完善，拼缝不严密，振动棒振捣方法不合理，浇筑过程工人护模不力，拆模时间早。2.2模板制作、支设时尺寸控制不准确、构件内保证截面尺寸的支撑不牢固。2.3模板支设过程中，厨卫间下降板等支设不规范，造成结构构件变形。3、防治措施3.1施工措施3.1.1在浇筑前应认真检查，确保模板位置、标高、截面尺寸，且支撑牢固，拼缝严密。楼板降板处的模板必须采用定型模板，卫生间、厨房等下沉高度较大时采用木模板，模板四角采用与楼层混凝土同强度的混凝土块做垫块或采用钢筋撑脚控制标高。3.1.2在浇筑混凝土时先将底板混凝土浇筑至模板下口，间隔1小时左右或初凝前再进行降板处四周混凝土浇筑。3.1.3采用工具式定型模板（如图3.1.3.1～3.1.3.3所示）。3.1.3.1定型模板采用四根50mm×50mm方钢加工拼装成矩形，端头采用45斜角相接，在短边方钢两个端头内侧面焊接50mm×50mm角钢，长度50mm，长边方钢紧靠角钢一面，与短边方钢端面平齐，以保证截面尺寸准确。3.1.3.2在每根方钢距端部400mm处开Φ16mm孔，用于穿定位螺栓，定位螺栓底部和板厚顶部位置分别焊规格为业12mm长度为40mm的短筋，以保证方钢框架的稳定和标高位置。底部短筋刷防锈漆，防止返锈。25

3.1.3.3方钢顶部用螺母进行固定，防止钢框架变形，便于拆卸。3.1.3.4预留洞拆模时间不能过早或者过晚。穿墙螺丝穿墙螺丝板厚50mm*50mm方钢图3.1.3.1定型钢模示意图图3.1.3.2高差≤100mm时采用型钢制作定型模板做法图3.1.3.3高度>100mm时采用木模板的做法3.2管理措施3.2.1施工单位应在工人进行施工前做好模板支设及浇筑的技术交底工作，在施工过程中进行检查，保证工人操作正确。3.2.2监理单位应在隐蔽验收前，对模板的支设、定位进行严格检查，发现问题及时纠正。26

4.1混凝土原材料的级配要均匀，避免混凝土中太大粒径的粗骨料存在，以 防过大粒径的粗骨料卡死挤紧钢筋，致使钢筋紧靠模板，产生蜂窝、孔洞、疏松， 露筋现象。 4.2模板使用前应进行表面清理，保持表面清洁光滑，钢模应进行整形，保 正边框平直，组合后应使接缝严密。 4.3钢筋绑扎完毕后，预先搭设施工通道、铺设跳板、加设固定筋等措施防 正钢筋的变形。 4.4施工缝处，应先将施工缝处的残留的松散混凝土凿掉，冲洗干净，保持 湿润，然后用同强度的水泥浆刷面再浇筑混凝土。 4.5混凝土施工中，要严格按照混凝土振揭操作规范技术要求进行施工，并 派专人负责钢筋的看护，及时扶正被碰倒、挤压移位的钢筋，补齐缺失、滑移的 垫块。 4.6选用合适的振捣工具、振捣方法，并保证振捣时间

（七）混凝土构件回弹强度达不到设计混凝土强度等级1、现象描述建筑物竖向构件（剪力墙、柱）混凝土在达到龄期后采用回弹法进行检测混凝土表面强度时，回弹值往往偏低，碳化深度大（如图1.1所示），混凝土强度推定值达不到设计强度要求，而在钻芯取样后进行强度抗压检测，其强度往往能达到设计要求。图1.1混凝土表面碳化深度大2、原因分析2.1混凝土级配不合理，水胶比大，粗骨料过多，细骨料偏少，针片状颗粒含量过多，外加剂选用不当等。2.2混凝土运输时间长，落度损失大，和易性差。2.3浇筑过程中随意加水，未分层浇筑或分层厚度过大，振捣棒移动间距过大，振不密实，粗骨料分布不均匀，面层较少：模板拼缝不严密，出现漏浆2.4模板拆除时间过早，养护不及时、措施不到位，混凝土构件表面失水过快，水泥水化作用不充分，造成表面强度低。2.5对掺用缓凝型外加剂的混凝土，养护时间少于14天。2.6引气剂含量大导致混凝土表面气泡产生，造成碳化深度大。2.7水胶比偏大、过振等造成混凝土离析，在构件表层形成较厚的水泥浆层。2.8模板材质差、周转次数多，造成混凝土表面较差，加大碳化深度，3、防治措施3.1材料选择3.1.1预拌混凝土生产厂家应选择质量可靠的水泥和外加剂，级配良好的骨料，加强原材料检验，确保便用合格的原材料。根据混凝主使用部位、气温、运28

输距离等施工条件，严格按规范要求进行试配，确定科学合理的配合比，并严格 按配合比进行生产。 3.1.2模板面板材料选用略有吸水性的板材为宜，以吸收混凝土中早期过 多的自由水，减少混凝土表面气泡的产生，提高混凝土表层强度；目前双面覆膜 多层板是略有吸水性的板材，而竹胶合板、玻璃钢板材、塑料板材均因无吸水性 造成混凝土表层气孔较多，影响混凝土表层强度和观感。 3.1.3自前市场上混凝土养护剂的质量参差不齐，对进场的养护剂加强进 场验收，应对其主要性能指标取样复试，养护剂的指标要满足《水泥混凝土养护 剂》（JC901）要求，复试合格后方可使用。施工单位在选用养护剂后，应进行 样板施工，确保涂刷后墙体形成一层薄膜，有效的阻止水份的蒸发，达到“保水 效果，并在涂刷50～60天后自行脱离，不影响后续抹灰分项施工。 3.1.4控制混凝中引气剂的含量，防止混凝土表面产生气泡 3.2施工措施 3.2.1延退竖向模板拆模时间，能够使混凝土早期强度形成过程中具有良好 的养护环境。应根据工程具体情况和工程进度需要，使用2套及以上竖向模板 隔层拆除竖向模板，使竖向混凝土构件有4～5天以上的模内养护时间。 3.2.2竖向构件优先采用塑料薄膜养护，拆除模板后，在混凝土表面喷水 然后用滚筒将塑料薄膜粘贴到剪力墙上，对于框架柱，可以再用胶带纸包缠固定 也可选用质量可靠的优质养护剂，在拆模后两小时内开始涂刷，涂刷最少两遍 以刷到墙体根部且不透底为佳，两次涂刷夏天间隔20分钟，冬天间隔60分钟 不得加水稀释，不得漏刷。 3.2.3暑期施工或竖向混凝土构件强度大于C50时，建议采用刷抹养护剂和 覆膜相结合的措施来保证墙体早期强度增长，墙体薄膜养护要保证薄膜必须与墙 体紧密贴合，防止水份蒸发。 3.2.4冬期施工时应进行保温养护，防止混凝土表层受冻，在浇筑前应用棉 毡或彩条布封闭外墙洞口，或采用其它方式保暖，同时施工单位合理安排混凝土 浇筑时间，尽量在白天浇筑。 3.2.5混凝土应分层浇筑，分层厚度应符合《混凝土结构工程施工规范》的 规定，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，浇筑混凝土时应严格按规 范要求实施振捣，控制振捣时间，确保把混凝土中空气排除，模板密闭性较高时 可设排气孔。 3.2.6施工单位应加强对进场混凝土的监测（如落度、混凝土是否离析 等），发现混凝土异常，应立即停止浇筑，退回混凝土生产厂家，厂家应分析原 因并采取纠正措施。

3.3.1施工单位项目部应加强将混凝土养护的责任落实到班组及个人，确保 竖向构件的养护工作落实到位。 3.3.2有条件的施工单位可在地泵处及混凝土浇筑作业面设监控摄像头，对 到场混凝土和混凝土浇筑过程实施监控，增强工人责任心，发现问题及时处理， 对违反施工方案及操作规程的责任人予以严肃处理。 3.3.3监理单位严格审查混凝土供货单位的混凝土配合比及原材料质量，对 原材料质量进行不定期抽查，必要时到场或驻场监督。 3.3.4监理单位在混凝土浇筑过程中应履行好旁站监理职责，及时发现并制 正违规操作，确保混凝土浇筑质量。

4.1施工单位要按照混凝土专项施工方案进行施工。 4.2混凝土原材料质量、配合比要符合要求。 4.3覆盖塑料薄膜养护，薄膜要密贴无空隙，宜先涂刷一道粘接层（如养护 ），再覆盖塑料薄膜。 4.4采用涂刷养护液养护时，涂刷应均匀，成膜厚度符合要求。 4.5养护剂质量应符合《水泥混凝土养护剂》（JC901）要求，复试合格后 方可使用。 4.6先期采用淋水养护时，混凝土表面要保持湿润状态。 4.7施工单位应提前去商混站了解砂石的来源和质量，并定期对其进行检 查

（八）变形缝两侧现浇混凝土构件截面尺寸超偏差1、现象描述梁、墙、柱等构件在结构变形缝处出现涨模或跑模，造成构件截面及变形缝尺寸偏差超出规范要求（如图1.1所示）。涨模部分涨模部分变形缝混凝土墙泥凝土墙变形缝图1.1变形缝处构件发生变形2、原因分析2.1施工顺序不合理，未先行浇筑变形缝一侧构件混凝土，拆除模板，在已浇筑构件上粘贴聚苯板后，再施工另一侧构件。2.2采用后浇带两侧构件同时施工方法时，使用的聚苯板密度低、强度达不到要求，聚苯板之间连接不牢或聚苯板与钢筋骨架间固定不牢；浇筑混凝土时，后浇带两侧浇筑面高差过大，混凝土侧压力将聚苯板挤向一侧；混凝土振捣器撞击聚苯板，使聚苯板移位；模板及其支撑体系刚度不足。3、防治措施3.1设计措施严格按照设计规范，合理设置变形缝，在规范允许条件下采用后浇带、加强带等代替变形缝。3.2材料选择采用聚苯板代替模板时，板材密度需达到20kg/m²，板材固定可使用强力胶或钢钉，保证板材固定牢固。3.3施工措施3.3.1对于墙、柱，应优先选择变形缝两侧构件分别施工的方案。按常规方法先行施工一侧构件，混凝土强度达到要求后，拆除变形缝一侧模板，在混凝土31

上涂刷胶粘剂，粘贴聚苯板，将聚苯板牢固粘贴在已浇筑混凝土面上，绑扎钢筋、设置截面控制混凝土支撑杆和保护层垫块，支好模板后，利用已浇筑的混凝土墙（柱）上原有的对拉螺栓孔和特制的加长对拉螺栓拉紧两侧模板，如图3.3.1所示。图3.3.1变形缝两侧构件分别施工措施3.3.2当采用变形缝两侧混凝土构件同时施工时，变形缝处采用聚苯板两侧粘贴三合板代替模板。对于剪力墙（柱）应采取以下技术措施（如图3.3.2.2所示）：3.3.2.1变形缝一侧钢筋绑扎完毕验收合格后，支设外侧模板，在靠近变形缝一侧，将适合变形缝宽度的聚苯板填入变形缝内，聚苯板两侧用三合板包裹，增加聚苯板防变形能力；采取措施将三合板和聚苯板牢固固定成一个整体，防止混凝土浇筑过程中聚苯板散落：在三合板下方设定位筋，防止三合板与聚苯板构成的整体在下方移位。3.3.2.2聚苯板放置好后，绑扎另一侧墙（柱）钢筋，放置截面控制混凝土支撑杆、垫块，钢筋隐蔽验收合格后，支设另一侧单片模板，模板加固应严格按照防治混凝土构件尺寸偏差防治措施实施，用加长穿墙（柱）螺栓将变形缝两侧的最外侧模板拉紧，在楼板上预埋短架管（伸出楼面150mm），用架管对整体模板的每一道横龙骨进行斜撑，斜撑水平间距为500mm，在斜撑上设置水平加固杆，水平杆间距1000mm，以保证外支撑体系的整体性。在模板上方设固定模板及聚苯板位置的钢筋定位模具，防止模板与聚苯板上端移位。加固钢板泥王排棍水平连接预理件三合板图3.3.2.1同时施工变形缝模板加固系统32

3.3.2.3浇筑混凝土时，优先选用变形缝处的混凝土同时浇筑的施工方法， 将泵送混凝泵到作业层铁板上，人工在两侧墙（柱）内同时放混凝土，保证两侧 浇筑面高度一致，不形成高度差。或者在两侧墙（柱）内交错下混凝土，但须将 两侧墙（柱）内浇筑面高差控制在200mm以内，以防两侧混凝土侧压力差导致聚 苯板弯曲变形。放料和振捣过程中，应避免振动棒撞击定位混凝土支撑杆、垫块 对拉螺栓PVC套管，并注意避免过振。

3.4.1变形缝处构件施工应编制施工方案，方案编制须经施工单位和监理单 位相关人员审批后方可施工。 3.4.2变形缝施工所用材料应经进场验收，填充聚苯板主要检查密度和几何 尺寸是否符合要求，模板要检查厚度及刚度，对拉螺栓主要检查直径是否符合设 计要求和丝扣是否完整无损。 3.4.3在变形缝处构件施工的填充料固定、模板加固及浇筑混凝土过程中， 现场质量员和监理人员应进行旁站。

4.1单侧施工法后施工一侧的混凝土墙体，重点检查单片模板加固是否按方 案执行；是否缺少对拉螺栓；聚苯板接缝是否严密、固定是否牢固。 4.2检查施工过程中聚苯板粘贴固定措施的有效性，有否聚苯板大块破损现 象。聚苯板的密度必须达到20kg/m²，保证其强度。 4.3使用聚本苯板时会将聚本板颗粒混人模板内，程根（墙根）或梁底还会出现 夹渣现象，因此，聚苯板表面应设置较硬的保护层，如三合板，能进一步提高聚 苯板的刚度、强度。

二、钢筋工程（一）柱、墙主筋位移1、现象描述结构墙、柱主筋位移（如图1.1所示）。图1.1柱、墙钢筋位移实例2、原因分析2.1钢筋安装位置不准确，箍筋制作有误差等，造成主筋移位2.2墙、柱钢筋安装绑扎不牢，造成墙、柱主筋位移。2.3在施工过程中发生碰撞致使钢筋发生错位未及时调整。2.4纵横梁柱节点处钢筋密度大、摆放困难，致使墙柱钢筋错位，上下交叉叠加。3、防治措施3.1施工措施3.1.1根据柱截面、配筋类型（根数、直径、间距）分类，每种配筋类型做一套模具式定位箍筋，套在柱头部位并绑扎牢固，使钢筋位置和保护层厚度均得到有效控制（如图3.1.1.1、3.1.1.2所示）。34

定位箍筋柱主筋保护层E竹柱主筋模具式模板定位旅筋模板图3.1.1.1柱模具式定位箍筋示意图图3.1.1.2柱模具式定位箍筋实例3.1.2暗柱钢筋绑扎完成后在暗柱顶加设一组定位箍筋（如图3.1.2.1、3.1.2.2所示），混凝土浇筑完成后拆除定位箍筋，以便周转使用。柱纵向箍筋柱固定箍筋图3.1.2.1暗柱模具式定位箍筋示意图35

(二）松扣和脱扣1、现象描述钢筋骨架松散（如图1.1所示）。图1.1钢筋绑扎松散实例2、原因分析钢筋未按规定绑牢，搬运钢筋骨架或振捣混凝土时，钢筋骨架发生绑扣松脱或松散。3、防治措施3.1施工措施3.1.1双向钢筋的交叉点必须采用八字扣顺序绑扎，不得跳扣，容易松脱的部位应采用十字扣绑牢，绑丝采用两股或两股以上，绑扎牢固（如图3.1.1所示）。图3.1.1八字口绑扎示意图3.1.2钢筋搭接连接时，钢筋搭接长度范围内的中心和两端均应绑扎牢固38

（如图3.1.2所示）。直径12mm以下钢筋应采用22"铅丝绑扎，直径14mm、16mm的钢筋应采用20*铅丝绑扎，直径18mm及以上钢筋应采用双根22"铅丝绑扎，搭接部分三点绑扎。3030搭接长度图3.1.2钢筋搭接长度范围内绑扎示意图3.1.3钢筋成型后应加强成品保护，免受冲击荷载。3.2管理措施3.2.1施工前施工单位应做好钢筋安装技术交底工作。3.2.2加强施工过程控制，保证工人操作正确，3.2.3监理单位应对钢筋绑扎、钢筋定位进行严格检查，发现问题及时纠正，4、质量控制重点严格采用八字扣顺序绑扎，容易松脱的部位应采用十字扣绑牢，确保绑丝铅号规格使用准确，绑扎牢固。39

（三）保护层过大或露筋1、现象描述保护层超厚或个别部位厚度不足，甚至出现露筋现象（如图1.1所示）。图1.1露筋现象2、原因分析由于保护层垫块脱落或振捣器撞击，使得钢筋位移或者钢筋骨架松散，导致个别部位钢筋混凝土保护层超厚，个别部位厚度不足，混凝土结构构件拆模后出现露筋。3、防治措施3.1施工措施3.1.1钢筋保护层厚度应以最外层钢筋（包括箍筋、构造筋、分布筋）的外缘计算。3.1.2应根据设计图纸要求的保护层厚度确定梁、板垫块厚度。垫块不得混用、乱用。3.1.3垫块应采取可靠固定措施。当选用砂浆垫块时，垫块强度不应低于M20，尺寸宜为40x40mm，间距不大于1m，垫块上预留18"绑扎固定铅丝；当选用塑料垫块时，应满足强度要求并用铅丝固定。不得采用碎石片等代替垫块使用，不宜使用大理石垫块。垫块设置如图3.1.3.1、3.1.3.2所示。40

图3.1.3.1墙体垫块设置实例图3.1.3.2楼板垫块设置实例3.1.4混凝土浇筑前，应对钢筋采取有效固定措施，并搭设供浇筑人员行走的施工通道和操作平台，禁止人员在钢筋上随意踩踏。3.1.5振捣要严格执行操作规程，振动捧不得随意触及钢筋骨架或垫块。3.1.6地下室顶板等需作板底保温的混凝土构件，不得将保温板直接铺在模板上进行混凝土浇筑，应采取后粘保温板方法施工，以保证钢筋保护层厚度满足设计要求。3.2管理措施3.2.1施工单位应在施工前对工人进行技术交底，并在施工过程中加强检查，保证各项措施落实到位。3.2.2在隐蔽验收时，监理单位应对钢筋位置、垫块设置进行检查，保证采用的垫块种类正确，放置规范。3.2.3监理人员旁站时，对违规操作应及时制止，发现钢筋移位或垫块脱落时，应要求操作人员及时校正或补垫。4、质量控制重点4.1保证垫块材质、尺寸、设置间距。4.2加强混凝土浇筑过程中钢筋及垫块成品保护。41

（四）梁顶面或梁底多排纵筋排距超差1、现象描述梁面或梁底多排纵筋下落、移位（如图1.1所示）。图1.1梁二排钢筋下沉实例2、原因分析2.1制作箍筋时，箍筋弯钩角度不足135°。2.2钢筋骨架绑扎点绑扎不牢固，绑扎点数量不足。2.3钢筋绑扎时，钢筋排距控制措施不到位。2.4浇筑混凝土前检查不到位。2.5在外力作用下使其钢筋骨架变形。3、防治措施3.1施工措施3.1.1箍筋制作时，确保箍筋弯钩角度满足规范要求。箍筋弯钩的弯折角度对一般结构，不应小于90度：对于抗震要求的结构，应为135度3.1.2使用直径不小于25mm的短筋作为分隔筋，以保证梁的上下排纵筋之间的净距满足设计和规范要求。3.1.3分隔筋设置要求：一排、二排纵筋与分隔筋三者紧贴，用十字扣绑牢。梁面起始分隔筋设在距支座0.5m处，中间部位每隔3m设一个；梁底起始分隔筋设在距支座1.5m处，中间部位每隔3m设一个；每跨梁底梁面分隔筋设置数量均不少于两个（如图3.1.3.1、3.1.3.2所示）。在纵横梁、主次梁相交钢筋相互穿插处，不设分隔筋。42

梁面一排纵筋梁面二排纵筋分隔筋梁底二排纵筋梁底一排纵筋图3.1.3.1分隔定位筋安装示意图图3.1.3.2分隔定位筋设置实例图3.2管理措施3.2.1施工单位应在钢筋安装前向操作工人进行技术交底3.2.2在施工过程中加强检查，保证各项措施落实到位。3.2.3监理单位应隐蔽验收过程中进行检查，保证钢筋位置正确，分隔筋设置合理。4、质量控制重点严格按要求设置分隔筋，保证二排筋位置正确。43

（五）现浇楼板上层钢筋保护层厚度超差1、现象描述楼板上部钢筋露筋或地面几何尺寸超差（如图1.1所示）。图1.1上部钢筋保护层超差实例2、原因分析2.1施工过程中对楼板厚度控制措施不到位，浇筑混凝土未达到设计标高或超出设计标高。2.2未采取相应措施，施工浇筑时楼板上部钢筋上浮。3、防治措施3.1施工措施3.1.1板上层钢筋安装，应设置保证上层钢筋位置和保护层厚度的钢筋马凳（如图3.1.1所示）。图3.1.1马凳设置实例3.1.2钢筋马凳的规格、数量及间距应根据保护层厚度、上层钢筋的直径在施工方案中予以明确，厚度较大的基础筱板或楼板，特别是转换层楼板，钢筋马凳规格及间距应通过计算确定，确保强度、刚度满足要求，一般纵、横向的间距44

不大于1m。3.1.3绑扎板钢筋时应拉通长控制线或在模板上弹控制线，保证钢筋位置绑扎应采用十字扣，边邦扎边调整，确保钢筋绑扎位置准确、绑扎牢固。3.1.4板上层钢筋应与分布钢筋绑扎牢固，形成钢筋骨架，防止钢筋位移。对现浇空心楼板，应采取防上浮措施。3.1.5进行楼面混凝土浇筑施工前，应按施工方案要求设置与负弯矩筋相分离的施工通道（如图3.1.4所示），严禁施工人员踩踏钢筋或将施工机具（布料机、泵管）压在钢筋上。图3.1.5施工通道搭建实例3.2管理措施3.2.1混凝土施工过程中，应设专人看护钢筋及设备、电气等，发现钢筋位移或破环，及时采取措施予以纠止。3.2.2施工单位应在施工前对工人进行技术交底，并加强施工过程检查，保证各项措施落实到位。4、质量控制重点4.1保证钢筋马凳规格、间距符合施工方案要求，确保钢筋骨架的整体刚度和稳定性。4.2钢筋绑扎完后及时搭设施工通道，混凝土浇筑时加强钢筋成品保护。45

（六）主次梁、梁柱节点处钢筋位置超差1、现象描述1.1主次梁相交节点处各向钢筋交叉，钢筋密集，导致钢筋位置偏差较大（如图1.1所示）。1.2梁、柱节点处，钢筋位置偏差较大，柱箍筋间距超差或漏设（如图1.2所示）。图1.1梁柱节点钢筋位移图1.2箍筋间距超差实例2、原因分析2.1梁、柱截面偏小，设计图纸在节点处钢筋过密。2.2节点钢筋绑扎前，未能预先计划钢筋绑扎顺序，主次筋层次不分明2.3在梁、柱节点处，梁主筋插入柱节点，各向钢筋交叉、密集。3、防治措施3.1设计措施3.1.1适当加大梁、柱截面，梁、柱宜优先选用大直径钢筋，以确保钢筋间距。3.1.2在节点处钢筋复杂密集区，设计单位应在设计图纸上注明柱、梁、板钢筋摆放方式并绘制详图，并以此确定构件有效截面高度。3.2施工措施3.2.1施工单位根据设计图纸，绘制主次梁、梁柱节点钢筋排列二维或三维详图，确定合理的绑扎顺序。根据板、次梁、主梁和墙、柱的实际截面，按钢筋排列的位置，计划好主次梁交叉处的主筋、箍筋的穿筋和绑扎次序，然后按方案进行绑扎（如图3.2.1.1、3.2.1.2所示）。46

3.2.5梁、柱节点核心区内，柱箍筋应按设计要求加密，计算核心区需要的 柱箍筋数量，不得遗漏

3.3.1施工前必须根据设计要求，详细研究钢筋排列方法和绑扎顺序，对工 人做好技术交底，并有专人在工人施工时进行现场指导。 3.3.2在施工过程中加强检查，保证各项措施落实到位，

3.3.1施工前必须根据设计要求，详细研究钢筋排列方法和绑扎顺序，对工 人做好技术交底，并有专人在工人施工时进行现场指导。 3.3.2在施工过程中加强检查，保证各项措施落实到位，

4.1施工前应根据设计图纸预先计划钢筋绑扎顺序。 4.2隐蔽验收时，重点检查钢筋位置、梁柱核心区箍筋设置。

4.1施工前应根据设计图纸预先计划钢筋绑扎顺序。 4.2隐蔽验收时，重点检查钢筋位置、梁柱核心区箍筋设置

（七）构造柱预留钢筋位置不准确1、现象描述构造柱预留钢筋移位、错位（如图1.1所示）。图1.1构造柱预埋钢筋移位、错位2、原因分析2.1现场安装预留构造柱位置偏差2.2预留钢筋未采取有效的固定措施或外力撞击后未及时校正，造成构造柱预留钢筋移位、错位。3、防治措施3.1施工措施3.1.1在模板上准确标注构造柱位置，并注明预埋钢筋的位置（如图3.1.1所示）。构造柱位置用红油漆标出记图3.1.1模板上准确标注构造柱位置，并注明预埋钢筋的位置3.1.2根据柱截面、配筋特征在板顶部增设加固筋；预留构造柱钢筋应弯锚在板底层钢筋之上，并与板底部钢筋绑扎牢固（如图3.1.2所示）。49

箍筋与板筋绑扎牢固，顶部增设加固筋，且弯锚钢筋在底层钢筋之上图3.1.2构造柱预留钢筋示意图3.1.3加强混凝土浇筑过程控制，避免因振捣等原因造成移位的钢筋及时校正。4、质量控制重点构造柱预埋钢筋位置准确，定位钢筋固定牢固；浇筑混凝土过程中移位的钢筋及时校正。50

（八）钢筋直螺纹加工缺陷1、现象描述1.1直螺纹套筒没有编码或套筒内丝有缺陷。1.2加工完的丝头端面不平整或呈马蹄形，钢筋接头完整螺纹丝数不够标准数，外露螺纹超过2p（如图1.1所示）。图1.1呈马蹄型外露螺纹超过2p实例2、原因分析2.1进场套筒不合格。2.2工人未培训合格就上岗操作。2.3钢筋端部未采用带锯、砂轮锯或带圆弧形刀片的专用钢筋切断机切平，直螺纹加工机械未调试合格就加工。2.4接头连接的紧扭矩值不合格3、防治措施3.1施工措施3.1.1严控进场套简、直螺纹加工设备、直螺纹紧力矩扳手等材料设备的质量（如图3.1.1所示）。图3.1.1带编码的规格套筒3.1.2操作工人经专业培训合格后上岗，人员稳定。51

3.1.3钢筋端部不得有局部弯曲，不得有严重锈蚀和附着物，钢筋端部采用带锯、砂轮锯或专用钢筋切断机切平。3.1.4根据钢筋的规格型号，螺纹丝数的数目应符合要求，套丝完毕的钢筋带帽保护及堆放（如图3.1.4所示）图3.1.4套丝完成的钢筋示意图3.5安装接头时可用管钳扳手拧紧，接头安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，单侧外露螺纹不宜超过2p（如图3.1.5所示）。图3.1.5接头安装完成钢筋接头处示意图3.6挤压后的套筒不可有可见裂纹。4、质量控制重点进场材料设备质量合格，钢筋端面平整不弯曲，单侧外露螺纹不宜超过2p。52

三、后浇带（一）模板支设和拆除不满足规范要求1、现象描述后浇带模板未单独支设，模板拆除后形成悬挑梁或三向支撑楼板，改变后浇带两侧构件受力状态，易造成该部位下沉、开裂、断裂甚至出现质量安全事故（如图1.1、1.2所示）。后浇带染底支擦拆障图1.1后浇带处模板提前整体拆除图1.2混凝土大梁处后浇带模板提前拆除2、原因分析2.1管理人员对后浇带重视程度不够，未在施工方案中要求单独支设、单独拆除。2.2对木工进行模板技术交底时，未特别强调后浇带处模板及支撑体系要求。3、防治措施3.1施工措施3.1.1施工方案应按照施工、验收规范要求，对后浇带处模板支设方法和拆除时间作出详细规定。53

3.2.1后浇带模板支设应作为施工方案中的一项重要内容，规定要严格，叙 述要详细。包括布置方案、支设简图、使用材料、质量标准、拆除条件等。 3.2.2加强后浇带模板工程技术交底，制定奖惩措施。 3.2.3强化检查，质检员、监理工程师要加强对后浇带模板工程的质量检查 以及是否满足拆除条件的核查，并做好记录，发现问题及时处理

4.1检查施工方案，后浇带模板是否为独立设置，拆除时间和标准是否符合 施工规范和设计的要求。 4.2现场检查模板支设是否与施工方案一致，发现问题立即整改或返修。 4.3后浇带混凝土浇筑并达到设计规定强度前，严禁拆除模板。 4.4按规范要求留置后浇带拆模试块，试块强度达到规范要求后方可拆除后 浇带处模板。

（二）后浇带处构件截面尺寸超偏差1、现象描述后浇带处构件截面尺寸偏差过大（如图1.1、1.2所示）。图1.1后浇带截面成型差实例1.2保护层厚度不足或个别部位超厚2、原因分析2.1后浇带两边的模板拼缝不严密，有空隙，模板支设不牢固，振捣时侧压力大挤垮钢丝网。2.2施工过程中对截面尺寸控制不严格，浇筑混凝土未达到设计标高或超出设计标高。2.3钢筋位移或者钢筋骨架松散，导致个别部位钢筋混凝土保护层超厚，个别部位厚度不足。3、防治措施3.1施工措施3.1.1熟悉图纸，明确本工程后浇带的留设部位、留设宽度、后浇带混凝土的浇筑时间和养护时间、后浇带两侧混凝土接缝收口形式。3.1.2后浇带两侧必须设置专用模板和支撑，以防止混凝土漏浆而使后浇带底部断不开。3.1.3后浇带两侧增加马，防止工人在施工和浇筑过程中踩踏，导致钢筋下沉或者模板被破坏。56

图3.1.3后浇带浇筑完成后效果3.2管理措施3.2.1施工单位应在施工前对工人进行技术交底，并加强施工过程检查，保证各项措施落实到位。3.2.2后浇带两侧混凝土浇筑过程中，安排木工、钢筋工专人看护。4、质量控制重点4.1钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、搭设长度和接头位置是否符合设计和施工规范要求。4.2后浇带的留设部位、留设宽度及定型化模板等保证截面形状的措施。57

四、轴线位移、构件结构尺寸偏差（一）轴线位移超偏差1、现象描述对于多层、高层框架或剪力墙结构等建筑物，经常出现墙体、梁、柱等构件与设计要求位置偏差的轴线位移现象（如图1.1所示）。图1.1检测墙体位置2、原因分析2.1测量偏差。测量仪器精度低，未按要求进行校准或施工过程中仪器损坏又未及时发现；测量人员操作失误或采用内控点进行轴线的传递过程造成轴线控制点层与其它层之间产生误差。2.2模板支撑体系刚度和稳定性不足。混凝土浇筑过程中产生的水平荷载（例如泵管对模板及支架体系的水平冲击力或混凝土从一端向另一端浇筑过程中产生的作用力等）使模板及支撑体系整体水平位移或倾斜。2.3模板支设方法不合理。同一轴线的剪力墙、柱模板支设时未拉通线，造成竖向构件位置偏移；剪力墙、柱底部未设置定位筋，造成模板加固时，发生位移。3、防治措施3.1设计措施在设计阶段应减少构件截面尺寸的型号种类，构件尽量布置于主轴线上，3.2材料选择3.2.1认真挑选信誉度良好的厂家生产的模板，模板应方正、平整，具有良好的强度、刚度、耐磨性和遇水变形小等优良性能，3.2.2用于模板加固的主、次龙骨及支撑架体材料，其强度和刚度应满足工58

程需要，并符合国家标准要求。3.3施工措施3.3.1由于浇筑混凝土时对剪力墙山墙产生较大冲击力，造成东西山墙非常容易产生位移，因此应对山墙模板支架体系加设斜支撑及钢丝绳等措施，对模板支架体系进行加固。（如图3.3.1所示）拉接管预理件图3.3.1山墙加设斜撑3.3.2泵管立管与混凝土楼板预留洞间隙用木方、废旧轮胎橡胶垫塞满，在已浇筑完毕的楼板上预埋固定环，固定环设置在泵送后坐力相反的方向，油丝绳与楼面成60度夹角，用油丝绳拉紧泵管（如图3.3.2），以减轻泵管振动。同时，在浇筑作业面楼层，保证泵管与楼板模板间留有足够空隙，防止泵送时泵管撞击模板。管固定环图3.3.2垂直泵管的固定3.3.3成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线、柱边通线及轴线控制线。支模时，先立两端头柱模，柱模顶拉通线，校正模板位置与垂直度无误后，再支59

温体水平钢肤边线200mm控制线保护品品度图3.3.6墙体边线、控制线3.3.7模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。3.3.8墙、柱模板根部和顶部必须采取可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋定位短钢筋固定支撑，以保证底部位置准确。3.3.9支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（如图3.3.9.1、3.3.9.2所示）图3.3.9.1支模水平通线图3.3.9.2模板垂直度控制线3.3.10根据混凝土结构特点，对模板及加固体系进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。61

3.3.11混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。3.3.12混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。3.4管理措施在混凝土浇筑完毕后初凝前，质量员及测量人员随时对结构构件的轴线位置按照已测放的轴线控制线进行复核，发现轴线位移的情况应及时处理校正（如图3.4.1所示）。图3.4.1模板控制线4、质量控制重点4.1定位放线时，施工人员应认真控制测量精度，严格执行复核、报验程序。4.2模板体系所用模板、支撑、拉杆、钢丝绳等材料质量应进场验收合格。4.3施工过程中应严格按审批的模板工程专项方案进行交底、施工。4.4模板支撑完毕后，应对照方案进行检查验收。62

（二）构件尺寸超偏差1、现象描述多层、高层框架或剪力墙结构出现墙体、梁、柱等构件截面尺寸与设计要求不符，如平整度误差过大、梁柱接头不规范、墙体或柱上下层错台、局部超厚或超薄、板底不平或地面不平等（如图1.1、1.2所示）。图1.1混凝土涨模图1.2混凝土截面尺寸减小2、原因分析2.1模板制作、支设时尺寸控制不准确、构件内保证截面尺寸的支撑不足。2.2拉杆过少、尺寸过小，燕尾卡、螺丝材质差。2.3模板加固龙骨刚度不足，间距过大。2.4混凝土一次浇筑高度过高。2.5浇筑板混凝土时没有采取措施控制板的厚度，大跨度梁板的起拱不符合要求等。2.6顶板模板标高控制不严格，造成混凝土顶板标高存在误差。2.7模板支设过程中，支承系统可调支托高度过大，预留洞口、楼梯、厨卫间下降板等支设不规范，造成结构构件变形3、防治措施3.1设计措施由于混凝土构件截面尺寸较小不易于模板加固，容易造成混凝土构件的尺寸偏差，设计过程中应减少设置截面尺寸小于150cm的混凝土构件。3.2材料选择3.2.1认真挑选信誉度良好的厂家生产的模板，模板应具有足够的强度、刚63

度，模板应方止、平整，具有良好的耐磨性，不符合要求的模板及支撑件责令退场。3.2.2用于模板加固的主、次龙骨、穿墙螺栓、山型卡等应满足工程需要，并符合国家标准。3.2.3合理布置构件内保证截面尺寸的支撑数量，撑杆长度应满足截面尺寸要求，若采用混凝土撑杆，强度等级应与构件相同。3.3施工措施3.3.1模板工程施工前，按照混凝土的设计尺寸，对模板排布进行设计，要求宜采用大面积模板，避免小条拼。模板制作尺寸必须满足混凝土构件的设计尺寸。3.3.2剪力墙接荐模板支设（防止错台）技术做法。在下层结构中预理穿墙螺栓，预埋位置距下层楼板顶标高以下100mm处。将本层外墙外侧模板或木方延伸至下层预留的穿墙螺栓下方50mm左右。通过穿墙螺栓将外墙墙体模板与下层已浇筑完毕的墙体固定。保证模板与已浇墙体贴合紧密，防止混凝土浇筑时漏浆，保证外墙剪力墙接茬处平顺（如图3.3.2所示）。8木方未浇筑剪力增1:3水泥100mm砂浆封墙一钥管理螺预埋螺栓山型卡海绵条已完成结构下层墙体图3.3.2防治错台技术做法3.3.3剪力墙预留洞口控制措施。3.3.3.1剪力墙预留洞口控制措施（方法1），如图3.3.3.1所示。（1）根据预留洞口尺寸，采用竹胶板制作成矩形框架。（2）在矩形框架内侧，沿模板四周用木方进行固定。（3）根据矩形框架内木方之间的尺寸，采用直径14mm钢筋焊接钢筋网架钢筋间距200mm。64

模板钢筋网架木方图3.3.3.1预留洞口模板示意图3.3.3.2剪力墙预留洞口控制措施（方法2），如图3.3.3.2所示。（1）在L100×10角钢上焊接Φ12或Φ14螺杆加工阴角连接件，与洞口模板支撑件进行拼装，洞口支撑件采用50mm×50mm方钢。（2）调节螺杆与L505角钢焊接而成的内支撑件连接固定，形成洞口整体定型模板，安装固定洞口模板，在钢筋网架上焊接定位钢筋进行固定，L50*5角铁50mm*50m方钢木模版L100*10角铁螺母中12或中15螺杆图3.3.3.2预留洞口定型模板示意图3.3.4顶板模板标高控制。在建筑物一层外墙四角设置标高基准线（如图3.3.4.1所示），计算施工层所需标高与基准线高差，利用钢尺在首层标高基准点位置向施工楼层引测标高一米控制线，然后利用水准仪引测标高用以控制模板标高及平整度（如图3.3.4.2所示）。65

场内图3.3.4.1标高的引测图3.3.4.2标高的测量3.3.5墙壁（柱）模板加固技术。剪力墙（柱）模板支撑体系应根据浇筑高度、浇筑速度等参数通过计算确定，加固采用高强对拉螺栓，正方形布置。用50mm×100mm木方作为竖向龙骨，木方间净距不大于15cm。用架管作为横向龙骨，在木方外用架管进行加固，每一道架管为两根架管并排水平放置。从地面起不大于20cm为第一道，上部间距不大于50cm，然后用穿墙螺栓进行对拉，要求螺栓两侧必须选用双排丝扣拧紧（如图3.3.5.1、3.3.5.2所示）。200m图3.3.5.1框架柱模板加固3.3.5.2剪力墙模板加固66

3.3.6利用水泥撑棍保证剪力墙截面尺寸。钢筋绑扎完毕后，在水平钢筋上放置水泥撑棍，水泥撑棍长度与构件截面相同，水泥撑棍横纵间距400mm，梅花布置，撑棍与钢筋骨架绑扎牢固，防止水泥撑棍掉落（如图3.3.6所示）。图3.3.6水泥撑棍的设置3.3.7主次梁交接处，为保证梁截面尺寸，在主梁和次梁交接处，先支设主梁“梁豁口”模板，再支设次梁的底模和侧模。使主梁侧模板顶紧次梁侧模板上，便于调直主梁模板，并在交接处粘贴海绵条保证缝隙严密性，以防止漏浆（如图3.3.7所示）。主乐主次梁交接处图3.3.7主次梁交接处做法示意图3.3.8为防止顶板模板塌陷，造成板底标高偏差，应严格控制模板支撑体系。立杆支设时底部设50mm×200mm木板，顶部设直径36mm的U型可调支托，其丝杠伸出钢管顶部长度不得大于200mm。可调支托伸入立杆不小于150mm，在立杆底距地面200mm高处沿纵横水平方向按纵下横上的程序设扫地杆，可调支托底部的立杆顶端沿纵横向设置一道水平拉杆（距支撑点不大于500mm），二者之间，根据支撑系统高度设置水平杆，水平杆之间间距符合规范要求（如图3.3.8.1、3.3.8.2所示）。67

2m铝合金刮权14钢解制作土板厚土板厚+ 1000+图3.3.10.1板厚控制模具示意图铝合金刮尺工具支座13/1000起8快折头50*100方木间碗扣架子碗扣架子9009003.3.10.2混凝土顶板厚度控制3.3.11对于大跨度的梁或板起拱后同样要采取措施保证构件的截面尺寸符合设计要求，不能因起拱而减少构件的截面尺寸。混凝土浇筑过程中应按起拱后的实际尺寸测量构件截面尺寸。3.3.12应用槽钢加固框架柱，这种加固方案能有效防止跑模爆模，又节省人工，拆模后框架柱无尺寸偏差，槽钢还可以在项目之间周转使用（如图3.3.12所示）。图3.3.12槽钢加固框架柱69

3.4.1严格落实技术交底制度，施工过程中，加强检查技术交底落实情况， 发现问题及时纠正。 3.4.2混凝土浇筑过程中应设木工在浇筑层下面一层看护模板，发现跑模、 涨模、塌陷及模板支撑体系变形等情况，及时采取措施，

4.1模板施工人员应认具控制测量精度， 亚格执行复核、报验程序。 4.2模板工程专项方案应经审批合格。模板体系所用模板、支撑、拉杆、钢 丝绳等材料质量应经进场验收合格。 4.3施工过程中应按模板工程专项方案进行交底、施工及检查验收， 4.4模板的加固方法、位置、垂直、平整等应符合要求，

（三）门窗洞口尺寸超偏差1、现象描述对于多层、高层框架或剪力墙结构等建筑物，在混凝土结构门窗洞口及砌筑阶段门窗洞口施工时容易出现尺寸偏差（如图1.1所示）。图1.1门窗洞口偏差2、原因分析2.1放线不准，未准确定位门窗洞口模板平面位置，门窗洞口位置线与控制轴线未复核，导致尺寸偏差。2.2模板加固不到位，灌筑混凝土时，模板加固不到位，造成涨模，导致门窗洞口尺寸过小或过大。2.3工人在施工中根据过往经验在原图纸尺寸上私自加大模板尺寸，导致窗洞口尺寸过小或过大；门窗洞口砌筑未按规范要求砌筑造成尺寸偏差。3、防治措施3.1设计措施在图纸上标注门窗位置，对门窗位置做出详细标注说明。3.2材料选择3.2.1认真挑选信誉度良好的厂家生产的模板，模板应方正、平整，具有良好的强度、刚度、耐磨性和遇水变形小等优良性能。3.2.2用于模板加固的主、次龙骨及支撑架体材料，其强度和刚度应满足工程需要，并符合国家标准要求，3.2.3用于砌筑的砌块，其品种强度等级应满足工程需要，并符合国家标准要求。3.3施工措施71

3.3.1定位门窗洞口模板平面位置。门窗洞口位置线应与控制轴线复核，并经过作业班组自检、总包验收、监理验收、建设单位抽检。3.3.2模板安装时，对门窗洞口的模板截面尺寸位置进行严格验收。3.3.3门窗洞口模板强度和刚度应满足规范要求，优先使用定型钢、铝合金模板；木模板木材宜采用不易变形的红白松，模板转角处用角钢和木模固定，同时洞口模板内部加支撑。浇筑混凝土时从门窗两侧同时浇筑，避免洞口模板偏位（如图3.3.3所示）。图3.3.3门窗洞口模板示意图3.3.4门窗洞口砌体施工时先在地面弹出洞口位置控制线，并在地面上或墙身标明门洞尺寸，放线完毕后，应经作业班组自检，施工单位质检员验收，再经监理验收，建设单位主管工程师对墙体位置线进行抽查（如图3.3.4所示）。图3.3.4门窗洞口砌筑位置线示意图3.4管理措施3.4.1在施工前，向施工班组贯彻落实施工要求，并向作业班组进行技术交底。3.4.2在门窗洞口施工完成后，组织各专业工序间交接验收。3.4.3在门窗洞口测量放线阶段、门窗洞口模板施工阶段和门窗洞口砌筑阶段，均需由作业班组自检，施工单位质检员验收，再经监理验收，建设单位主管工程师对门窗洞口尺寸偏差进行抽检。72

3.4.4门窗洞口在结构和砌筑施工阶段做样板，门窗洞口尺寸偏差控制措施 重点验收。

4.1门窗洞口测量放线阶段，定位放线时，施工人员应认真控制测量精度， 严格执行复核、报验程序。 4.2门窗洞口模板施工阶段，模板体系所用模板、支撑、拉杆、钢丝绳等材 料质量应进场验收合格。 4.3门窗洞口砌筑阶段，施工过程中应严格按审批的砌筑工程专项方案进行 交底、施工。

4.1门窗洞口测量放线阶段，定位放线时，施工人员应认真控制测量精度， 严格执行复核、报验程序。 4.2门窗洞口模板施工阶段，模板体系所用模板、支撑、拉杆、钢丝绳等材 料质量应进场验收合格。 4.3门窗洞口砌筑阶段，施工过程中应严格按审批的砌筑工程专项方案进行 交底、施工。

（四）预留洞口尺寸超偏差1、现象描述对于多层、高层框架或剪力墙结构等建筑物在烟道、配电箱预留洞口、卫生间排气孔等孔洞预留时容易出现尺寸偏差，造成安装不便（如图1.1、1.2所示）。图1.1配电箱预留洞图图图1.2烟道预留洞2、原因分析2.1土建与安装专业施工未综合排布施工进度计划，交叉作业班组不能够协调配合施工作业。2.2未按相关要求进行预留。不按相关的设计要求、施工规范、技术规程及工艺标准要求工人进行预留预理。3、防治措施3.1设计措施施工图中大样图应设计完整，洞口尺寸标注应明确。3.2材料选择预留孔洞的模具采用质量好的模具，避免因模具的问题出现尺寸偏差3.3施工措施3.3.1在混凝土楼板、梁、墙上预留孔洞、沟槽和预埋件时，施工单位应安排专人按设计图纸内容将管道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞，将预制好的模盒、预埋铁件在绑扎钢筋前按标记固定，模盒内要有固定措施，在浇筑混凝土过程中应有专人配合校对，以免模盒、埋件移位（如图3.3.1所示）。3.3.2预留孔洞位置以中心线及实测标高严格控制，预留为防止错漏，由现场的测量定位放线人员负责定位。3.3.3混凝土灌注过程中，振动棒离孔模不能太近，并采取措施保证孔壁混74

凝土密实。3.3.4拆模时要小心谨慎，不准使用撬扛沿边硬撬的的拆模方法。拆模后及时做好预留孔的测量，对孔口尺寸、孔壁垂直度误差超出规范的尽早修复。完成后的预留孔用木板堵盖，防止棱角破坏（如图3.3.4所示）图3.3.1配电箱预留洞图3.3.4预留洞保护3.4管理措施3.4.1要求在混凝土浇筑时派专人看管，并在混凝土终凝前再次校核孔洞位置，以保证预留孔洞不挪位。3.4.2准备多套预留孔洞的模具，不得为了周转模具而过早拆模，破坏孔洞周边的混凝土强度。3.4.3在墙体上预留孔洞时，首先要核实图纸，再根据图纸准确地找出孔洞位置、标高并做好标记。4、质量控制重点4.1要与土建施工做好配合，预留出顶板孔洞。顶板孔洞预留完成后浇筑混凝土，应派专人监控看管，以免发生位移。4.2认真熟悉施工图纸与相关规定标准，预留孔洞要与施工图纸一一对应，不可遗漏，位置要准确，以防后期施工出现失误剔凿。75

五、填充墙砌体裂缝1、现象描述轻质砌块材料是使用较多的填充墙材料，但砌块墙体整体性较差，抗拉强度较低，且因与钢筋混凝土热膨胀系数不同，两者变形不能协调一致，极易在环境、温度变化的影响下出现裂缝。砌块填充墙裂缝主要集中在砌体与钢筋混凝土框架梁、柱、剪力墙的结合部位（如图1.1所示）、施工洞口（如图1.2所示）、门窗洞口角部（如图1.3所示）以及预埋线管部位。DIDEN.COA图1.1梁底裂缝实例图1.2施工洞口裂缝实例一起装修网图1.3门洞口裂缝实例2、原因分析2.1设计方面未设置正确的构造柱、过梁、圈梁等构造措施，造成墙体整体性差。2.2原材料方面2.1.1砌块强度不够、砌块龄期未到、等导致砌块得干缩变形在上墙前没有完成，致使在砌筑完成后砌块继续收缩变形而产生裂缝。2.1.2砌筑砂浆稠度控制不好或者配合比未按照要求控制；砂浆中杂质超76

标；砂浆中水泥过多等会导致砂浆凝结过程中收缩过大产生裂缝。2.1.3砌块几何尺寸偏差过大，导致砌筑竖缝宽度不一，水平缝厚薄不均匀，在收缩作用下产生裂缝。2.3施工工艺方面2.2.1未按要求设置拉结筋；组砌方法不当，砂浆强度不够，砂浆不饱满；填充墙与梁底、板底间隙封堵间隔时间不足两周或封堵不密实。2.2.2未实行分步砌筑或施工间歇时间不够；洞口补砌与抹灰两道工序间隔时间太短，墙体砂浆没有足够的收缩时间，造成墙体抹灰层收缩产生裂缝。2.2.3在墙体不同材料的交接处，由于不同材料的收缩方向及收缩特性不一致，抹灰施工时没有在不同材料之间增加铁丝网等抗裂措施。2.2.4抹灰施工前未对墙体进行湿润，导致抹灰收缩过快产生裂缝。2.2.5门窗洞口、预留电箱等部位会产生应力集中现象，此部位没有采取加强措施导致裂缝产生。3、防治措施3.1设计措施3.1.1按规范要求和砌体容易产生裂缝的部位设置构造柱。在纵横墙的交叉处、墙体转角处、宽度大于2.1m的门窗洞口两侧以及自由墙体的端部、阳台砌体转角处均需要设置构造柱。门洞口处抱框柱及水平系梁布置如图3.1.1.1所示，窗洞口处构造柱及水平系梁布置如图3.1.1.2所示。门过梁水平系梁窗过梁水平系梁抱框构造柱抱框构造柱楼面楼面水平系梁图3.1.1.1门洞口处构造柱及水平系梁布置示意图3.1.1.2窗洞口处构造柱及水平系梁布置示意图墙长超过5m或墙高两倍的砌体，应在砌体中部设置构造柱；构造柱截面的长度、宽度均与墙的厚度相同，混凝土强度等级按图纸施工：纵横墙交义处构造柱（如图3.1.1.3和3.1.1.8），墙体转角处构造柱（如图3.1.1.4），墙体中部设置构造柱（如图3.1.1.5），洞口两侧抱框柱（如图3.1.1.6），以及自由墙体的端部构造柱（如图3.1.1.7和3.1.1.9）。77

图3.1.3填充墙拉结筋实例3.1.4在门窗等洞口处，在过梁上三皮砖的水平灰缝内及洞口下三皮砖的水平灰缝内，均应设置Φ6钢筋，每120mm墙厚设置一根，且不得少于2根。钢筋伸入过梁两端墙内不应小于600mm。其它设计要求应严格执行《砌体填充墙结构构造》。3.1.5使用连锁砌块的填充墙砌体，应采用专用砌筑粘结剂砌筑。在纵横墙的交叉处、墙体转角处、宽度大于2.1m的门窗洞口两侧以及自由墙体的端部均需设置构造柱；长度超过5m的墙体，可在墙体中部设置芯柱代替钢筋混凝土构造柱，每个芯柱配筋不小于2业12，配置在芯柱角部（如图3.1.5所示）。其余均应严格按照相关图集设计和施工。芯柱混凝土施工时，为保证芯柱混凝土密实，应每三皮砖填充一次混凝土。植筋2业12并浇注C20混凝土图3.1.5芯柱构造柱剖面图3.2施工措施3.2.1严格把关砌体材料进场质量，对于破损、尺寸偏差等缺陷的材料当场退回，材料在搬运工程中轻拿轻放。选用合格砌块，对进场砌体材料及时送检，确保设计强度要求。蒸压加气混凝土砌块、轻骨料混凝土小型空心砌块砌筑时，其产品龄期必须超过28天，在运输及堆放过程中防止雨淋，蒸压加气混凝土砌块得含水率宜小于30%。3.2.2填充墙砌筑前，应做排砖方案设计，在每道墙体砌筑时应在现场张贴或悬挂排砖图，指导工人实际砌筑施工。墙充墙砌筑每天砌筑高度不大于1.5m，80

宽度超过300mm的洞口应设置钢筋混凝土过梁，避免上部墙体沉降变形造成开裂。绘制小砌块平、立面排砖图，预控砖缝宽度和填充墙顶部与梁、板底部间的空隙高度，砌筑时应设皮数杆，砌筑后应至少间隔14天，再将填充墙顶的空隙进行填砌处理。处理的方法：（1）在平砌实心砖后，用防腐木楔背紧墙顶，间距600mm，空隙用C15细石混凝土或M5水泥砂浆填实。填充墙顶部与混凝土梁、板的空隙应大于15mm，当空隙在15mm～30mm时，采用砂浆填充密实，当空隙大于30mm时采用细石混凝土填充。（2）采用实心砖从墙体两端向中部斜向（45°左右）砌筑（如图3.2.2.1和3.2.2.2所示）。砼板砼梁M5水泥砂浆斜砌实心砖>45°）双侧木模M5水泥砂浆或C15细石砼填实。平硼一皮实心砖砌块填充墙图3.2.2.1填充墙墙顶与梁、板连接示意图图3.2.2.2填充墙墙顶与梁、板连接斜砌实例（3）墙充墙顶部应采用楔形砌筑方法并挤紧，现场设专人进行砌块切割（如图3.2.2.3）。81

混凝土梁或板模形砌块砌块墙图3.2.2.3蒸压加气混凝土砌块楔形砌筑示意图3.2.3填充墙中的构造柱和水平系梁的主筋以及墙体拉结筋，在锚固时可采用预埋法或植筋法，不得使用膨胀螺栓再焊接钢筋的方法。用于植筋的钢筋应使用热轧带肋钢筋或全螺纹螺杆，不得使用光圆钢筋和锚入部位无螺纹的螺杆。用于植筋的热轧带肋钢筋宜采用HRB400级，用于植筋的全螺纹螺杆钢材等级应为Q345级。钢筋植筋采用焊接连接时，焊接宜在注胶前进行，确需后焊接时，应进行同条件焊接后现场破坏性检验。填充墙的拉结筋当采用植筋的方式设置时，应严格按《砌体结构工程施工质量验收规范》GB5203规定的抽测数量，对植筋锚固质量进行实体检测（如图3.2.3所示）。图3.2.3拉结筋实体检测实例3.2.4应严格控制砌筑砂浆的强度和稠度，为使砂浆保水性好，配合比中应掺入无机塑化剂。现场拌制的砂浆应随拌随用，在规范规定时间内使用完毕。砌筑时应随砌随划缝，使灰缝表面形成凹缝。3.2.5填充墙中的构造柱顶部进行二次浇筑时，模板应支成喇叭口形状，混凝土应充盈饱满、振捣密实，拆模后将多余混凝土剔除（如图3.2.5所示）。82

图3.2.5构造柱顶部浇筑实例3.2.6填充墙与混凝土墙、柱结合部位的垂直灰缝砂浆应密实饱满，砌筑时原浆缝形成宽20mm、深10mm的凹槽，抹灰前用弹性腻子封塞填平。然后沿缝粘贴不小于200mm宽的玻纤网格布（如图3.2.6所示）。图3.2.6填充墙与混凝土墙体结合部位实例3.2.7空心砌块砌体配电箱箱体，开关、插座的接线盒等应随砌随装。配电箱箱体周边洞口不应使用小于半砖的空心砌块，半砖以上非整砖应采用无齿锯加工制作，不够半砖处应采用普通砖补砌，灰缝砂浆应密实饱满。接线盒位置的砌块开孔尺寸应准确。3.2.8蒸压加气混凝土砌块墙体配电箱箱体应随砌随装，根据图纸要求的箱体尺寸，制作相应的模具进行安装。配电箱箱体周边洞口不应使用小于1/3砌块长度的蒸压加气混凝土砌块，蒸压加气混凝土砌块应切割方正，灰缝砂浆应密实饱满。不够1/3砌块长度洞口处应采用普通砖补砌或支设模板采用细石混凝土浇筑密实。3.2.9距离地面300～500mm的开关插座的接线盒尺寸宜采用86×86×80mm，与其连接的电线导管应随砌随装，在接线盒位置以下的蒸压加气混凝土砌块内部，竖向开孔，暗装布管（如图3.2.9所示）。安装接线盒位置开孔应采取机械切割尺寸应准确。83

图3.2.9暗装布管实例3.2.10配电箱箱体安装应与砌体同步进行。墙体面层施工前应采用耐碱涂塑玻纤网格布和抗裂砂浆对配电箱箱体周围部位进行加强处理。处理宽度从配电箱箱体内边缘开始，过非整砖范围，且不小于150mm（如图3.2.10所示）。过梁配电箱玻纤网填充墙150mm图3.2.10配电箱周围处理3.2.11开关、插座的接线盒安装完成后，应采用耐碱涂塑玻纤网格布和抗裂砂浆对接线盒周围进行加强处理，处理宽度从接线盒内边缘开始，每侧宽度为150mm（如图3.2.11所示）。网格布60mm深接线盒80mm深接线盒暗装导管暗装导管图3.2.11线盒安装立面、面示意84

4.1检查砌筑施工操作人员的技能资格，并对操作人员进行技术交底。 4.2检查填充墙顶部与梁、板底部间的空隙封堵措施。 4.3检查不同材料基体交接处的施工措施。 4.4墙体砌筑时间记录好，并且间隔足够长得时间在进行抹灰。 4.5抹灰施工前不同材料之间得挂网工作必须严格控制，保证墙体整体性， 4.6施工前要对原材料严格把控，必须满足设计要求。 4.7构造柱、过梁、圈梁等构造措施按照设计要求设置

六、渗漏（一）外墙渗漏建筑工程外墙面渗漏（不包括地下室外墙渗漏）是质量常见问题，轻者室内墙面渗水，重者造成室内墙面抹灰层脱落，影响美观或使用功能。1、现象描述外墙渗漏常见于外墙根部和顶部、混凝土与砌体交接处、阳台栏板或空调板根部、结构沉降缝、雨水管接口处、墙体预留洞和预埋管箱等部位。图1.1墙体渗漏、发霉图1.2墙体渗漏、发霉2、原因分析2.1设计原因对外墙容易产生渗漏的部位，设计未采取防渗漏措施。2.2材料原因2.2.1砌筑砂浆和外墙面打底砂浆未严格按配合比拌制，搅拌不均匀，导致局部砂浆强底低，不够密实、饱满、容易引起渗漏水。2.2.2外墙饰面砖缺角破损，抹灰层开裂、空鼓造成渗漏水。。2.3施工原因2.3.1砌体原因2.3.1.1砌体材料在运输与施工过程中容易产生破损，缺棱掉角等缺陷。由于在施工中使用破损材料降低了墙体的抗渗能力。2.3.1.2未严格控制砌体的砖皮数，使顶皮砖无法按规定斜砌，采用平砌或87

用细石混凝土封堵时，未堵严，与上部梁间存在缝隙；未等到砌体充分沉降后再 在顶部斜砌或封堵，砌体沉降后与梁间形成缝隙；砌体灰缝，特别是立缝，砂浆 不饱满；砌体中架眼封堵不严密；砌块砌筑前未充分湿润，砂浆中的水份被吸收 从而造成砂浆强度偏低，砌体整体承载力不足，产生墙体裂缝。 2.3.1.3外墙混凝土柱（窗过梁）与砌体连接处漏埋拉结筋或拉结筋设置不 牢，拉结筋间距、数量、长度不符合规范要求，由于砌体本身收缩的特性及混凝 土、砌体温度膨胀系数差异，抹灰时又未采取玻纤布加强层，导致混凝土构件与 砌体间产生裂缝，引发渗漏。 2.3.2混凝土原因 2.3.2.1混凝土烂根、蜂窝、孔洞等外观质量缺陷产生渗水通道造成渗水。 2.3.2.2后浇筑阳台栏板时，根部施工缝未按规定进行处理，施工缝处混凝 土不密实或其它混凝土外观质量缺陷，在栏板根部产生渗水缝隙。 2.3.3抹灰层的施工质量 2.3.3.1外墙抹灰层一次性打底太厚，又未采取加强措施而产生收缩循裂缝 混凝土构件表面太光滑，结合不良，在外力作用下产生裂缝；外墙大面积打底而 未设置分格缝，在温差作用下产生不规则裂缝造成渗漏；抹灰层施工完成后未及 时养护或养护不足造成砂浆强度降低产生裂缝。 2.3.3.2遮阳板、雨逢和阳台等水平构件饰面层施工时，未找坡，甚至倒坡 造成返倒水或积水，引起墙体根部渗水。 2.3.4饰面层的质量 2.3.4.1腻子层的开裂。由于所使用的外墙腻子质量存在缺陷，抗裂性差； 或者由于施工操作不当、配比不当，腻子批刮上墙后因为干缩、开裂从而影响到 涂料面层。 2.3.4.2涂料面层的开裂。某些存在质量问题的涂料由于抗裂性能差，或由 于施工不当，涂刷上墙不久，经风吹日晒后易出现干缩龟裂及其它质量问题 2.3.4.3外墙饰面砖裂缝、缺角破损；饰面砖间勾缝不密实；采取无缝镶贴 时，饰面砖间细小缝隙未打胶。 2.3.5外墙施工时预留的孔、洞封塞不严，穿外墙管道周边处理不当引起渗 水。建筑的井字架口、上人电梯口、塔吊附墙杆、模板穿墙套管、穿外墙管道套 管周边等部位，封堵不密实，便会形成渗水通道，造成渗漏

3.1.1依据《建筑外墙防水工程技术规程》等有关外墙防水的设计规范，明 确外墙防水工程的构造、防水层材料的选择及节点密封防水构造等要求，

3.1.2在外墙外保温系统上安装的设备或管道应固定到基层上，并应做密封和防水设计，施工图中应给出施工做法。3.1.3外墙保温板严禁直接粘贴在未抹底灰找平后的砌体上，应抹底灰找平后再粘贴。抹灰层应采用水泥砂浆，强度等级不应低于5。抹灰后，应在砌体与混凝土构件的接缝处，做一道防水，沿接缝两侧各150mm宽。3.1.4在不同结构材料交接处，设计应采取每边不少于150mm的耐碱玻璃纤维网布或热镀锌电焊网作抗裂增强处理。3.2材料选择对进入施工现场的砌块、水泥、砂、饰面砖等材料，严格检查生产或供应厂家资质、产品出厂合格证和检验报告，并按规定抽取样品送检，发现不合格材料及时清退出场，以杜绝规格、质量和性能不合格的材料用在工程上。3.3施工措施3.3.1外墙基层处理及找平层施工应符合下列要求：抹灰前应先堵好架眼及孔洞。填堵眼、孔、洞的砂浆或细石混凝土材料可加入5%微膨胀剂，消除填充材料的干缩，避免形成细小缝隙。封堵脚手架眼和孔洞前，应清理干净孔洞内杂物，浇水湿润。穿墙螺栓孔宜采用聚氨酯发泡剂和防水膨胀干硬性水泥砂浆填塞密实，封堵后孔洞外侧表面应进行防水处理（如图3.3.1所示）。图3.3.1穿墙对拉螺栓孔封堵处理3.3.2应保证饰面砖的基层有足够的强度，粘贴饰面砖时应将砖缝及时划清、划净，并使用专用嵌缝料、制作专用金属勾缝工具勾缝，勾缝应光滑密实，不得开裂。饰面砖采取无缝镶贴时，饰面砖间细小缝隙应打胶3.3.3在外露饰件的根部及穿墙管道与套管间缝隙，严格按规范要求，使用密封胶进行封闭。3.3.4保温板与其它构件（混凝土结构、窗框或辅框、穿保温支架等）接触89

外保温体系施工前应做样板墙，样板墙应涵盖保温体系的主要节点的做法 （突出墙面的构件如，门窗口处、转角部位、檐口、勒脚等），并经建设、施工、 监理等单位认可后方可展开施工。对凸出墙面的构件处进行保温层施工时，应遵 盾上面压侧面、侧面压下面的顺序作业，避免出现朝天缝。

4.1外墙保温施工应制定专项施工方案，并严格按方案组织实施。 4.2填充墙与混凝土构件的连接时应增加网格布等加强措施。 4.3外墙施工预留孔洞、架眼、模板拉杆、穿墙管道等部位应按设计或规范 要求封堵严密。

（二）外窗渗漏1、现象描述窗及窗周边部位是外窗渗漏常见部位（如图1.1、1.2所示）图1.1外窗渗漏图1.2外窗渗漏2、原因分析2.1设计原因外窗部位防水设计未遵循“排水为前提，防水为基础，密封为关键，多道设防，共同作用”的原则，未采取合理的防水构造设计，未指定选用图集或绘出节点构造详图。2. 2 材料原因外窗材质不合格易变形，窗框与墙体连接处四周所用的防水密封材料质量不合格。2.3施工原因91

2.3.1外窗部位的防水施工未严格按操作程序及设计要求精心施工，局部防水措施不当，造成细部节点质量低劣，密封效果达不到规范要求，坐浆、填缝、打孔等施工不规范，也是造成渗漏的原因。2.3.2外窗框或附框安装后，未采取有效成品保护措施，因受外力变形，导致窗框与附框间产生缝隙。2.3.3外窗台未设置滴水线和外低内高坡度太小等造成门窗边渗漏。2.3.4门窗与墙体的连接处，临时固定用木楔未取出，缝隙填塞不密实，或未留出打密封胶的缝槽，导致门窗周边渗漏。3、防治措施3.1设计措施3.1.1高层住宅外窗和多层住宅的铝合金外窗宜做附框。窗洞口宜做企口（如图3.1.1所示）。聚氨酯发泡保温层密封胶聚氨酯发泡钢附框滴水钢附框≥0.6厚聚合物密封胶保温层水泥防水层1≥0.6厚聚合物钢附框聚氨酯发泡水泥防水层平面剖面3.1.1附框和企口做法3.1.2有附框的外窗口周边应做一道防水。3.1.3外窗与墙垂直交接处应设置墙垛，厚度与保温层厚度一致（如图3.1.3所示）。保盟息外塔172培案尺寸同保温厚培垛尺4同保落厚图3.1.3外窗与墙垂直交接部位保温层施工3.1.4凸窗顶部，应在基层做一遍防水层，在墙面上泛起高度300mm（如图92

3.1.4所示）。保温层图3.1.4凸窗顶部加做一道防水层3.1.5当遇到门窗洞口时，应在洞口四角处沿45°方向补贴一块200mmx300mm的标准网格布，以防止外墙外保温系统开裂。对门窗洞口四周、外墙*部及突出墙面构件等应做好防水、保温*部设计，出具节点详图（如图3.1.5所示）。200mm×300mm附加网格布+门窗洞口200mm×300mm附加网格布+图3.1.5门窗洞口附加网格布做法3.2材料选择3.2.1门窗加工前，应对其抗风压性能、空气渗透性能和雨水渗透性能进行定型检测，有节能要求的门窗增加传热性能检测。检测结果达不到设计要求时，必须对门窗型式进行修改，重新检测合格后才能正式加工。3.2.2用于多层建筑上的铝合金窗型材壁厚一般在1.0～1.2mm；高层建筑则不应小于1.2mm。窗与墙缝隙必须采用闭孔保温填充材料，连接采用弹性连接。填充材料宜用聚氨酯泡沫填缝剂，密封材料宜用中性硅酮密封胶。3.2.3采用的防水密封材料应有材料质量证明文件，确保材料质量符合技术93

按规定抽样复检，复检合格方可用于工程施工，严禁使用不合格产品， 3.3施工措施 3.3.1外窗框及附框四周应保证有4～6mm的缝隙，应清理干净并干燥后， 使用发泡剂连续填充，一次成型，充填饱满，在硬化前清理干净框内、外侧多余 发泡胶，防止发泡剂外膜受损。将槽口用耐侯胶封闭，严禁在涂料层上打密封胶 3.3.2外窗的窗台外侧必须低于内侧不小于10mm，且外窗台向外坡度≥5%， 窗帽上应做鹰嘴或滴水槽。 3.3.3外窗安装前应抽样检查。一般外窗现场至少抽取一进行解剖，检查 内部构造、材质及拼装质量；防火、防盗、节能等特种门窗进场应提供有效的型 式检验报告。 3.3.4外窗洞口四周应按照窗框固定连结位置设置预埋件，不得将窗外框直 接埋入墙体，严禁在砖墙上用射钉或钢钉固定，也不得在多孔砖上用膨胀螺栓固 定。砌体上的预理件应使用小型混凝土砌块。固定连结件位置应距边框及中横框 中竖框与边框交接处的两侧不大于150mm，其它固定点间距不大于500mm，两端 与墙体固定；组合窗拼橙料的规格、材质及连接固定方式应符合设计和规范要求 拼料间用胀管螺丝固定连接，接缝、节点必须密封。 3.3.5外窗密封： 3.3.5.1分层填充缝隙用的材料选用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性权 料，填塞厚度不宜大于20mm，填塞密实，起到防水止漏、隔音保温及防止窗周 结露的作用。 3.3.5.2应按规范要求在缝隙外表留5～8mm深的槽口，打注嵌缝胶。在施 工装饰面层时应嵌木楔，待装饰面完成后，取出木楔，槽口应连续贯通，清理干 争浮灰。在槽内由下而上打注嵌缝胶，窗下槛抹灰时应伸入下槛3～5mm，在阴 角处打注嵌缝胶。注胶前应清洁表面，注胶后应检查注胶是否连续，防止漏注 嵌缝胶不得有脱落、起皮、无弹性、胶面开裂等缺陷。 3.3.5.3外窗洞口应清理干净，干燥后施打发泡胶，发泡胶应连续施打， 次成形，填充密实。 3.3.5.4发泡胶施工时，可用铝合金板条封住窗框与墙体间缝隙，铝合金板 条上每15cm设注胶孔，以防止发泡胶外溢。 3.3.6外窗安装完成后，应进行淋水试验，淋水时间不少于30min。 3.3.7窗侧保温和窗台保温同时做，网子一次搭接到位，避免两次施工，在 施工中有的楼窗台、窗侧贴砖，所以必须使用钢网，对于使用钢网的，窗侧锚钉 是关键，必须严格按照规范设置，在立、平面相交处网子很难铺设到位，严禁工

人随便断开网子，施工中严格检查，发现后必须坚决进行返工。 3.3.8改变阳台窗口模板结构，避免形成窗口反坡。窗框下应认真坐灰反塞 麻刀。窗口四周可以做成窗套。对于已形成的水部位可用防水砂浆修理。 3.3.9将窗框边与墙体接触面的缝隙中不密实的砂浆剔除冲洗干净，之后用 1：2.5水泥砂浆分层嵌填密实，靠窗框边留6mm×6mm的凹槽，待外装饰完成后 沿门窗框周围凹槽中嵌填柔性防水密封胶。 3.3.10门窗洞上部要做滴水线，损坏的要补做好。窗台面粉刷层有裂缝或 倒泛水时必须返工重做

所用的材料应严格按照规范要求见证取样，符合质量标准和设计要求的，方 可使用。

4.1抽查外窗安装是否制定了专项施工方案，并按方案组织实施。建筑外窗 的品种、规格是否符合设计要求和相关标准的规定。 4.2抽查外窗安装是否牢固，周边缝隙是否严密，密封胶是否有开裂。 4.3抽查外窗上口是否做滴水沿或槽，窗台坡度是否符合要求。 4.4抽查外窗安装完成后，是否进行了现场淋水试验。核查外窗安装隐蔽验 收记录。

4.1抽查外窗安装是否制定了专项施工方案，并按方案组织实施。建筑外窗 的品种、规格是否符合设计要求和相关标准的规定。 4.2抽查外窗安装是否牢固，周边缝隙是否严密，密封胶是否有开裂。 4.3抽查外窗上口是否做滴水沿或槽，窗台坡度是否符合要求。 4.4抽查外窗安装完成后，是否进行了现场淋水试验。核查外窗安装隐蔽验 收记录。

（三）屋面渗漏1、现象描述1.1屋面发生渗漏时，不容易查找渗漏的具体部位，返工处理时受天气环境因素影响，周期比较长，很难取得理想效果（如图1.1所示）。图1.1屋面渗漏1.2女儿墙裂缝与渗漏，是常见的工程质量通病，在其根部和转角处容易发生水平裂缝、斜向裂缝；在压顶部分，容易发生垂直裂缝。出现裂缝后，均会在裂缝处积垢，经过日晒雨淋就会产生黑色的污迹，影响建筑物的美观，也破坏了防水层的整体性，容易引起屋面渗漏（如图1.2.1、1.2.2所示）。图1.2.1女儿墙渗漏图1.2.2女儿墙渗漏2、原因分析2.1屋面板结构混凝土施工时未按要求浇筑和振捣，混凝土存在蜂窝、孔洞、裂缝等质量缺陷；混凝土浇筑后，因拆模过早、上荷过早、养护不到位等原因，使混凝土产生裂缝，具体原因详见混凝土裂缝章节。2.2女儿墙体裂缝，造成防水层拉裂。2.3涂膜防水或者卷材防水材料本身存在质量缺陷，材料进场后，没有按规96

密封材料二不锈钢扁铁箍保护层C20*石砼填实聚貌李泥3.3.4.1防水收口做法3.3.4.2防水收口做法3.3.5要先安装落水口后做防水，落水口周边应增加一道附加防水层并用密封胶填嵌密实。水落口宜选用铸铁制品，水落口周围直*500mm范围内应设不小于5%的坡度坡向水落口。落水口处防水层应伸入落水口不小于50mm（如图3.3.5.1、3.3.5.2所示）。?500+3.3.5.1出水口做法3.3.5.2雨水口找坡做法3.3.6找平层干燥后，应及时完成防水层施工，避免淋雨造成屋面保温层内积水。3.3.7应严格控制保温层及找坡层内的含水量，如经雨水浸泡后应透气晾干，防水层施工前，应检查基层干燥程度。可采用简易方法进行检验，即将1m卷材平坦的于铺在找平层上，静置3h～4h后掀开检查，找平层覆盖部位与卷材表面未见水印，方可铺设防水层。3.3.8防水层施工完毕经验收合格后，应及时施工防水层保护层，防水层上部工序施工时，应避免破坏防水层。3.3.9防止屋面楼板混凝土蜂窝、孔洞、裂缝及防水层上保护层、面层裂缝等措施详见本指南其它章节。3.3.10混凝土女儿墙严格按照图纸及规范要求设置伸缩缝，砖砌女儿墙严格按照图纸及规范要求设置构造耗压墙筋及压顶。3.3.11若墙身为混凝土女儿墙，其出沿（檐）与女儿墙墙身一起浇筑，可保证女儿墙出沿（檐）与墙身的整体性，自身的防水性能较好。3.3.12加强女儿墙压顶外饰面施工工序的控制，使其能经受住恶劣天气条99

件的考验，在使用过程中要加强检修，如出现饰面脱落、剥离及时修补。 3.3.13在对金属压顶的接缝进行处理时，应考虑到金属热胀冷缩的因素。 其接缝宽度应为可供金属热胀冷缩的容许设计宽度。应设置即使密封材料破损后 也不会出现渗漏的排水装置

3.4.1严禁在屋面楼板预埋短钢筋用于女儿墙支模。屋面板上构造柱钢筋应 在浇筑屋面板混凝土时插筋，严禁后期植筋。 3.4.2屋面防水层施工完成后，应立即清理屋面杂物，保证屋面干净、排水 通畅。严格按规范要求做蓄水或淋水试验。试验合格后应及时安装雨水口篦子 应做好成品保护，防止屋面破坏。 3.4.3屋面变形缝严格按照图纸施工，变形缝之间防水预留足够长度，射钉 部位采用防水嵌缝材料进行嵌缝封闭

4.1屋面施工应制定专项施工方案，并按方案组织实施， 4.2屋面工程所用的防水、保温材料是否有产品合格证和性能检测报告，材 料的品种、规格、性能等是否符合国家现行产品标准和设计要求。 4.3抽查找坡层的排水坡度、坡向，找平层的平整度是否符合设计、规范要 求，突出屋面的管道、井（烟）道、女儿墙、墙体的根部交接处是否做出圆弧 防水层泛水高度、收口处理是否正确。 4.4抽查防水层施工时保温层及找坡层内的含水量是否符合要求。 4.5加强屋面*部构造施工过程质量控制及隐蔽验收检查 4.6抽查屋面防水工程完工后，是否进行了观感质量检查和雨后观察或淋 水、蓄水试验，不得有渗漏和积水现象，

（四）卫生间渗漏卫生间地面、管根、墙体渗漏不仅影响房子的美观和使用功能，给室内卫生造成极大的影响。1、现象描述卫生间地面防水层破损空鼓有气泡、排水管等管道穿楼板管根封闭不严、防水上返高度不够、墙面阴阳角附加层不符合要求、门口与室内交界处防水层未上翻、卫生间立管套管高度不符合要求、立管套管固定不牢、钢套管不做防腐处理、预留管道封闭不严等造成渗漏（如图1.1.1、1.1.2所示）。图1.1.1管道根部渗漏图1.1.2防水层渗漏2、原因分析2.1设计原因卫生间兼做淋浴间时，墙面未按规范要求设置地面防水层。2.2施工原因2.2.1现浇混凝土楼板存在蜂窝、孔洞、裂缝等质量缺陷，2.2.2防水材料不合格，涂刮铺贴不均匀，粘结不牢，局部漏铺。地面与墙面转角处弧度不足或防水层上翻高度不够。2.2.3穿楼板管道漏设套管、套管高度不够，预留孔与套管之间及套管与管道间缝隙填塞不密实。2.2.4卫生间四周未做混凝土上翻台或上翻台高度不足，门口部位防水层未上翻。2.2.5坡向地漏坡度过小或地漏标高过高，返坡造成地面积水等。3、防治措施101

3.3.4找平层施工时，管道根部、墙体与地面交接处应做出圆弧，圆弧半* 不应大于25mm。防水层施工前，应对管道根部浇水检查管根是否存在渗漏。 3.3.5卫生间门口处应做*石混凝土或砂浆挡台，挡台应高于地漏高度，并 应预留面层厚度，防水层做至挡台上沿。卫生间设置地采暖时，门口挡台应预留 出埋采暖管的凹槽，凹槽部位应做好防水密封。 3.3.6防水层施工完毕及向用户交付前，均应做蓄水试验， 3.3.7卫生间楼板蜂窝、孔洞、裂缝防止正措施见本指南其它章节。 3.3.8用扫帚将尘土清扫干净，尤其是管根、地漏等部位要仔*清理，如有 油污时，用钢丝刷和砂纸刷掉。表面必须平整，凹陷处要用1：3水泥砂浆找平 3.3.9*部附加层施工，防水楼面的防水层与竖管、墙转角处均附加层。 3.3.10防水做完后，及时做蓄水试验，蓄水时间为24小时，经检查合格后 进行面层施工。

3.4.1卫生间管道施工，应进行施工方案设计，确定敷设顺序、线路及敷设 立置。 3.4.2防水层做完后应采取保护措施，不得上人踩踏和进行下道工序施工 3.4.3对地漏和立管根部做防水加强，按规范做好团水试验，全部达到要求 后，进行下一步施工。 3.4.4做找平层及面层时，对突出地面的管根、地漏等与地面交接处的防水 不得碰坏。 3.4.5在编制施工方案时QKSY 0002S-2015 昆明硕洋食品生产有限公司 杂粮（其他粮食加工品），要全面考虑管道的安装位置，及时详*了解卫生 吉具的尺寸。 3.4.6加强施工过程质量控制，认真执行三检制度，消除质量隐患。

4.1抽查防水层施工前是否制定了专项施工方案，并按方案组织实施。工程 沂用的防水材料是否有产品合格证和性能检测报告，材料的品种、规格、性能等 是否符合国家现行产品标准和设计要求。 4.2抽查结构层标高和预留孔洞、管槽位置是否准确。 4.3抽查找平层施工时，管道根部、墙体与地面交接处的处理是否密实并应 故出圆弧。防水层施工前，是否对管道根部进行加强处理。 4.4抽查防水层施工完毕及向用户交付前，是否进行了蓄水试验

（五）地下室外墙裂缝渗漏1、现象描述地下室外墙易出现开裂现象，水沿裂缝渗入地下室（如图1.1、1.2所示）。图1.1地下室外墙开裂图图1.2地下室外墙渗漏2、原因分析2.1设计原因2.1.1地下室外墙没有合理设置伸缩缝，混凝土收缩应力过大，导致裂缝产生。2.1.2地下室外墙一般混凝土标号等级较大，等级越高水化热越大，墙体容易开裂。2.1.3地下室外墙设计墙体较薄，钢筋直*偏大，不利于裂缝的控制，2.2施工原因2.2.1钢筋保护层厚度不足，导致混凝土沿钢筋开裂，产生通长裂缝，水沿钢筋渗入（如图2.2.1.1、2.2.1.2所示）。图2.2.1.1钢筋保护层不足图2.2.1.2钢筋保护层不足104

2.2.2施工过程控制不严格，混凝土浇筑过程振捣不到位或振捣时间过长， 造成混凝土成品不合格， 2.2.3混凝土浇筑前未充分润模，混凝土水分被模板吸收，引起混凝土收缩 产生裂缝。 2.2.4拆模过早，导致混凝土水分丧失过快和降温过快，收缩应力增加，导 致产生缝， 2.2.5拆模后，混凝土养护不及时，水分流失过快，混凝土表面总处于干燥 状态。

2.3.1粗*骨料质量不良。配比混凝土选用的石子和沙子含泥量大，石子不 坚固，最大粒*偏大，且骨料级配和粒形较差，原材料吸水率过大，含有碱活性 骨料等。 2.3.2水泥品种、用量配比选用不当。选用了矿渣硅酸盐水泥、快硬水泥等 收缩性较大的水泥。 2.3.3混凝土和易性较差，塌落度过小或过大。

3.1.1优化地下室外墙设计，提高墙体的强度和刚度是防止墙体开裂的有效 措施，可适当增加墙体厚度和配筋率。墙体筋设计应采用**密排，最好采用双 层双向钢筋，角部设置放射筋。 3.1.2水平分布钢筋放在外侧，在满足规范要求的前提下尽量减小钢筋的保 护层厚度。在保护层厚度较大的情况下，可设置抗裂钢筋，布置“*而密”的抗 裂钢筋、增加钢丝网片等能够有效分散应力集中现象，提高抗拉性能。

砂、石骨料应选用中、粗砂，严格控制砂含泥量GB/T 4995-2014 联运通用平托盘 性能要求和试验选择，根据泵送条件尽量选用粒 *较大的碎石。