GB／T 39545.3-2020标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
GB／T 39545.3-2020 闭式齿轮传动装置的零部件设计和选择 第3部分：轴和轮毂的无键配合连接.pdfGB/T39545.3—2020
6.3.3连接件传递载荷所需的最小有效过盈量8.mi
连接件传递载荷所需的最小有效过盈量。mi按式（8)计算
GB 5009.7-2016 食品安全国家标准 食品中还原糖的测定Demin =eamin +ei mi
oemin 连接件传递载荷所需的最小有效过盈量，单位为毫米（mm）； ea min 轮毂传递载荷所需的最小直径变化量，单位为毫米（mm），按式（9)计算； 轴传递载荷所需的最小直径变化量，单位为毫米（mm），按式（11)计算
E.轮毂弹性模量，单位为兆帕（MPa)； C——轮毂直径比特性系数，按式(10)计算，也可以从表A.4中查出。
式中： q.——轮毂直径比； 轮毂材料的泊松比
E；一轴弹性模量，单位为兆帕（MPa)； C;轴直径比特性系数，按式（12)计算，也可以从表A.4中查出
式中： 轴直径比； V: 轴材料的泊松比。
ea m = mn C
6.4不产生塑性变形所允许的最大过盈量计算
P fa max 轮毂不产生塑性变形所允许的最大结合压应力，单位为兆帕（MPa）； R 轮毂材料的屈服强度，单位为兆帕（MPa）；
pa mx = 6 Rml
Rma一 轮毂材料的抗拉强度，单位为兆帕（MPa）； 厂 数值，f=2~3； α、6 分别为塑性材料的轮毂应力系数和脆性材料的轮毂应力系数，按式（15)计算值，也可从图 A.1查取。
Qa 3+a 1 1 +q
.4.2轴不产生塑性变形所允许的最大结合压应力按式(16)计算，对于脆性材料按式(17)计算 pimx=cR
4.2轴不产生塑性变形所允许的最大结合压应力按式(16)计算，对于脆性材料按式(17)计算 pimx=R,
轴不产生塑性变形所允许的最大结合压应力，单位为兆帕（MPa）； 轴的应力系数，可按式（18)计算，也可以从图A.1查取，对于实心轴c=0.5。 R.i 轴材料的屈服强度，单位为兆帕（MPa）
一轴材料的抗拉强度，单位为兆帕（MPa）：
phimx =cRm
.3连接件不产 取pfamax和pimax中较小者 4.4连接件不产生塑性变形 J.按式（19）计算
F，一连接件不产生塑性变形结合面传递的圆周力，单位为牛（N) 5.4.5连接件不产生塑性变形所允许的最大有效过盈量，按式（20)计算
F, =pf mx d:la
...+.....(
Oemax =ea max +eimax
连接件不产塑性 形所分许的最大有效对盈量，单位为掌来（mm） 轮毂不产生塑性变形所允许的最大直径变化量，单位为毫米（mm），按式（21)计算
eimx= p( mxE df
6.5圆柱过盈连接配合选择
6.5.1过盈配合按GB/T 的规定选择 6.5.2选出的配合，其最大过盈量「8mx】和最小过盈量「8mm】应满足下列要求：
6.5.1过盈配合按GB/T
a）保证过盈连接传递给定的负莅
b）保证连接件不产生塑性变形
6.5.3配合的选择步骤
2）当要求有较多的连接强度贮备时，可取
3）当要求有较多的连接件材料强度贮备时，可
b） 根据初选的基本过盈量和结合直径d，由图8查出配合的基本偏差代号； 根据基本偏差代号和。max、min，由GB/T1800.1和GB/T1800.2确定选用的配合和孔、轴 差带； d） 最小过盈量还应考虑轮毂和轴材料的膨胀系数不同或工作温度不同对过盈量的影响 差引起的过盈量变化可按下式计算
.6圆锥过盈连接配合送
6.6.1锥度C、过盈率i和轴向位移值D
6.6.1.1锥度 C
锥度C是单位长度的直径变化率。 公制锥度用比率来表示，例如：1：30表示为1除以30等于0.0333。 如果锥度用圆锥角的度数表示时，C= 180 式中： 一圆锥角，单位为度（°）。 锥度的设计值可参考GB/T1570选取1：10，也可以选取别的锥度值
GB/T39545.32020
过盈率； O 一一过盈量，单位为毫米（mm）； dz——圆锥结合面为圆锥大端有效直径，圆柱结合面dz=dt，单位为毫米（mm）。 过盈率推荐范围为0.001～0.0025，轮毂材料的选择应适应过盈率施加的应力。
6.6.1.3轴向位移值D
锥形孔轮毂应在轴上有适当位移值，以产生传递转矩所需要的过盈量。位移值可按式（24）分别对 mi和mx计算,以确定允许的范围
或 i dfz 0. D,=
或D= idfz D. =
式中： D一一轴向位移值，单位为毫米（mm）； 过盈量，单位为毫米（mm）； C一锥度。 表2给出了各种锥度在各种过盈率下所需的单位轴径的位移值Sd。 示例： 6=0.36mm; d=180mm; C=1 : 20; i=0.36/180=0.002; D.=0.36/(1/20)=7.2 mm。 也可以由已知的C和i按表2查得单位轴径的位移值Sa=0.04mm/mm，代人式（25），得D。=0.04×180=7.2mm 移值，
S.—单位轴径的位移值，单位为毫米每毫米（mm/mm）。
单位轴径的位移值S，与指定直径锥度的过盈率
GB/T39545.3—20206.6.2圆锥过盈连接配合选择6.6.2.1圆锥过盈连接公差选择过盈配合连接件的圆锥公差按GB/T11334一2005中4.2a）给出，即给出圆锥角α（或锥度C）的理论值和圆锥直径公差TD。由T确定两个极限圆锥。此时，圆锥角误差和形状误差均应在极限圆锥所限定的区域内。当圆锥角公差、圆锥的形状公差有更高的要求时，可再给出圆锥角公差AT、圆锥的形状公差TF。此时AT和Tr仅占Tp的一部分。6.6.2.2圆锥过盈连接配合选择的要求选出圆锥过盈连接的配合，其最大的过盈量「max和最小的过盈量「min应满足下列要求：a）保证过盈连接传递给定的负荷[0min]> 0min ;b）保证连接件不产生塑性变形[0max] <0, max 06.6.2.3圆锥过盈连接配合选择步骤6.6.2.3.1结构型圆锥过盈配合结构型圆锥过盈配合选择步骤如下：a）确定配合基准制，推荐优先选用基孔制；b）初选基本过盈量：1）一般情况下，可取O min +0。 max2）当要求有较多的连接强度储备时，可取Omin +demax0.max >d>23）当要求有较多的连接件材料强度储备时，可取Omin +0emaxmin2c）按初选的基本过盈量，和以基本圆锥直径（一般取圆锥大端直径）为基本尺寸（结合直径d，=d），由图8查出配合的基本偏差代号：d)#按查出的基本偏差代号，基本圆锥直径和。x、0i，由GB/T1800.1确定选用的配合和内、外圆锥直径公差带；e）最小过盈量m还应考虑轮毂和轴材料的膨胀系数不同或工作温度不同对过盈量的影响，见6.5.3 d)。14SAG
GB/T39545.3—2020400315025002000165125010048006305004008/μm3152502001601251007031.12.3Z 12?2~0%~9 ~AAAA81<08 ~081ICd'u081<00d;/mm图8配合的基本偏差代号6.6.2.3.2轴向位移型圆锥过盈配合轴向位移型圆锥过盈配合选择步骤如下：a)确定内、外圆锥直径公差带，其基本偏差推荐选用H、h、JS、js，公差等级按GB/T1800.2选取；b)对有基面距要求的圆锥过盈配合，应根据基面距的尺寸公差要求，按GB/T12360一2005附录C计算选取内、外圆锥直径的公差带；15
GB/T 39545.32020
量[min] ; 和公差T
Damin =[8mm
式中： Damin 最小位移值，单位为毫米（mm）； C 锥度； [ min] 选定配合后的最小过盈量，单位为毫米（mm）。 Da max = （27) 式中： Da max 最大位移值，单位为毫米（mm）； [ max ] 选定配合后的最大过盈量，单位为毫米（mm）。 Te = Da max Da min (28) 式中： TE 位移值公差，单位为毫米（mm）
式中： Da max 最大位移值，单位为毫米（mm）； [max］——选定配合后的最大过盈量，单位为毫米（mm）。 T = Da max Da min 28 式中： Te一位移值公差，单位为毫米（mm）
本要求适用于没有其他约定的情况
尺寸公差应符合GB/T1800.1、GB/T1800.2的规定。 a）对轮毂孔，d≤500mm时，取H7； d>500mm时，取H8。 b）对轴，d，≤500mm时，取h6； d,>500mm时，取h7。 圆锥尺寸公差按大端直径标注。 圆柱度约为直径尺寸公差的1/3. 的要求
6.7.3表面粗糙度要求
表面粗糙度应符合以下规定： a）对轮毂孔，d≤500mm时，Ra=1.6uμm； d,>500mm时,Ra=3.2μm。 b) 对轴，d≤500mm时，Ra=0.8μm； d,>500mm时,Ra=1.6μm
圆锥面接触率应不低于80%
圆锥面接触率应不低于80%
GB/T39545.32020
Tmin—配合选定后能传递的最小负载转矩，单位为牛米（N·m），Tmin>T。 6.8.3配合选定后结合面传递的最小圆周力，按式（31)计算
[Pf min ] 元 d,2 I / Fmin
[pi max. a max +.
amax 配合选定后轮毂的最大应力，单位为兆帕（MPa），amax应限制在所选择材料届服 的90%以内，即oamax<0.9Rpa0 [pimx1 配合选定后的最大结合压应力，单位为兆帕(MPa)，按式(33)计算，「pmx
6.8.5配合选定后轴的最大应力，按式（34)计算
配合选定后轴的最大应力，单位为兆帕（MPa），O；max<0.9Ri 轴的应力系数
6.9轮毂外径扩大量和轴内径缩小量的计算
式中： Ad，一轮毂外径扩大量，单位为毫米（mm）
[max] pf max ] =
++++..+++.+.++...( 34
GB/T39545.3—2020
6.10安装和拆卸时的轴向压入力和压出力
6.10.1圆柱过盈连接安装时的轴向压入力按式（37）计算，拆卸时的轴向压出力按式（38）计算
式中： Pxi———过盈连接安装时的轴向压人力，单位为牛（N)； 一摩擦因数，表A.2给出参考值
Pxi =[pf mx元 d, lr/
Px = (1.3 ~ 1.5) P
Px一过盈连接拆卸时的轴向压出力，单位为牛（N) 2圆锥过盈连接安装时的轴向压入力按式（39)计算，拆卸时的轴向压出力按式（40)计算
6.10.2圆锥过盈连接安装时的轴向压 向压出力按式（40）计算
Px =1.1[pemxJxd; l:(μ +号)
油压安装和拆卸时的摩擦因数，推荐μ1=0.02，当（μ1一元）出现负数时，其压力为负值。 应注意采取安全措施，防止弹出
6.11液压安装和拆卸时所需的压力
液压安装或拆卸轮毂的计算压应力P是基于最大过盈配合时轮毂孔处产生的压应力，即按式（33） 十算求得的配合选定后的最大结合压应力［pmax]，P1=［pfmax]。 对于实心轴（d=0），当轮毂和轴材料相同时，P，也可按式（41)计算
P1一一最大过盈配合引起的液压安装或拆卸轮毂的计算压应力，单位为兆帕（MPa)。 .2液压安装或拆卸轮毂时轮毂孔的最大建议压力P2 液压安装或拆卸轮毂时所需的孔中的最大建议压力2稍大于计算值力1，可按式(42)计算
.一液压安装或拆卸轮毂时轮毂孔的最大建议压力，单位为兆帕（MPa） 对于横截面不均勾的轮毅，需要进行更严格的分析
6.12.1液压安装或拆卸时的轮毂应力mms
液压安装或拆卸时的轮毂应力m
轮毂材料必须能够承受安装或拆卸轮毂时产生的
液压安装或拆卸引起的轮毂最大应力αmx可按式（43)计算。
max——一液压安装或拆卸引起的轮毅最大应力，单位为兆帕（MPa）。 安装或拆卸引起的最大应力应限制至所选择材料屈服强度的90%，即cmx<0.9尺
6.12.2旋转时轮毂的复合应力6ml
rot=V(OT+UV/+(OR+URV 式中： Tot 旋转时轮毂中的复合应力，单位为兆帕（MPa）； T 已安装轮毂中的最大周向应力，包括因旋转产生的损失，单位为兆帕（MPa），可按式（45） 计算； V 因旋转速度引起的轮毂周向应力，单位为兆帕（MPa），可按式（46)计算； R 旋转时过盈配合引起的轮毂孔的径向应力，单位为兆帕（MPa），以具有中心孔的均匀厚度 的均匀圆盘为基础，可按式（47）计算； RV 因旋转速度引起的轮毂径向应力，单位为兆帕（MPa），以具有中心孔的均匀厚度的均匀圆 盘为基础.~0
一因旋转引起的过盈损失量，单位为毫米（mm）。 旋转时轮毂中的复合应力限制至所选择材料屈服强度的90%，即αmt<0.9R
轴与轮毂连接的结构要求如下： a）连接件表面不应出现锐棱过渡，轴或轮毂应给出压人导向角（图9），导向角α最大不超过 推荐把压人导向角设置在轴上。导向长度1.可按式（48）计算，也可按表3选取
式中： l。—导向长度，单位为毫米（mm）
式中： 1.——导向长度，单位为毫米（mm）
GB/T 39545.3—2020倒圆角倒圆角图 9压入导向角表3导向长度1。单位为毫米d,I.d:>50~804>400~630>80~1605>630~8009>160~2506>800~1 00010>250~4007>1 00010b)设计时应采取措施降低连接端部的应力集中，较常用的方式是在轴或轮毂上设计应力释放槽和倒圆角等结构，典型的应力释放槽如图10所示，具体设计可参见附录C的C.6。应力释放槽倒圆角图10应力释放槽示意图c）连接件材料相同时，为了避免压入时发生粘着现象，轴和轮毂的结合面应具有不同的硬度。d）轴与轮毂的盲孔过盈连接应有排气孔（图11）e）结构上应考虑实际位置的界限，便于装拆设备的轴向连接，图11底部带有排气孔示意图20
GB/T39545.3—20207.2连接前的准备连接前应做如下准备：a)连接件结合面的尺寸精度和粗糙度的检查；b)结合面应无污物，无腐蚀，无损伤；c)压装设备的准备和检查。7.3纵向连接的装配纵向连接的装配注意事项：a)压入前，整个结合面应均匀涂一薄层润滑油（除非工作文件允许外，不应含二硫化钼添加剂）；b)压入时，要防止连接件的偏斜、纵向弯曲和错位；c)压入或压出的速度要缓慢，可通过控制不超过5mm/s的压人速度和足够大的压力来避免滑蹭现象；d)装拆设备要有足够的压力（约2.5倍压出力），安装时的压入力和拆卸时的压出力对不同应用可按式（37）式（40）计算；e)压人后，应放置24h后才能施加载荷。8液压安装或拆卸的轮毂配置8.1注油口设计压力油应注人到轴与轮毂的结合面之间。注油口通常设计在轴的端面（图12)或轮毂的外圆柱面上（图13）。根据轮毂的孔径大小和长度，可能需要采用个或多个注油口和开槽［图13a）、图13b)]。阶梯轴的注油口位置如图13c)所示。采用圆锥形轴时，注油口优先选择在轴的端面上（图12)。图12轴端面上的注油口a)单注油口b)多注油口c)阶梯轴的注油口图13轮毂外圆柱面上的注油孔示意图21
10圆锥孔轮毂的检查、安装、固定和拆卸
GB/T39545.32020
应使用锥度量规（即锥度塞规与锥度环规）来检查轮毂和轴的锥度。步骤如下： a 确保锥度量规在校准范围内，且工件和量规状况良好，即没有任何力痕、缺口、毛边或其他伤； 应使用溶剂彻底清洗待检查的工件和量规，并晾干，去除所有纤维、污垢、油膜和其他异物； C 锥度接触区的检查一般采用涂色法，在量规或工件锥度部位的轴向上均匀地涂抹接触斑着色 剂（CT1之类的红油或蓝油或其他涂料），涂层不含棉绒、条纹和块状物，膜层应透明、表面的 金属色清断可见； 将量规小心地与工件贴合，在量规与工件完全接触之前不得相互摩擦。可以通过在垂直方向 上快速推动或轻轻地将量规放在水平位置的工件上（距离不能超过锥度长度的25%），或者使 用掌根、锤柄、垫黄铜片或铜棒轻敲量规来完成。小心地取出量规，避免摩擦工件造成接触区 印痕畸变； e 检查工件上的接触区，接触应均匀、面积应不低于80%才能认定为合格，除非图纸另有说明。
10.2轮毅与轴的配合检查
轮毂孔与轴之间的接触面积非常关键，应按10.1的规程说明进行涂色检查。对不同的应用工况， 应不低于80%面积的接触率，否则应再加工或用专用工具研磨。不应将轮毂搭接在水平放置轴上，以 防接触印痕形成台阶，造成轮毂与轴接触不合格， 当发生轮毂与轴不匹配的情况时，应首先检查接触区的情况。如果发现接触不良或接触面积不充 分，需要分别检查轮毂和轴，并根据需要进行维修或更换
10.3.1准备和测量初始位置
轮毂的安装和拆卸应制定并严格遵守安全生产规程。 在设备制造商未提供安装程序情况下，推荐采用本部分给出的以下安装规程。 准备和测量初始位置应按以下规程： a）使用溶剂清洁轴和孔，清除配合表面的污垢、油渍、涂抹接触用涂料或防腐剂。检查是否有毛 边、刻痕或划痕，必要时用百洁布等适当的打磨用具打磨平整； D 在不使用O型圈和挡圈的结构中，小心地将轮毂装于轴上（两者温度应相同），并用软锤轻轻 敲击，使之完全贴合。此即为轮毂位移的初始位置。使用深度规来测量并记录此位置（见 图16)； 应在安装过程中检测轮毂的位移值变化情况，因为不能在安装过程中对悬挂的轮毂实施监控 可在轮毂上使用千分表等量具测量或在轴上使用止动环来测量（见图17）； d）应在拆卸轮毂之前建立好轮毂的位移值变化情况的监控方法； e)从轴上拆下轮毂
轮毂的安装和拆卸应制定并严格遵守安全生产规程。 在设备制造商未提供安装程序情况下，推荐采用本部分给出的以下安装规程。 准备和测量初始位置应按以下规程： a）使用溶剂清洁轴和孔，清除配合表面的污垢、油渍、涂抹接触用涂料或防腐剂。检查是否有毛 边、刻痕或划痕，必要时用百洁布等适当的打磨用具打磨平整； b 在不使用O型圈和挡圈的结构中，小心地将轮毂装于轴上（两者温度应相同），并用软锤轻轻 敲击，使之完全贴合。此即为轮毂位移的初始位置。使用深度规来测量并记录此位置（见 图16）； C 应在安装过程中检测轮毂的位移值变化情况，因为不能在安装过程中对悬挂的轮毂实施监控 可在轮毂上使用千分表等量具测量或在轴上使用止动环来测量（见图17）； d）应在拆卸轮毂之前建立好轮毂的位移值变化情况的监控方法； e从轴上拆下轮毂
GB/T39545.3—2020立移深度a）用千分表测量b）装止动环测量图16初始位置测量图17轮毂推进量的测量10.3.2液压法采用液压法安装轮毂规程如下：a）应使用可在结合面处产生（2～5)倍的力.压力的液压安装拆卸设备L力2为安装或拆卸轮毂时轮毂所需的最大建议压力，按式（42)计算」。增压泵、管路、连接孔等油路部分应保持清洁，连接面需无破损（纵向无划痕，更不能有裂纹）；b)检查型圈和挡圈是否存在划痕、切口等，必要时加以更换；在轴和O型圈上均匀地涂覆与液压系统中相同的油脂，确保没有污染物；d)将O型圈和挡圈安装在轴和轮毂相应的沟槽中，挡圈应位于O型圈受力的外侧；e)不在轴上细心安装轮毂到位，不允许在安装过程中挤压或切割O型圈和挡圈；为尽量减小轴与轮毂之间产生倾斜、偏移等不同心偏差，可以使用水平仪、高度仪或铅垂线等工具进行校准；f）安装液压系统的有关组件，并将液压泵装置与高低压管路连接。（参见附录D)；g）启动高压泵，开始缓慢升压。对不带O型圈的连接结构，当高压升至轮毂刚好浮于油膜上时要缓慢打开拉伸器组件中的压力（低压管路）；h）继续提升高压泵的压力，直至轮毂刚好浮于液压油膜上，仪表读数控制在70MPa～100MPa之间（或指定的数值）。检查是否有泄漏，必要时紧固已经松动的配件或更换密封组件。此阶段必须确保仪表上的压力值稳定；i）在高压泵的增压过程中，要监测高压表的读数。随着轮毂位移，高压表的读数逐渐增加。如果加压时轮毂的轴向位移量没有相应增加，应立刻停止加压，检查轮毂或轴是否被卡住，检查压力值不能低于70MPa～100MPa。制造商规定了轮毂安全承受的最大许用压力；继续加压，直到轮毂达到最终位置。如果在轮毂到达最终位置之前，高压表的读数就已达到最大规定压力值，应缓慢打开高压阀，并释放一些液压油脂（泄压），然后继续推进，直至轮毂到达最终位置；j）当轮毂达到预定的最终位置后，需释放轮毂的胀扩压力（高压管路）。释放压力后拆下液压管路和接头；k）在高压释放压力之后需要等待一段时间（约1h），以使油脂从轮毂与轴的结合面处排出。再缓慢释放拉伸器组件中的压力（低压管路），以检查轮毂是否有轴向移动。如果随着压力下24
GB/T39545.3—2020降轮毂开始滑动，则应保压一段时间，然后再重试。在保压等待期间，可释放更多的油脂；拆下液压系统和相应的组件；m）检验轮毂的位移量并与初始状态进行比较，确保操作符合要求；n)安装轴向固定装置（见图18）；用挡板固定b)用锁紧螺母固定图18轴向锁紧装置示意图0）7在轮毂运转和施加转矩之前，应有足够的时间排出所有剩余的液压油。为了避免轮毂在轴上滑动，此排放时间应大于12h（主要取决于施加的转矩值与计算所得允许转矩值之间的余量)。10.3.3温差法10.3.3.1注意事项可根据材料特性，采用加热轮毂或冷却轴方法来安装轮毂。当过盈量过大时，可并用这两种方法。轮毂加热和轴冷却应注意事项：应选用合适的加热方式和装备，加热应整体温度均匀、避免局部过热；加热不应引起材料组织和性能发生改变，经过热处理的材料不应高于回火温度，不同材料的最高充许加热温度见表4；c）轴冷却可采用二氧化碳干冰（沸点一78.4℃）或液氮（沸点一195.8℃）；d)装配前轴和轮毂结合直径温差产生的间隙除了应大于最大过盈量［max］外，还应有一定的额外间隙△（即热装最小间隙），以防止装配过程中连接件结合面粘着。单件生产时，推荐取△二0.001d；使用工装装配时，△可取更小的值，一般可按表5中的数值选取。热装最小间隙还应考虑冷却速度、结合装配过程的时间长短进行调整表4不同材料的最高允许加热温度轮毅材料最高加热温度/℃碳素结构钢，铸钢，球墨铸铁（未经热处理）350调质钢，调质铸钢300表面硬化钢230特殊硬化钢，高（强度）调质钢20025
GB/T39545.3—2020
中d：大于50mm的△值按间隙配合H7/g6的最大间
10.3.3.2加热温度和冷却温度计算
10.3.3.2.1采用加热轮毂法安装轮毂
αadf 式中： 2 轮毂所需膨胀量的加热温度，单位为摄氏度（℃）； A 热装最小间隙，单位为毫米（mm）； t—装配时的环境温度，单位为摄氏度（℃）； α—轮毂的线膨胀系数，单位为每摄氏度（1/℃）。 采用式（49)时，轴的温度应和环境温度相同
10.3.3.2.2采用轴冷却法安装轮毂
前，只对轮毂进行加热，轮毂所需的膨胀加热温度
[0max ]+△ α, d
轴外径的冷缩量，为实际过盈量与冷装的最小间隙之和，单位为毫米（mm）； 一轴的线膨胀系数，单位为每摄氏度（1/℃）。 采用式（50)时，轮毂的温度应和环境温度相同
10.3.3.2.3并用轮毂加热和轴冷却法安装轮毂
当过盈量过大，轮毂允许的膨胀量不能满足要求时，可并用轮毂加热和轴冷却法安装轮毂。由轮毂 内孔加热膨胀分担所需间隙的主要部分，轴外径的冷缩分担其余部分
10.3.3.3轮毂安装程序
轮毂应按以下程序安装： 确定方法，实施对轮毂进行加热或对轴进行冷却； b 在轮毂加热或轴冷却至所需温度的情况下，沿轴向安装，直到预设的挡块为止 C） 安装轴向固定装置保持轮毂正确的位置，直至轮毂和轴的温度达到平衡为止； d）拆下固定装置，检查轮毂的位移量，确保轴向安装最终到达规定位置； e）重新安装轮毂的轴向固定装置
轮毂拆卸规程如下： a）拆下轮毂的轴向固定装置，将轮毂安装过程中使用的液压装置全部安装到位。 b）将液压装置的拉伸器组件安装于轴端，直至其接触到轮毂，然后将其退回至退回所需行程加上 1.5mm~3mm的距离处。启动低压泵向拉伸器组件施加压力（应不大于安装时的推力，防止 突然脱落或发生快速推进），直至其接触到轮毂。 C 缓慢高压施压，直至轮毂开始轴向移动（可能需要等待15min以上，使得液压油脂渗人接口）， 如果出现随着拉伸器组件压力的天幅增加，轴向移动明显增加的情况，应逐渐降低拉伸器组件 的压力，同时高压管路保持膨胀压力，直至轮毂脱离轴。不应超过允许的径向压力，否则轮毂 可能会变形。 d 释放膨胀压力和拉伸器组件的压力并卸下轮毂。 e）应对带有锥度坡口的连接面进行保护
QDSH 0001S-2015 云南牟定彝乡妹食品有限公司 豆豉10.6轮毅中的应力释放槽
在轮毂端部由于接触压力而产生应力集中 见图10），应力释放槽的设计参考C.6
11圆柱孔轮毅的检查、安装和拆卸
[11.1.1检查轮毂引
验查轮毂圆柱孔的直径、表面粗糙度和圆柱度
验查轮毂圆柱孔的直径、表面粗糙度和圆柱度
检查轴的直径、表面粗糙度和圆柱度。轴上应设计轴肩定位SH/T 1787-2015 工业用异戊烯中含氧化合物的测定 气相色谱法，轴端应设计用于固定轮毂挡板的螺 纹孔