GB 50273-2009标准规范下载简介：
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000-022-4GB 50273-2009 锅炉安装工程施工及验收规范.pdf3.0.4当柱脚底板与基础表面之间有灌浆层时，其厚度不宜小于 50mm
50mm。 3.0.5找正柱子后，应将柱脚固定在基础上。当需与预埋钢筋焊
3.0.5找正柱子后，应将柱脚固定在基础上。当需与预埋钢筋焊
筋直径的6～8倍。 3.0.6平台、撑架、扶梯、栏杆、柱和挡脚板等，应在安装平直后焊 接牢固。栏杆、柱的间距应均匀，其接头焊缝处表面应光滑。平台 板、扶梯、踏脚板应可靠防滑。
3.0.7扶梯的长度不得任意割短、接长FZ/T 94049-2018 分批整经机，扶梯斜度和扶
3.0.8在平台、扶梯、撑架等构件上，不得任意切割孔洞。当需要 切割时，在切割后应进行加固。
3.0.8在平台、扶梯、撑架等构件上，不得任意切割孔洞。当需要
4.1.4安装前，应对锅筒、集箱的支座和吊挂装置进行检查，且应 符合下列要求： 1接触部位圆弧应吻合，局部间隙不宜大于2mm； 2支座与梁接触应良好，不得有晃动现象； 3吊挂装置应牢固，弹簧吊挂装置应整定，并应进行临时固 定。 4.1.5锅筒、集箱就位时，应在其膨胀方向预留支座的膨胀间隙， 并应进行临时固定。膨胀间隙应符合随机技术文件的规定。 4.1.6锅筒内部装置的安装，应在水压试验合格后进行，其安装 应符合下列要求： 1·锅筒内零部件的安装，应符合产品图样要求； 2蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不泄漏，焊缝应无漏焊 和裂纹； 3法兰接合面应严密； 4连接件的连接应牢固，且应有防松装置。 4.2受热面管 4.2.1安装前，应对受热面管子进行检查，且应符合下列要求： 1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷；当管 子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚 的10%; 2·合金钢管应逐根进行光谱检查； 3对流管束应作外形检查和矫正，校管平台应平整牢固，放 样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局 部偏差不应大于2mm，并应进行试装检查； 4受热面管子的排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差 不宜大于.5mm；
4.2.1安装前，应对受热面管子进行检查，且应符合下
校， 日 1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷；当管 子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚 的10%； 2·合金钢管应逐根进行光谱检查； 3对流管束应作外形检查和矫正，校管平台应平整牢固，放 样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局 部偏差不应大于2mm，并应进行试装检查； 4受热面管子的排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差 不宜大于5mm； 5胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1.5%，且 不应大于1mm;
注：d为管子公称内径。
注：1D为管子公称外径；d为管子公称内径R为弯管半径 2试验用球宜用不易产生塑性变形的材料制造。
火，其退火应符合下列要求： 1退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99.9%的 铅熔化后进行，并应用温度显示仪进行温度控制。不得用烟煤等 含硫、磷较高的燃料直接加热管子进行退火； 2对管子胀接端进行退火时，受热应均匀，退火温度应为 600~650℃，退火时间应保持10～15min，胀接端的退火长度应为 100～150mm。退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。 4.2.3胀接前，应清除管端和管孔表面的油污，并打磨至发出金 属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm。打磨后，管 壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵 向刻痕等缺陷。 4.2.4胀接管端与管孔的组合，应根据管孔直径与打磨后管端外
.5胀接时，环境温度宜为0℃
4.2.5胀接时，坏境温度宜为0℃及以上。 4.2.6正式胀接前，应进行试胀工作，且应对胀接的试样进行检 查、比较、观察，其胀口端应无裂纹，胀接过渡部分应均匀圆滑，喇 叭口根部与管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的 接触印痕和啮合状况、管壁减薄和管孔变形状况，并应确定合理的 胀管率和控制胀管率的完整的施工工艺。 7服产饰合下列西书
4.2.7.胀管应符合下列要求：
1管端伸出管孔的长度，应符合表4.2.7的规定
表4.2.7管端伸出管孔的长度（mm
2管端装人管孔后，应立即进行胀接： 3基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中 胀接； 4：胀管率的控制，应符合下列规定： 1)额定工作压力小于或等于2.5MPa以水为介质的固定式 锅炉，管子胀接过程中采用内径控制法时，胀管率应为 1.3%2.1%。采用外径控制法时，胀管率应为1.0%~ 1.8%，胀管率应按下列公式计算：
4.2.9胀口补胀前应复测胀口内径，并确定其补胀值，补服
按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算。补胀后，胀口的累计 胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。累计胀管率宜符合本 规范第4.2.7条第4款规定。.其补胀率应按下式计算：
di=di ×100% AH= d:
4%，且不得超过15个，其最大胀管率在采用内径控制法控制时， 不得超过2.8%，在采用外径控制法控制时，不得超过2.5%
4.3.1受压元件的焊接应符合国家现行标准《锅炉受压元件煜 接技术条件》B/T1613和《锅炉受压元件焊接接头力学性能证 验方法》JB/T1614的有关规定。
4.3.2锅炉受压元件焊接之前，应制定焊接工艺评定指导书，并
进行焊接工艺评定。焊接工艺评定符合要求后，应编制用于施工 的焊接作业指导书
4.3.3受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时，除接触焊对
接接头外，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接 材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，应从每批产品 上切取接头数的0.5%作为检查试件，且不得少于套试样所需 接头数。锅筒、集箱上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子 对接接头等在产品接头上直接切取检查试件确有困难时，可焊接 错圳的检本试件代扶
4.3.6对接焊接管口端面倾斜的允许偏差，应符合表4
表4.3.6对接焊接管口端面倾斜的允许偏差（mm）
4.3.7管子由焊接引起的变形，其直线度应在距焊缝中心50mm
表4.3.7焊接管直线度允许偏差（mm）·允许偏差管子公称外径焊缝处1m范围内全长《108\5≤2.5>108≤104.3.8管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。4.3.9有机热载体炉受热面管对接焊缝应采用气体保护焊接。4.3.10受压元件焊缝的外观质量，应符合下列要求：1焊缝高度不应低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡；2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔；3焊缝咬边深度不应天于0.5mm，两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%，且不应大于40mm。4.3.11锅炉受热面管子、本体管道及其他管件的环焊缝，在外观质量检查合格后，应进行射线探伤或超声波探伤。探伤应分别符合国家现行标准《承压设备无损检测第2部分：射线检测》JB/T4730.2和《承压设备无损检测第3部分：超声波检测》JB/T4730.3的有关规定，焊缝质量等级应符合下列要求：1额定蒸汽压力天于0.1MPa的蒸汽锅炉，其对接接头爆缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于工级；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于加级；2额定出水温度大于或等于120℃的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于I级；额定出水温度小于120℃的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅲ级；3有机热载体炉受热面管对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于I级。4.3.12·采取射线探伤或超声波探伤时，其探伤数量应符合下列:13:
要求： 1蒸汽锅炉额定工作压力等于3.82MPa，公称外径小于等 于159mm时，探伤数量不应少于焊接接头数的25%；蒸汽锅炉额 定工作压力小于3.82MPa，公称外径小于或等于159mm时，探伤 数量不应少于焊接接头数的10%；蒸汽锅炉在各种额定蒸汽压力 下，公称外径天于159mm或公称壁厚大于或等于20mm时，焊接 接头应进行100%探伤； 2热水锅炉额定出水温度小120℃，公称外径大于159mm 时，射线探伤数量不应少于环缝总数的25%，公称外径小于或等 于159mm时，可不探伤；热水锅炉额定出水温度大于或等于 120℃，公称外径小于或等于159mm时，射线探伤数量不应小于 环缝总数的2%，公称外径大于159mm时，每条焊缝应100%射线 探伤； 3有机热载体炉辐射段受热面管的对接焊缝射线探伤数量 不应少于焊接接头数的10%，对流段受热面管的对接焊缝射线探 伤数量不应少于焊接接头数的5%； 4：当探伤的结果为不合格时，除应对不合格焊缝进行返修 外，尚应对该焊工所焊的同类焊接接头增做不合格数的双倍复检， 当复检仍有不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部做探 伤检查； 5当焊接接头经探伤检测发现不合格时，应找出原因，并应 制订出可行的返修方案后进行返修，同一位置上的返修不应超过 三次：补焊后，仍应对补焊区做外观和探伤检查。 4.3.13：.管子上所有的附属焊接件，应在水压试验前焊接完毕。 一
4.3.14.·管排的排列应整齐，不应影响砌砖和挂砖，
4.4省煤器、钢管式空气预热器
4.4.1铸铁省煤器安装前，宜逐根、逐组进行水压试验。
1 铸铁省煤器安装前，宜逐根、逐组进行水压试验。 2 每根铸铁省煤器管上破损的翼片数不应大于该根翼片数
的5%整个省煤器中有破损翼片的根数不应大于总根数的10% 且每片损坏面积不应大于该片总面积的10%。 4.4.3省煤器支承架安装的允许偏差，应符合表4.4.3的规定。
4.4.3省煤器支承架安装的允许偏差
4.4.4钢管式空气预热器安装的充许偏差，应符合表4.4.4的规 定。
4.4钢管式空气预热器安装的允许偏
4.4.5钢管式空气预热器的伸缩节的连接应良好，不应有泄漏现 象。 4.4.6在温度高于100℃区域内的螺栓、螺母上，应涂上二硫化 钼油脂、石墨机油或石墨粉。
5.0.1锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕 水压试验。
5.0.2锅炉的王汽阀、出水阀、排污阀和给水截止阀应与锅炉
1锅筒、集箱等受压元部件内部和表面应清理干净； 2水冷壁、对流管束及其他管子应畅通； 3 受热面管上的附件应焊接完成： 4 试压系统的压力表不应少于2只。额定工作压力大于或 等于.2.5MPa的锅炉，压力表的精度等级不应低于1.6级。额定 工作压力小于2.5MPa的锅炉，压力表的精度等级不应低于2.5 级。压力表应经过校验并合格，其表盘量程应为试验压力的1.5 ~3倍； 5应在系统的最低处装设排水管道和在系统的最高处装设 放空阀。
注：试验压力应以上锅简或过热器出口集箱的压力表为准。
5.0.5水压试验时，应符合下列要
：1水压试验的环境温度不应低于5℃，当环境温度低于5℃ 时，应有防冻措施； 2水压试验用水应干净，水温应高于周围露点温度且不应高 于70℃。合金钢受压元件的水压试验，水温应高于所用钢种的韧 脆转变温度； 3锅炉应充满水，并应在空气排尽后关闭放空阀； 4经初步检查应无漏水后，再缓慢升压。当升压到0.3~ 0.4MPa时应检查有无渗漏，有渗漏时应复紧人孔、手孔和法兰等 的连接螺栓； 5压力升到额定工作压力时应暂停升压，应检查各部位，且 应在无漏水或变形等异常现象时关闭就地水位计，继续升到试验 压力。锅炉在试验压力下应保持20min。保压期间压力下降不得 超过0.05MPa 6试验压力应达到保持时间后回降到额定工作压力进行检 查，检查期间压力应保持不变，且应符合下列要求： 1）锅炉受压元件金属壁和焊缝上不应有水珠和水雾，胀口 处不应滴水珠： 2）水压试验后应无可见残余变形。 5.0.6锅炉水压试验不合格时，应返修。返修后应重做水压试 验。 5.0.7锅炉水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放尽。立式过 热器内的水不能放尽时，在冰冻期应采取防冻措施。
5.0.8有机热载体炉在本体安装完成后，应以额定工作压力的 1.5倍进行液压试验，试压的要求应符合本规范第5.0.5条的规 定。
1气密性试验时，安全附件应安装齐全： 2气密性试验的环境温度不应低于5℃，当环境温度低于 5℃时，应有防冻措施； 3气密性试验用的气体，应采用于燥、洁净的空气、氮气或其 他情性气体，试验气体的温度不得低于5℃； 4气密性试验应在压力试验合格后进行，试验压力应为工作 压力或系统循环压力，试验时压力应缓慢上升，当压力升至试验压 力的50%时应进行检查，确认无异常或泄漏后，应继续按试验压 为的10%逐级升压，每级应稳压3min。达到规定的试验压力时应 稳压10min，并应采用发泡剂检查所有焊缝和法兰连接处、人孔、 手孔、检查孔等部位，应无泄漏现象。 5.0.10每次压力试验应有记录，压力试验合格后应办理签证手
5.0.10每次压力试验应有记录，压力试验合格后应办理签证手
6取源部件、仪表、阀门、吹灰器和辅助装置
6.1.1压力管道和设备上的取源部件及一次仪表的安装，应符合 下列要求： 1在压力管道和设备上宣采用机械加工的方法开孔 2取源部件的材质、结构尺寸和安装位置，应符合设计文件 的要求； 3取源部件的开孔和焊接，必须在防腐和压力试验前进行。 6.1.2测温取源部件的安装，应符合下列要求： 1测温元件应安装在介质温度变化灵敏和具有代表性的地 方，不应安装在管道和设备的死角处；， 2温度计插座的材质应与管道相同： 3温度仪表外接线路的补偿电阻，应符合仪表的规定值。线 路电阻的充许偏差，热电偶为土0.202，热电阻为土0.12； 4在易受被测介质强烈冲击的位置或水平安装以及插入深 度大于1m、被测温度天于700℃时，应采取防弯措施： 5安装在管道拐弯处时，宜逆着介质流向，取源部件的轴线 应与管道轴线相重合： 6：与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴 线应与管道轴线相交； 7与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直 相交； 8温度取源部件与压力取源部件安装在同一管段上时，压力 取源部件应安装在温度取源部件的上游。：
1压力测点应选在管道的直线段介质流束稳定的地方，取压 装置端部不应伸入管道内壁： 2当检测带有粉尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力 时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在 水平管道上宜顺物料流束成锐角安装； 3在倾斜和水平的管段上安装压力取源部件时，取压点的设 置应符合下列规定： 1)测量蒸汽时，取压点宜选在管道上半部以及下半部与管 道水平中心线成0°～45°夹角的范围内； 2）测量气体时，应选在管道上半部； 3）测量液体时，应在管道的下半部与管道水平中心线成 0～45°夹角的范围内； 4当就地压力表所测介质温度大于60℃时，应在二次门前 安装U型或环型管； 5当就地压力表所测量波动剧烈的压力时，应在二次门后安 装缓冲装置。 6.1.4流量取源部件的安装，应符合下列要求： 1流量装置的安装，应符合设计文件的规定； 2在规定的直管段最小长度范围内；不得设置其他取源部件 或测温元件； 3节流装置安装在水平和倾斜的管道上时，取压口的方位设 置应符合下列要求：： 1）测量气体流量时，应在管道上半部； 2）测量液体流量时，应在管道的下半部并与管道的水平中 心线成0°～45夹角的范围内； 3)测量蒸汽流量时，应在管道的上半部并与管道水平中心 线成0°～45°夹角的范围内； 4皮托管、文丘里式皮托管和均速管等流量检测元件的取源 部件的轴线，应与管道轴线垂直相交，
6.1.5分析取源部件的安装，应符合下列要求：
1安装位置应设置在流速、压力稳定并能准确反映被测介质 真实成分变化的位置，不应设置在死角处： 2在水平或倾斜管段上设置分析取源部件的位置，应符合本 规范第6.1.3条第3款的规定； 3气体内含有固体或液体杂质时，取源部件应倾斜向上安 装，其轴线与水平线之间的夹角应大于15°。 5.1.6物位取源部件的安装，应符合下列要求： 1安装位置应选在物位变化灵敏，且物料不会对检测元件造 成冲击的位置； 2静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进出口。 6.1.7风压取源部件的安装，应符合下列要求： 1风压的取压孔径应与取压装置管径相符，直不应小于 12mm; 2安装在炉墙和烟道上的取压装置应倾斜向上，与水平线所 成夹角宜大于30°，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装，且不 应伸人炉墙和烟道的内壁： 3在风道上应逆着流束成锐角安装，与水平线所成夹角宜大 于：30°
6.2.1热工仪表及控制装置在安装前，应进行检查，且应符合下 列要求： 1外观及封印完好，附件齐全，表内零件无脱落、损坏，铭牌 清楚完整，型号规格应符合设计规定； 2单表性能应符合设计精度等级和满足设计使用的要求
常现象，动圈式仪表指针的平衡应符合随机技术文件规定； 3电位器或调节螺丝等可调部件，应有调整余量： 4仪表的阻尼应符合随机技术文件规定； 5校验记录应完整，当有修正时应在记录中注明； 6校验合格后应铅封，需定期检验的仪表，还应注明下次校 验的日期。 6.2.3压力表的安装，应符合下列要求： 1就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备和管道上； 2测量低压的压力表或变送器的安装高度宜与取压点的高 度一致；测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面 1.8m以上，或在仪表正面加护罩； .： 3锅筒压力表表盘上应标有表示锅筒额定工作压力的红线： 4压力表应安装在便于观察和吹扫的位置。 6.2.4流量检测仪表的安装，应符合下列要求： ：1·流量检测仪表的节流件应在管道欧洗后安装，安装前应检 查其介质进出方向，环室上“十”号一一侧应为介质流入方向，节流件 的端面应垂直于管道轴线，其充许偏差为1。孔板的锐边或喷嘴 的曲面应迎向被测液体的流向； 2安装差压计或差压变送器时，应检查其正、负压室，与其测 量管及辅件连接应正确。引出管及其附件的安装应符合随机技术 文件的规定。
6.2.5分析取样器的安装，应符合下列要求：
1分析取样系统应按设计规定进行安装，被分析样品的排放 管应与排放总管连接，且应将排放总管引至室外安全地点； 2可燃气体检测器的安装位置，应根据所测气体的密度确 定。密度大于空气时，检测器应安装在距地面200～300mm的位 置；密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域上方位置。 6.2.6，液位检测仪表的安装，应符合下列要求：
6.2.6，液位检测仪表的安装，应符合下列要求：
土2mm；在水位表上应标明“最高水位”、“最低水位”和“正常水 位”标记； 2内浮筒液位计和浮球液位计的导向管或其他导向装置必 须垂直安装，并应使导向管内的液体流动通畅，法兰短管连接应保 证浮球能在全程范围内自由活动： 3电接点水位表应垂直安装，其设计零点应与锅筒正常水位 相重合； 4锅筒水位平衡容器安装前，应核查制造尺寸和内部管道的 严密性。安装时应垂直，正、负压管应水平引出，并使平衡器的设 计零位与正常水位线相重合。
6.2.7电动执行机构的安装，应符合下列要求：
电动执行机构的安装，应符合下
1电动执行机构与调节机构的转臂宜在同一平面内动作，传 动部分动作应灵活，并无空行程及卡阻现象，在1/2开度时，转臂 宜与连杆垂直； 2，电动执行机构应做远方操作试验，开关操作方向、位置指 示器应与调节机构的开度一致，并在行程内动作应平衡、灵活，且 无跳动现象，其行程及伺服时间应满足使用要求。 6.2.8阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠，其行程开关， 力矩开关应按阀门行程和力矩进行调整。 6.2.9用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装设可靠的点火程序 控制和熄火保护装置。点火控制程序和熄火保护系统的动作值应 按设计规定进行整定，并应作模拟试验，动作应灵敏可靠。 6.2.10信号装置的动作应灵敏、可靠，其动作值应按设计规定进 行整定，并作模拟试验。 6.2.11热工保护及联锁装置应按系统进行分项和整套联动试 验其动作应正确可靠
6.2.8阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠，其行程开关
6.3阀门、吹灰器和辅助装置
阀瓣与阀座密封面不应漏水。
6.3.2 蒸汽锅炉安全阀的安装和试验，应符合下列要求： 1安全阀应逐个进行严密性试验； 2蒸汽锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.2的规定。锅 炉上必须有一个安全阀按表6.3.2中较低的整定压力进行调整； 对有过热器的锅炉，按较低压力进行整定的安全阀必须是过热器 上的安全阀；
表6.3.2蒸汽锅炉安全阀的整定压力（MPa）
注：1省煤器安全阀整定压力应为装设地点工作压力的1.1倍； ，2表中的工作压力,对于脉冲式安全阀系指冲量接出地点的工作压力,其他
.2表中的工作压力，对于脉冲式安全阀系指冲量接出地点的工作压力，其他 类型的安全阀系指安全阀装设地点的工作压力。 3蒸汽锅炉安全阀应铅垂安装，其排汽管管径应与安全阀排 出口径一致，其管路应畅通，并直通至安全地点，排汽管底部应装 有疏水管。省煤器的安全阀应装排水管。在排水管、排汽管和疏 水管上，不得装设阀门： 4省煤器安全阀整定压力调整，应在蒸汽严密性试验前用水 压的方法进行： 5应检验安全阀的整定压力和回座压力； 6在整定压力下，安全阀应无泄漏和冲击现象； ：7蒸汽锅炉安全阀经调整检验合格后，应加锁或铅封。 6.3.3热水锅炉安全阀的安装和试验，应符合下列要求： 1安全阀应逐个进行严密性试验； 2热水锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.3的规定。锅 炉上必须有个安全阀按表6.3.3中较低的整定压力进行调整：
表6.3.3热水锅炉的安全阀整定压力（MPa）
全阀排出口径一致。泄放管应直通安全地点，并应采取防冻措施；
4热水锅炉安全阀检验合格后，应加锁或铅封。 6.3.4有机热载体炉安全阀的安装，应符合下列要求： 1安全阀应逐个进行严密性试验； 2气相炉最少应安装两只不带手柄的全启式弹簧安全阀，安 全阀与筒体连接的短管上应装设一只爆破片，爆破片与锅筒或集 箱连接的短管上应加装一只截止阀。气相炉在运行时，截止阀必 须处于全开位置： 3安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管径应与安 全阀排出口径一致。泄放管应通人用水冷却的面式冷凝器，再接 入单独的有机热载体储罐。泄放管应有防冻措施； 4 安全阀检验合格后，应加锁或铅封。 6.3.5 固定式吹灰器及其管道的安装，应符合下列要求： 1 安装位置与设计位置的允许偏差为士5mm； 2 喷管的水平度允许偏差全长不应大于3mm； 3各喷嘴应处在管排空隙的中间； 4吹灰器管道安装应有坡度，且无沉积冷凝水的死点，并应 能满足管道膨胀要求，不得使吹灰器本体有附加的应力，其蒸汽管 道应保温。， 6.3.6有机热载体炉热膨胀器安装，应符合下列要求： 1有机热载体炉的膨胀器不应安装在有机热载体炉的正上 方，其底部与有机热载体炉顶部的垂直距离不应小于1.5m； 2·膨胀器的调节容积不应小于液相炉和管网中有机热载体 在工作温度下因受热膨胀而增加容积的1.3倍。 6.3.7有机热载体锅炉管网与膨胀器连接的膨胀管需要拐弯时
士安全阀应逐个进行广产密性试验； 2气相炉最少应安装两只不带手柄的全启式弹簧安全阀，安 全阀与筒体连接的短管上应装设一只爆破片，爆破片与锅筒或集 箱连接的短管上应加装一只截止阀。气相炉在运行时，截止阀必 须处于全开位置； 3安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管径应与安 全阀排出口径一致。泄放管应通人用水冷却的面式冷凝器，再接 入单独的有机热载体储罐。泄放管应有防冻措施；
1有机热载体炉的膨胀器不应安装在有机热载体炉的正上 方，其底部与有机热载体炉顶部的垂直距离不应小于1.5m； 2膨胀器的调节容积不应小于液相炉和管网中有机热载体 在工作温度下因受热膨胀而增加容积的1.3倍。 一
其弯曲角度不宜小于120°，管上不得安装阀门，耳不得有缩颈。
6.3.8有机热载体炉储存罐应放在系统最低处位置，其容程
小于有机热载体炉中的有机热载体总量的1.2倍。储存罐上应装 设一只液位计，在上部应装排气管，并应接到安全地点。
6.3.9有机热载体炉管路系统采用法兰连接时，其法兰
式或平焊式，且公称压力不得低于1.6MPa。其使用温度超过 300℃时，应选用公称压力高档的法兰。法兰垫片应用金属网缅 绕石墨垫片或膨胀石墨复合垫片，
注：1墙板的检测点宜选在靠近前后轴或其他易测部位的相应墙板顶部，打冲眼 测量；
2各导轨及链带式炉排支架上摩擦板工作面应在同一平面上。 7.1.3鳞麟片或横梁式链条炉排在拉紧状态下测量时，各链条的相 对长度差不得大于8mm。 7.1.4炉排片组装不宜过紧或过松；装好后用手扳动时，转动应 灵活。 7.1.5.边部炉条与墙板之间、前后轴与支架侧板之间，应有膨胀 间隙。膨胀间隙应符合随机技术文件规定。 7.16往复怕排安装的允许偏差，应符合表716的规定
表7.1.6往复炉排安装的允许偏差
7.1.7炉排冷态试运转宜在筑炉前进行，并应符合下列
7炉排冷态试运转宜在筑炉前进行，并应符合下列要求：
户排冷态试运转宜在筑炉前进行，并应符合下列要求：
1冷态试运转运行时间，链条炉排不应少于8h；往复炉排不 应少于4h。链条炉排试运转速度不应少于两级，在由低速到高速 的调整阶段，应检查传动装置的保护机构动作； 2炉排转动应平稳，且无异常声响、卡住、抖动和跑偏等现 家； 3炉排片应能翻转自如，且无突起现象； 4滚柱转动应灵活，与链轮啮合应平稳，且无卡住现象； 5炉排拉紧装置应有调节余量。 7.1.8煤闸门及炉排轴承冷却装置应作通水检查，且在0.4MPa 压力下保持2min无泄漏现象。 7.1.9加煤斗与炉墙结合处应严密，煤闸门升降应灵活，开度应 符合设计要求。煤闸门下缘与炉排表面的距离偏差不应大于 5mm。 7.1.10挡风门、炉排风管及其法兰接合处、各段风室、落灰门等 应平整，并应密封良好。挡板开启应灵活。 7.1.11侧密封块与炉排的间隙应符合设计要求，且应防止炉排 卡住、漏煤和漏风。 7.1.12挡渣铁应整齐地贴合在炉排面上，在炉排运转时不应有 顶住、翻倒现象
7.2.1抛煤机标高的充许偏差为土5mm。 7.2.2相邻两抛煤机间距的允许偏差为士3mm。 7.2.3抛煤机采用串联传动时，相邻两抛煤机浆叶转子轴，其同 轴度的允许偏差为3mm。传动装置与第一个抛煤机的轴，其同轴 度允许偏差为2mm。
7.2.4抛煤机的试运转，应符合下列要求：
1空负荷运转时间不应小于2h，运转应正常DB33T 931-2014 玉兰苗木培育技术规程，且无异常的振 动和噪音；
2冷却水路应畅通； 3抛煤试验，其煤层应均匀。
7.3.1燃烧器安装前的检查，应符合下列要求：
8.1.1炉墙砌筑施工，除应符合本规范的规定外，尚应符合现行 国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211的有关规 定。
8.1.2炉墙砌筑应在锅炉水压试验以及所有需砌入墙内的零部
件、水管和炉顶的支、吊架等装置的安装质量符合随机技术文件规 定后进行。
8.1.3砖的加工面和有缺陷的表面不应朝向炉膛或炉子通
QB/T 4221-2011 谷物类饮料8.1.3砖的加工面和有缺陷的表面不应朝向炉膛或炉子通道的 内表面。
8.1.4外墙砖与内墙耐火砖之间，宜用耐火纤维毡材料充填