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GBT 21296.4-2020 动态公路车辆自动衡器 第4部分：弯板式.pdf其他参考车辆（除两轴刚性车外）试验时的最大允
对于除两轴刚性参考车辆之外的其他所有的参考车辆，动态试验记录的单轴载荷与单轴载荷修* 平均值之间的差值，以及动态试验记录的轴组载荷与轴组载荷修*平均值之间的差值应不超过下述的 数值，取a）或b）中的较大值： a）将表4中的计算结果以分度值为最小单位化整至最接近的值； b）首次检定和后续检定为1d×n；使用中检验为2d×n。其中，n为轴组中轴的数量，当单轴时 11
表4用其他参考车辆（除两轴刚性车外）试验时的最大允许偏差
SN/T 1477-2012 出口食品中多效唑残留量检测方法5.5静态试验的最大允许误差
具有静态称量功能的弯板式动态汽车衡，在进行静态称量加载和卸载时的最大允许误差应符合 感器最大允许误差的规定
弯板式动态汽车衡所有的称量指示装置和打印装置应具有相同的分度值。 指示装置和打印装置的分度值应以1×10*、2×10*或5×10*为形式表示，其中k为*、负整数 或零
5.6.2分度值的对应关系
弯板式动态汽车衡的准确度等级、分度值与最小分度数、最大分度数的对应关系应符合表5的 规定。
准确度等级与分度值、最大分度数、最小分度类
5.7 最小秤量(Min)
最小秤量应不小于表6中的规定
5.8指示装置和打印装置的一致性
对于同一称量结果，弯板式动态汽车衡的所有指示装置应具有相同的分度值，任何两个装置之间的 示值（无论是主要指示还是辅助指示）不应有差异
5.10测量结果的单位
板式动态汽车衡质量和载荷计量单位为千克（kg
其有静态称单划脂的弯极式数态汽 车衡，若其度值不等于数态行度值（（，任进行动态标重 应能自行转换到动态分度值，确保静态称量的分度值仅适用于静态称量。除非授权人员手工操作 称量模式不能轻易进入
在标称运行速度范围内，弯板式动态汽车衡应保持相应的计量性能要求和技术要求。超出运行速 度范围时不输出结果，或者按GB/T21296.1一2020中9.3.8的要求给出违规提示。 这一运行速度范围可在现场称量测试时根据测试情况调整或确定，
GB/T 21296.42020
6. 1 通用技术要求
弯板式动态汽车衡有关技术要求应符合GB/T21296.1一2020中第6章的规定。
结构设计应考虑到制造、检验、运输、安装、拆卸、使用和维护等的可能性和而
为确保在使用周期内保持计量性能，弯板传感器的结构设计应坚固，且符合预期使用要求，极限 力不小于1.5倍的弯板传感器最大秤量（Ex）。
弯板式动态汽车衡的承载器上表面应具有防滑设计（或措施），防滑设计（或措施）应能经受相应使 用场所及使用用途中车辆轮胎反复碾压， 弯板式动态汽车衡的承载器上表面设计凹槽和凸纹的，其凹槽和凸纹的高度差应不大于2mm，并 应确保弯板式动态汽车衡在规定的运行速度范围内，称重性能符合5.4的要求
弯板式动态汽车衡的承载器表面应有效防**（锈）蚀。 表面设计镀层或包覆层的，其镀层或包覆层应平整完好、牢固均匀、色泽一致，不应有斑痕、划伤。 表面设计涂漆层的，应符合QB/T1588.4的规定，其涂漆漆层应平整、光洁牢固、色泽一致。漆层 不应有刷纹、流挂、起皱、气泡、起皮、脱落等缺陷.涂漆后表面应完整无漏漆
在符合制造商设计和预期使用条件下，称量过程中施加以不大于弯板传感器最大秤量（Emx）的 载荷时，其测量结果应满足使用要求
6.3.2弯板传感器最大允许误差（MPEm）
弯板传感器最大允许误差取表7计算结果以分度值为最小单位化整至最接近的值，至少为1个 直（1d）
表7弯板传感器最大允许误差
弯板传感器的电源端子一外壳、电源端子一输出端子、输出端子一外壳之间的绝缘电阻 2000M2
弯板传感器外壳防护等级应不低于IP68。 防护等级和试验条件符合GB/T4208一2017中表2及表3中的规定
板式动态汽车衡配置的电子称重仪表应符合GB
根据安装位置和用途的不同，弯板式动态汽车衡的弯板传感器布局类型分为单车道布局和多车道 布局 单车道布局应采用机械式（含建筑物结构）的侧向车辆引导装置确保车辆完全通过弯板传感器，这 种布局通常应用于按重量收费和交通执法。 多车道布局应在称量区域相邻车道之间，以及机动车道与非机动车道之间设置利于称重检测的实 线标识，在道路两侧也可设置机械式（含建筑物结构)或电气式的车辆引导装置，这种布局通常应用于交 通执法、辅助执法和统计分析。 在同一个车道，沿行车方向上，应采用左右两侧车轮完全同时称量的一排（或多排）弯板传感器完成 车辆轮载荷（或轴载荷）的称量，或采用左右两侧车轮依次分别称量的一排（或多排）弯板传感器完成车 满轮载荷（或轴载荷）的称量。 设置车辆引导装置的，应符合交通安全的标志和警示要求，以使驾驶员容易发现且不影响机动车辆 交通安全。
7.2沿车道宽度方向上的要求
WIM系统，弯板传感器长度典型值为：1250mm，1500mm，1750mm，2000mm
GB/T 21296.4—2020为满足预期使用要求，在沿车道宽度方向上，被检测车辆在称量区内*常称重检测过程中，弯板传感器应完整覆盖预期被检测车辆的轮载荷可能通行的所有范围。单车道布局中，沿车道宽度方向上，弯板传感器（或弯板传感器组合）的左、右端头之间的距离应与车道宽度相同。多车道布局中，沿车道宽度方向上，任一条单车道内的弯板传感器（或弯板传感器组合）应完整覆盖该车道。7.3典型布局弯板式动态汽车衡的典型结构和布局形式（包括但不限于）如图1所示。车辆引导装置车辆引导装置行车方向，行车方向弯板传感器弯板传感器a)单车道单排布局一单车道多排(2排及以上）布局一车辆引导装置车辆引导装置行车方向行车方向弯板传感器弯板传感器单车道单排布局二d）单车道多排（2排及以上）布局二弯板传感器弯板传感器行车方向行车方向行车方向行车方向道路实线道路实线e)多车道单排布局一f）多车道多排（2排及以上）布局一图1典型结构和布局形式8
GB/T21296.4—2020弯板传感器弯板传感器行车方向行车方向1行车方向行车方向道路实线道路实线g）多车道单排丰布局二h）多车道多排（2排及以上）布局二图1（续）8安装条件及维护要求8.1通用要求弯板式动态汽车衡的安装条件及维护通用要求应符合GB/T21296.1一2020中第8章的规定。8.2规划设计规划设计是工程实施、生产备货的准备工作，规划设计的输入要素有道路结构、路面状况，道路宽度、车道宽度和交通状况，规划设计的输出包括施工方案、施工图纸、施工次序和工具工装。8.3道路安装弯板传感器的道路应为平整坚固、路面状况良好的混凝土结构，混凝土厚度应不小于300mm在普通沥青结构的道路或路面状况不满足安装要求的混凝土结构道路安装时，应对道路进行混凝土硬化处理，或在破除部分沥青结构的道路后将弯板传感器采用混凝土（快干水泥、道路结构胶等）整体浇筑于道路中。硬化的混凝土道路及其路基的设计和施工应符合公路水泥混凝土路面施工的技术标准和规范要求。硬化的混凝土道路与原道路接缝应做防水密封处理，新旧路面应坡度一致、处于同一平面内，安装场所条件应符合GB/T21296.1—2020中8.2的规定。8.4基槽清理通过在混凝土道路切割开槽、灌胶安装的弯板式动态汽车衡，基槽边缘应切割整齐、避免缺口，基槽底面应平整，基槽四周应凿毛。基槽所有表面应无浮尘。可用清水冲洗基槽，并用钢丝刷或钢丝球刷洗基槽四周及底面。在浇筑之前，清洗后的基槽应晾干（或采用适当干燥措施）并保持洁净。8.5弯板传感器定位弯板传感器纵向中心线与车道宽度方向一致。弯板式动态汽车衡中，所有弯板传感器纵向中心线应平行（或重合）。9
GB/T21296.4—2020
定位（含安装）后，应采取打磨安装材料、 、修磨路面等措施，确保弯板传感器上表面与路面坡度一致、 处于同一平面内，平整度应符合GB/T21296.1—2020中8.2的规定
弯板传感器应牢固嵌装于路面，弯板传感器与路面之间不应留有缝隙，应采取可靠措施防止弯板传 感器或其安装附件在车辆持续冲击情况下松动弹出
应在适当位置设置接地装置，以确保弯板传感器、电气箱、电气设备外壳等牢靠接地，接地电阻≤ 4
根据制造商设计要求，需要设置排水的弯板传感器，应保证雨季时积水能够顺畅排出，排水通道应 平滑，并向排水方向有不小于1%的倾斜度。排水通道结构、材质和埋设深度应满足路面承载设计 要求。
在单车道布局形式应用时，应在弯板式动态汽车衡两侧设置安全岛或隔离装置等分道装置，并按预 期使用目的进行测试。 在多车道布局形式应用时，应设置禁止变道标志、实线标识，并按车道分别进行测试和使用，机动车 道和非机动车道之间也应采用符合交通安全规范的隔离装置或实线标识
弯板式动态汽车衡系统功能及数据要求应符合GB/T21296.1一2020中第9章的规定。
在多车道布局形式的应用中，车辆骑跨不同车道时，弯板式动态汽车衡系统应按GB/T21296.1 中9.3.8的要求给出违规提示。
测试应在弯板式动态汽车衡使用现场进行，弯板式动态汽车衡不应作为控制衡器使用，
10.2测试前的准备工作
10.2.1测试环境要求
测试应在稳定的环境温度条件下，测试过程温度变化不大于5℃，并且温度变化速率不大 /h
10.2.2安装情况检查
检查弯板式动态汽车衡安装现场的务 板传感器与路面之间的结合情 板传感器的锚固情况，以及弯板式动态 的平整度和坡度情况，应符合第8章的要文
11.1.1应进行型式检验的情况
在下述情况下应进行型式检验： a）新产品首批投产前； b） 设计、工艺、关键零部件（弯板传感器、模拟数据处理装置或数字数据处理装置)有重大改变后 的首批产品； c）国家技术机构提出要求时，
11.1.2型式检验要求
型式检验时，应对表8规定的全部讠 求和技术要求进行检验试验。检验条件受限时，应按照 行模块测试
GB/T 21296.42020
[11.2.1部件检验
应对各部件进行检验，确保其符合第6章及各直物
外观检查的主要内容： a）法制计量管理标志，包括弯板式动态汽车衡产品型号命名、计量单位等应符合相关国家标准 规范； b 计量性能标志，包括弯板式动态汽车衡的准确度等级、分度值、最大秤量、最小秤量和最高运行 速度等应符合第5章的要求； c）检定和说明性标志应符合GB/T21296.1一2020中12.1的要求，
11.2.3弯板传感器测试
11.2.4.1现场安装前准备
产品运抵安装现场前应进行现场安装条件勘验，达不到要求时与用户充分沟通，先进行整改或变更 地点。设备运抵现场后准备安装前应检查安装工具是否齐备、安装材料是否充足，设备安装应在天气条 件允许情况下实施
11.2.4.2现场安装后检验
产品首次安装后应进行现理 品合格证书。现场检验按表8 项目进行检验。多车道布局时 动态测试
12标志、包装、运输和贮存
QYXC 0001S-2015 云南西草资源开发有限公司 玛咖固体饮料应符合GB/T21296.12020中第12章的要求。
附录A （规范性附录） 附加准确度等级的其他技术要求
弯板传感器最大允许误差（MPEp） 按附加准确度等级确定准确度的弯板式动态汽车衡，其弯板传感器最大允许误差取表A.1的 果以分度值为最小单位化整至最接近的值。至少为1个分度值（1d）
A.2弯板传感器最大允许误差（MPE）
按附加准确度等级确定准确度的弯板式动态汽车衡，其弯板传感器最大允许误差取表A.1的计算 结果以分度值为最小单位化整至最接近的值。至少为1个分度值（1d）
弯板传感器最大允许调
GB/T21296.4—2020附录B（规范性附录）弯板传感器测试方法B.1总则出厂前和弯板式动态汽车衡的型式检验应对弯板传感器进行测试，弯板传感器应接人符合制造商设计和预期使用条件的电子称重仪表进行测试，B.2试验装置试验装置应能按轴（轮）载荷加载的方式进行，或是在以接近实际轴（轮）载荷加载方式的模拟装置中进行。试验装置误差应不大于弯板式动态汽车衡施加载荷最大允许误差的1/3。B.3测试程序B.3.1称量测试B.3.1.1弯板传感器应按设计和预期使用条件放置（安装）在试验装置的测试平台上，测试垫块应稳固放置于弯板传感器上（测试垫块的中心应在弯板传感器纵向中心线上），通过在测试垫块上施加测试载荷（标准力）对弯板传感器进行称量测试，试验装置及加载示意见图B.1。施加载荷（标准力）载荷施加装置弯板传感器测试平台测试垫块纵向中心线图B.1试验装置及加载示意B.3.1.2试验装置应同时满足下列要求：测试平台尺寸和刚度应满足制造商设计要求和预期使用要求；测试垫块可为试验装置的载荷施加装置，其长度尺寸（沿弯板传感器纵向中心线方向推荐为200mm)和宽度尺寸应与预期使用的最小加载区域接近，并能将试验载荷均匀施加到设定的SAC区域DB13T 1412-2011 中国对虾增殖放流效果评估技术规程，满足预期使用要求。B.3.1.3按通电要求接通后，施加以弯板传感器最大秤量（Emax）的载荷进行预加载，共3次，B.3.1.4从零逐级施加测试载荷至弯板传感器最大秤量（E），再以相反次序逐级卸下测试载荷至零，共3次。选定的测试载荷中应至少包括接近弯板传感器最大秤量（Emx）和1/2弯板传感器最大秤量14
GB/T 21296.4—2020（Emax）的载荷。如果弯板式动态汽车衡具有零点跟踪装置，测试时可运行。B.3.1.5称量测试应符合表7和表A.1的要求。B.3.2偏载测试B.3.2.1弯板传感器应按设计和预期使用条件放置（安装）在试验装置的测试平台上，保持弯板传感器的固定和安装方式不变、施加载荷大小和施加方式不变，在弯板传感器纵向中心线上不少于7个位置，至少包括位置P（左侧端部）、位置P2（左侧1/3处）、位置P：（左侧2/3处）、位置P（中心）、位置P；（右侧2/3处）、位置P。（右侧1/3处）和位置P，（右侧端部），通过在测试垫块上施加以弯板传感器最大秤量（Emax）的载荷进行测试，加载点位示意见图B.2。测试平台弯板传感器纵向中心线图B.2加载点位示意B.3.2.22试验中，P，和P，位置施加载荷时，测试垫块与弯板传感器应边缘对齐B.3.2.3偏载测试应符合表7和表A.1的要求。B.3.3绝缘电阻绝缘电阻按额定电压用相应的绝缘电阻测试仪测量。试验在一般试验大气条件下进行。试验时断开电源，然后测量下述端子之间的绝缘电阻：输出端子一外壳，电源端子一外壳，输出端子一电源端子。绝缘电阻应符合6.3.3的要求。