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JB／T 13672-2019 双护盾岩石隧道掘进机.pdf

掘进机的基本参数参见表1。

5.1.1焊接件应符合GB/T37400.3的规定。 5.1.2 装配应符合GB/T37400.10的规定。 5.1.3 管路装配应符合GB/T37400.11的规定。 5.1.4 主机部分连接螺栓安装时应达到设计预紧力矩的要求。 5.1.5 电气安全要求应符合GB/T5226.1和GB5226.3的规定。 5.1.6 掘进机宜采用防卡机技术设计。 5.1.7 设备适宜使用条件：工作环境温度为5℃～50℃，相对湿度小于90%。 5.1.8 部件不能满足运输要求时可进行分块设计。 5.1.9产品设计应为再制造提供条件。

5.1.1焊接件应符合GB/T37400.3的规定。 5.1.2 装配应符合GB/T37400.10的规定。 5.1.3 管路装配应符合GB/T37400.11的规定。 5.1.4 主机部分连接螺栓安装时应达到设计预紧力矩的要求。 5.1.5 电气安全要求应符合GB/T5226.1和GB5226.3的规定。 5.1.6 掘进机宜采用防卡机技术设计。 5.1.7 设备适宜使用条件：工作环境温度为5℃～50℃DL/T 1270-2013 火力发电建设工程机组甩负荷试验导则，相对湿度小于90%。 5.1.8 部件不能满足运输要求时可进行分块设计。 5.1.9产品设计应为再制造提供条件。

5.2.1刀盘钢板化学成分和力学性能应符合GB/T1591的规定。 5.2.2 刀盘开挖直径偏差应在0mm~+6mm。 5.2.3刀刃高度尺寸偏差应不超出4mm。 5.2.4 刀具的安装半径偏差应不超出土2mm。 5.2.5 面刀、边刀直径不宜小于19in，刀间距不宜大于90mm。 5.2.6 滚刀应采用背装式设计。 5.2.7 刀盘正面、侧面与岩石直接接触表面应采取耐磨及保护刀圈措施。 5.2.8 刀盘应设置人孔和雾化喷水装置，刀盘管路应有防磨损措施。 5.2.9 刀盘内管路耐压性能应符合GB/T37400.11的规定。 5.2.10 刀盘应具备更换刀具的吊装通道及空间。 5.2.11 滚刀与刀座之间结合面的间隙应不大于0.1mm。 5.2.12 滚刀刀刃挡圈侧应朝向刀盘中心位置。 5.2.13 刀盘宜有扩挖功能。 5.2.14 铲斗和出渣通道应能满足设计最大推进速度时的出渣需要。 5.2.15 刀盘出渣口处应设置格栅，限制大块岩渣通过。

5.3.1主轴承的设计寿命应不少于15000h。 5.3.2主轴承外径不宜小于开挖直径的50%。 5.3.3 主轴承密封应有良好的密封功能。 5.3.4 最大转速应满足设计要求，且主驱动单元应具有正反转功能。 5.3.5主驱动单元应具有点动功能，点动时转速应不大于0.3r/min。 5.3.6 主驱动单元应具有脱困模式，脱困扭矩应不小于最大工作扭矩的1.5倍。 5.3.7 主驱动单元应有足够的功率储备，储备系数不宜小于20%。 5.3.8 主驱动电动机和减速机应采用水冷散热，所有排水口宜处于向下位置。 5.3.9 应配有扭矩限制器和制动器，制动器至少应配备1件。 5.3.10主驱动电动机、减速机、扭矩限制器、制动器及其内部零件应连接牢固。 5.3.11刀盘具有扩挖功能时，主驱动单元宜具有上下移动或全向移动功能。 5.3.12刀盘实际配置的扭矩应不小于刀盘扭矩。刀盘扭矩计算方法参见附录A。

5.3.1主轴承的设计寿命应不少于15000h。 5.3.2主轴承外径不宜小于开挖直径的50%。 5.3.3 主轴承密封应有良好的密封功能。 5.3.4 最大转速应满足设计要求，且主驱动单元应具有正反转功能。 5.3.5主驱动单元应具有点动功能，点动时转速应不大于0.3r/min。 5.3.6 主驱动单元应具有脱困模式，脱困扭矩应不小于最大工作扭矩的1.5倍。 5.3.7 主驱动单元应有足够的功率储备，储备系数不宜小于20%。 5.3.8 主驱动电动机和减速机应采用水冷散热，所有排水口宜处于向下位置。 5.3.9 应配有扭矩限制器和制动器，制动器至少应配备1件。 5.3.10主驱动电动机、减速机、扭矩限制器、制动器及其内部零件应连接牢固。 5.3.11刀盘具有扩挖功能时，主驱动单元宜具有上下移动或全向移动功能。 5.3.12刀盘实际配置的扭矩应不小于刀盘扭矩。刀盘扭矩计算方法参见附录A。

JB/T 136722019

5.4.1护盾外径偏差和圆柱度应符合设计要求。 5.4.2护盾下部应有排水和清理通道。 5.4.3 前护盾和支撑护盾外壳下表面，应有耐磨保护措施。 5.4.41 前护盾上部宜配置稳定器，数量应不少于2个，每个稳定器应具有独立控制功能。 5.4.5 前护盾与支撑护盾间应设置防扭机构。 5.4.6 内伸缩护盾上部应设置检查及清洁开口。 5.4.7 内外伸缩护盾间的环向间隙应均匀，间隙不宜小于10mm。 5.4.8 前护盾、支撑护盾上宜设置超前钻机作业孔。 5.4.9 超前钻孔作业设备宜安装在管片拼装机上的相应接口处。 5.4.10 支撑护盾处宜设置防滚转装置。 5.4.11 尾护盾尾端应设置钢板束。 5.4.12 护盾应采用前大后小的外形设计。 5.4.13溜渣槽处应设置安全门，并具备在紧急情况下关闭的能力，

5.4.1护盾外径偏差和圆柱度应符合设计要求。 5.4.2护盾下部应有排水和清理通道。 5.4.31 前护盾和支撑护盾外壳下表面，应有耐磨保护措施。 5.4.41 前护盾上部宜配置稳定器，数量应不少于2个，每个稳定器应具有独立控制功能。 5.4.5 前护盾与支撑护盾间应设置防扭机构。 5.4.6 内伸缩护盾上部应设置检查及清洁开口。 5.4.7 内外伸缩护盾间的环向间隙应均匀，间隙不宜小于10mm。 5.4.8 前护盾、支撑护盾上宜设置超前钻机作业孔。 5.4.9 超前钻孔作业设备宜安装在管片拼装机上的相应接口处。 5.4.10 支撑护盾处宜设置防滚转装置。 5.4.11 尾护盾尾端应设置钢板束。 5.4.12 护盾应采用前大后小的外形设计。 5.4.13 溜渣槽处应设置安全门，并具备在紧急情况下关闭的能力。

5.5.1管片拼装机应具有管片抓取、提升、平移、回转、微调和定位功能。 5.5.2[ 回转机构的小齿轮与回转轴承大齿轮啮合接触点沿齿高应不小于25%，沿齿长应不小于30%。 5.5.3采用机械锁固的管片拼装机抓取安全系数应不小于1.5，非机械锁固的管片拼装机抓取安全系数 应不小于2.5。 5.5.4在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应保证仍能吸持管片的时间不少于20min，且真空度应 不低于80%。 5.5.5沿周向顺、逆时针旋转角度应不小于200°。 5.5.6制动装置应能可靠制动。 5.5.7管片拼装机应具备有线和无线两种控制方式，两种方式间应能互锁，无线遥控有效范围应覆盖 工作区域。 5.5.8纵向行程应满足在隧道内抓取和拼装管片的需要。 5.5.9管片拼装机应进行抓取载荷试验，静载试验载荷应不小于设计最重管片重量的1.25倍，动载试 验载荷应不小于设计最重管片重量的1.1倍。 5.5.10管片拼装平台应便于管片拼装及螺栓连接。

5.5.1管片拼装机应具有管片抓取、提升、平移、回转、微调和定位功能。 5.5.2[ 回转机构的小齿轮与回转轴承大齿轮啮合接触点沿齿高应不小于25%，沿齿长应不小于30%。 5.5.3采用机械锁固的管片拼装机抓取安全系数应不小于1.5，非机械锁固的管片拼装机抓取安全系数 应不小于2.5。 5.5.4在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应保证仍能吸持管片的时间不少于20min，且真空度应 不低于80%。 5.5.5沿周向顺、逆时针旋转角度应不小于200°。 5.5.6制动装置应能可靠制动。 5.5.7管片拼装机应具备有线和无线两种控制方式，两种方式间应能互锁，无线遥控有效范围应覆盖 工作区域。 5.5.8纵向行程应满足在隧道内抓取和拼装管片的需要。 5.5.9管片拼装机应进行抓取载荷试验，静载试验载荷应不小于设计最重管片重量的1.25倍，动载试 验载荷应不小于设计最重管片重量的1.1倍。 5.5.10管片拼装平台应便于管片拼装及螺栓连接。

5.6推进系统和撑靴系统

5.6.1双护盾模式掘进时，换步时间应不超出10min。 5.6.2推进、辅助推进液压缸应分组，各组应具有独立的行程检测功能，推进、辅助推进液压缸的工 作压力应单独可调。 5.6.3推进、辅助推进液压缸应具有快速伸缩功能，伸缩速度应满足设计要求。 5.6.4 掘进模式下，推进、辅助推进液压缸伸出速度应连续可调，满足设计最大推进速度的要求。 5.6.5 推进、辅助推进系统应具有防后退功能。 5.6.6 推进、辅助推进液压缸的行程误差应不超出土2mm。 5.6.7 辅助推进液压缸的靴板最大比压应不大于管片的设计强度。 5.6.8 撑靴系统应具有空载快速伸缩和撑紧保压功能。 5.6.9 撑靴接地比压应不大于4MPa。 5640 推进游正燃海中宝产业通控生

推进液压缸与撑靴液压缸压力给定应按比例

5.6.11掘进机推力应与工程地质相适应，掘进机推进、辅助推进系统最大推力应不小于推 进阻力的计算方法参见附录B。

5.7.1带式输送机应符合GB/T10595的规定。 5.7.2带式输送机出渣能力应满足设备设计最大推进速度的要求。 5.7.3带式输送机接渣口应具有缓冲和防冲击功能。 5.7.4带式输送机应设置防偏、降尘、刮渣、张紧装置。 5.7.5主机带式输送机应具有调速功能。 5.7.6主机带式输送机的带宽应不小于后配套带式输送机的带宽。 5.7.7主机带式输送机应设置急停开关，具有互锁功能，且能现地和主控室控制。 5.7.8后配套带式输送机应设置全程急停开关，且能实现现地和主控室控制。

5.8.1物料运输系统应满足设计最大推进速度的物料输送要求。 5.8.2管片输送装置应能将管片从后部拖车区域直接运至管片拼装机的抓取区域。 5.8.3采用机械锁固的管片吊机抓取安全系数应不小于1.5，非机械锁固的管片吊机抓取安全系数应不 小于2.5。 5.8.4吊机行走小车爬坡能力应不小于5%。吊机行走小车在行程起止位置应设置限位器，并宜设置轨 道清扫装置。 5.8.5管片吊机宜采用无线和有线两种控制方式。 5.8.6质量超过20kg的物料应采用吊装工具搬运。 5.8.7管片吊机应进行抓取载荷试验，静载试验载荷应不小于设计最重管片重量的1.25倍，动载试验 载荷应不小于设计最重管片重量的1.1倍。 5.8.8物料吊机应便于控制，起吊平稳，物料运输系统通道应畅通。

5.9.1壁后回填系统应具有物料流量和压力调节及自动计量功能，并有手动与自动两种控制模式。 5.9.2 注浆泵和管路应配置冲洗接口，每次使用后应及时冲洗管路。 5.9.3 灰斗与豆砾石罐宜采用整体更换式。 5.9.4 注浆泵与豆砾石泵应耐磨，且应各配置两套，一用一备。 5.9.5 注浆泵宜选用柱塞泵，泵压力应不小于5MPa，浆液最大粒径应不大于8mm。 5.9.6 壁后回填注入量计算方法参见附录C。

5.10连接桥及后配套拖车

5.10.1连接桥及后配套拖车应满足设计最大推进速度的物料输送要求。 5.10.2 人员通行楼梯、阶梯和护栏应符合GB/T17888.3的规定，满足人员通行和紧急避险要求。 5.10.3 采用有轨车辆时，拖车结构内净空尺寸宜大于物料运输车辆截面尺寸100mm。 5.10.4采用无轨车辆时，拖车结构内应设置导向护栏，并与物料运输车辆靠紧，防止拖车侧滑。 5.10.5车轮应有润滑孔。对于有阻碍处，应引出润滑孔至便于加油位置。 5.10.6后配套拖车上应预留用水接口。 5.10.7应设置作业平台

5.12电气及控制系统

5.13.1数据采集系统应具有参数实时监控、实时/历史曲线显示、故障报警和重要历史数据的记录及 查询等功能。

5.13.3信息储存容量应不小于500GB。 5.13.4应配置不间断电源，供电时间不低于1h。

5.14.1宜采用激光靶式或棱镜式导向系统，测角精度应不低于2"。 5.14.2直线段有效测量距离应不小于200m，应保证视距范围内视窗通畅。 6.14.3导向系统应具有姿态检测功能，包括掘进机相对于设计轴线（DTA）的方位角、滚动角

宜采用激光靶式或棱镜式导向系统，测角精度应不低于2"。 直线段有效测量距离应不小于200m，应保证视距范围内视窗通畅。 导向系统应具有姿态检测功能，包括掘进机相对于设计轴线（DTA）的方位角、滚动角和俯仰

角、后端水平和高程偏差，实际掘进坐标偏离设计轴线（DTA）时，导向系统应具有报警功能。 5.14.4应配置工控机，并具有图形显示、历史查询和导出报表功能，包括掘进机空间位置和姿态的实 时数据。 5.14.5导向系统应具有与据进机控制系统通信的功能。

5.15.1内外伸缩护盾间隙、尾护盾与管片间隙应满足隧道最小转弯半径要求。 5.15.2空气压缩机的额定压力应不低于0.8MPa，排气量应不低于设备同时工作时最大用气量的 1.5倍。 5.15.3 压缩空气系统应设置储气罐，储气罐应符合GB/T150（所有部分）的规定。 5.15.4压缩空气系统应具有过滤、干燥功能，气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.15.5主驱动密封系统宜采取油或脂润滑，并应设置流量报警装置。 5.15.63 主驱动电动机、减速机、变频器宜采用强制水冷方式，并应设置冷却水温度检测报警装置。 5.15.7水系统宜采用内外循环水冷却方式，内循环应采用软水。 5.15.81 供水能力应不低于刀盘喷水、冷却用水、服务用水的压力和流量需要。 5.15.9排水系统应满足掘进作业正常排水需要，污水箱结构应便于清污。 5.15.10水系统应具有流量、压力、液位检测功能。水箱液位传感器应能在低水位时自动开启、高水 位时自动关闭进水口。 5.15.11 应配置水管储存延伸装置。 5.15.12 应配备二次通风系统，后配套尾端的回风速度应不小于0.5m/s。 5.15.13 二次通风应采用静音型风机。 5.15.14 除尘系统应采用干式除尘器，粉尘能被送至除尘器后部集中排出。 5.15.15 储风筒储存风管长度不宜小于100m，应配备升降装置。

5.15.1内外伸缩护盾间隙、尾护盾与管片间隙应满足隧道最小转弯半径要求。 5.15.2空气压缩机的额定压力应不低于0.8MPa，排气量应不低于设备同时工作时最大用气量的 1.5倍。 5.15.3压缩空气系统应设置储气罐，储气罐应符合GB/T150（所有部分）的规定。 5.15.4压缩空气系统应具有过滤、干燥功能，气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.15.5 主驱动密封系统宜采取油或脂润滑，并应设置流量报警装置。 5.15.6 主驱动电动机、减速机、变频器宜采用强制水冷方式，并应设置冷却水温度检测报警装置。 5.15.7 水系统宜采用内外循环水冷却方式，内循环应采用软水。 5.15.8 供水能力应不低于刀盘喷水、冷却用水、服务用水的压力和流量需要。 5.15.9排水系统应满足掘进作业正常排水需要，污水箱结构应便于清污。 5.15.10水系统应具有流量、压力、液位检测功能。水箱液位传感器应能在低水位时自动开启、高水 位时自动关闭进水口。 5.15.11 应配置水管储存延伸装置。 5.15.12 应配备二次通风系统，后配套尾端的回风速度应不小于0.5m/s。 5.15.13 二次通风应采用静音型风机。 5.15.14 除尘系统应采用干式除尘器，粉尘能被送至除尘器后部集中排出。 5.15.15 储风筒储存风管长度不宜小于100m，应配备升降装置。

5.16职业健康与环境安全

5.16.16盾体内部、管片拼装机区域的照度应不低于100x：主控室内照度应不低手1501x。人员通道 和工作区域应配置应急照明灯具，照度应不小于15x，时间不应少于1h。照明宜采用白色光源。 5.16.17应配置通畅的人行安全通道，通道内分支、转弯、台阶、坡道及重要出入口处均应设置紧急 疏散标识，且应符合GB/T15566.1和GB13495.1的规定。 5.16.18后配套拖车的出入口处、主操作室内应设置醒目的紧急信息指示牌，指示牌应包括：救护设 备、灭火设备存放位置和灭火系统安装示意图

6.1.1试验场地应满足承载设备质量的要求。

6.1.1试验场地应满足承载设备质量的要求。 6.1.2环境温度为5℃～35℃，相对湿度为40%~70%。 6.1.3试验用仪器仪表在试验前应进行检查和校准，仪器仪表包括：钢卷尺、钢直尺、直角尺、游标 卡尺、千分尺、塞尺、秒表、真空表、温度计、风速仪、绝缘电阻表、油压表、便携式硬度计、全站仪、 声级计、照度仪。

.1.1试验场地应满足承载设备质量的要求。 .1.2环境温度为5℃～35℃，相对湿度为40%～70%。 .1.3试验用仪器仪表在试验前应进行检查和校准，仪器仪表包括：钢卷尺、钢直尺、直角尺、 卡尺、干分尺、塞尺、秒表、真空表、温度计、凤速仪、绝缘电阻表、油压表、便携式硬度计、全 声级计、照度仪。

6.2.1目测检查设备的布置状态、动作状态、显示状态及技术文件。 6.2.2检查不应拆解部件。

试验检测时，单项数据采集应不少于3次，并与规定值进行比对

空载时，刀盘正/反向旋转，转速由零调至最大，运行平稳后用秒表测量刀盘旋转3转的时间，计 算刀盘正/反转最大转速，并与设计值进行比对

6.4.2最大推进速度

在掘进状态下，分别控制所有推进或辅助推进液压缸同时伸出，在显示屏上观察推进速度，与设计 最大推进速度进行比对。

6.4.3设计最大推力

掘进机推进、辅助推进系统最大推力按公式（1）计算。

F掘进机最大推力，单位为牛（N)； D一一推进、辅助推进液压缸无杆腔缸径，单位为毫米（mm）； 泵出口设计最大压力，单位为兆帕（MPa）； Z一一推进、辅助推进液压缸数量。

库七七w8/a13672m摄载

6.5.1刀盘开挖直径

在刀盘上选定并标识水平及垂直方向基点，旋转刀盘，用全站仪或经纬仪测量开挖直径。

6.5.2刀具刀刃高度尺寸偏差

刀具刀刃高度尺寸偏差按下列步骤进行检测： a）将刀盘放置于水平平台上； b）将测量工装固定于刀盘面板中心，调整工装测量面使之水平； c）直角尺水平边紧靠测量工装，竖直边与刀具刀刃最高点对齐，如图2所示 d）记录直角尺水平边至刀具刀刃最高点的刻度值h； e）依次测出每件刀具的竖向尺寸h，计算最大偏差值，

6.5.3刀盘刀具安装半径

刀盘刀具安装半径按下列步骤进行检测： a）将刀盘放置于水平平台上 b）将测量工装固定于刀盘面板中心，调整工装测量面使之水平； c）直角尺水平边紧靠测量工装，竖直边与刀具刀刃中心线对齐，如图2所示； d）记录直角尺对应工装上的刻度值r； e）依次测出每件刀具的轨迹圆半径r， 与设计要求值比对

图2滚刀安装半径和滚刀高度检测示意图

3/T37400.11的规定进行刀盘内部管路耐压试验

用塞尺检查滚刀与刀座结合面的间隙。

启动主驱动单元润滑系统，从前盾正面观察油脂是否从密封间随处渗出，检查压力、流量显

空载运行刀盘，启动正转模式检查刀盘转动，用秒表测量刀盘正转转速，并与主控室操作面板数扶 比对验证。启动反转模式，测试主驱动单元是否具有反转功能。

点动状态下刀盘慢速旋转，用秒表测量刀盘旋转1转所用时间，计算刀盘转速

启动停机保护制动器，在刀盘边缘施加最小500kgf的偏心载荷，检查刀盘是否转动 拍话

6.7.1护盾外径偏差

护盾外径偏差按下列步骤进行检测： a）将护盾放置在水平平台上，初定测量中心，将测量工装安装在护盾顶部，如图3所示； b）将吊线锤固定于测量工装上，距离护盾外圆约50mm，使吊线锤吊线与测量工装上的整数刻度 线重合； c）沿周向每隔30°分别用钢直尺测出外圆面与吊线锤间距a，计算吊线对应刻度值与各测量间距 的差值，得到护盾半径值，拟合护盾外圆轨迹，确定测量中心，将测量工装重新找正： d）再次测量a值和b～d值，计算护盾半径值； e）计算对应成对半径的和，得到护盾外径实侧值，并与护盾公称外径求差，将其偏差与设计值进 行比对。

护盾圆柱度按下列步骤进行检测： a）按6.7.1的规定，分别测量a～d值（a～d位置的高度间隔约为护盾高度的1/3），如图3 所示； bmaxbmin>CmaxCmin和dmaxdmin; c）根据a）、b）测得的直线度误差和圆度误差，计算圆柱度误差。

库七七WNka136721g载

6.7.3内外伸缩护盾环向间隙检测

在内伸缩护盾端面环向选择6点用钢直尺测量环向间隙，与设计值比对。

图3护盾外径和圆柱度检测示意图

管片拼装机在抓取设计最重管片状态下，进行提升、平移、回转及定位动作，用秒表记录动 计算回转速度。

检查并核对抓取装置安全系数的计算文件。

管片拼装机在抓取设计最重管片状态下，切断动力源，20min后观察管片的吸持状态及真空表 示值。

管片拼装机顺、逆时针旋转，旋转位置应达到拼装机上标定位置。

管片拼装机在抓取设计最重管片状态下，旋转过程中关闭动力源，检查制动性能。

6.8.6抓取载荷试验

抓取载荷试验包括静载试验和动载试验，试验方法如下： ）静载试验：抓取机构静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，抓取时间为10min以上， 察管片拼装机的状态：

b）动载试验：抓取机构动载试验载荷为设计 片重量的1.1倍，管片拼装机分别进行全 的提升、平移、回转及定位动作，观察管片拼装机的运行状态。

6.9推进系统及撑靴系统

在正常施工条件下，用秒表记录掘进一个行程后，从撑靴收回离开洞壁、辅助液压缸伸出 掌护盾前移至撑靴重新撑紧洞壁的全过程时间，以测得换步时间。

6.9.2推进液压缸和辅助推进液压缸伸缩速度

管片安装模式，分别操作推进液压缸和辅助推进液压缸全行程伸、缩，用秒表记录伸、缩时间， 缩速度。

6.9.3速度连续可调

在空载状态下，依次伸出各分区带有位移传感器的推进液压缸，伸出过程中调节推进速度旋 上位机速度显示。

管片吊机应进行抓取载荷试验，抓取载荷试验包括静载试验和动载试验，试验方法如下： a）静载试验：抓取机构静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，抓取时间为10min以上，观 察管片吊机的状态； b）动载试验：抓取机构动载试验载荷为设计最重管片重量的1.1倍，管片吊机分别进行全行程的 提升和平移动作，观察管片吊机的运行状态。

设定温度传感器油温报警、停机试验值，启动液压系统，当油温分别升高至设定的报警或停 直时，观察控制面板报警指示或停机状 油温进行比对

6.12.3滤芯堵塞报警

模拟过滤器堵塞故障，在主控室界面上检查报警功能工作状态。

库七七W18/9913672摄61载

6.13电气及控制系统

6.13.1漏电保护功能

逐一按下回路漏电保护装置的测试开关，观察开关是否跳开：合上开关后，观察回路供电是否恢复

用绝缘电阻表检测电气设备和线路的绝缘电阻值。

6.14.1数据记录、查询及报表生成

6.14.2远程数据传输接口

屈进时，在地面监控室查看掘进数据和视频图像

6.14.3不间断电源持续供电时间

断电后用秒表检查不间断电源持续供电时间。

6.15.1导向系统测量精度

查主控室导向系统画面显示的测量精度及距离。

6.15.2设计轴线（DTA）管理

设置输入数据与设计数据允许的偏差值，模拟输入错误的设计轴线（DTA）数据，使测量数据与设 计轴线（DTA）的偏差大于允许误差，观察导向系统是否发出警告

GB/T 26804.6-2011 工业控制计算机系统 功能模块模板 数字量输入输出通道模板性能评定方法6.16.1最小转弯半径

采用模拟方法验证最小转弯半径的有效性。

6.16.2主驱动冷却系统

检查主驱动传动机构冷却系统管路连接是否正确，模拟过滤器堵塞故障，在主控室界面上目视检查 测温元件及报警功能工作状态。

6.16.3二次通风系统回风速度

在隧道施工及二次风机运行正常条件下，在后配套拖车尾部用风速仪检测回风速度

DZ/T 0209-2020 矿产地质勘查规范 磷6.17职业健康与环境安全