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GB50840-2012 矿浆管线施工及验收规范

根焊或热焊完成后，盖面焊之前的焊道

stripper bead

来用下问焊工艺时，为弥补立焊位置焊层厚度不足而进行 补填焊道。

NY/T 2374-2013 沼气工程沼液沼渣后处理技术规范2.0.11 盖面焊道

最外面一层的成形焊道

对经外观检查或无损检测发现的超标缺陷进行的修补

用一根管子或一个短节将两个相邻固定管段焊口连接一起 的作业。

2.0.18曲线加密桩

curve control points stakes

当采用弹性弯曲和冷弯弯管处理水平或竖向转角时，在曲线 的始点中点终点及曲线段中间5m～10m处设置的桩点。

在各种管线穿越起、终点处设置的桩点。

3.0.1承担矿浆管线工程的施工单位应在资质等级许可范围内 从事相应的管线施工。检测单位应具有相应的管线工程检测资质 等级。施工人员应具备相应的资格。 3.0.2矿浆管线工程应按设计图纸施工，当需要修改设计或材料 代用时，应经原设计单位出具设计变更

1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，应按规定程序进行 设计交底和图纸会审，并应根据建设单位提供的施工界域内地下 管线及建（构）筑物等资料、工程地质水文资料，深入沿线调查，掌 握现场实际情况。 2施工组织设计和施工方案应已获批准，并应已进行技术和 安全交底。应实行自审、会审和签证制度，有变更时应办理变更审 批手续。 3施工人员应具备相应的资格，并应在上岗前按规定考核 合格。 4应办理工程开工文件。 5用于管线施工的机械、工器具应安全可靠，并应在开工前 进行检验维修。未经监检合格的吊装设备不得用于任何吊装活 动。应有备用动力和设备。 6计量器具应检定合格，并应在有效期内。 7应已制定相应的职业健康安全与环境保护预案。 .0.4设计交底和图纸会审完成后应进行交底。交底应包括下 利内容： 1施下组织设计和施工技术措施。

2施工中的质量要求、关键控制点。 3施工中的安全、职业健康。 4新设备、新工艺、新材料和新技术。 3.0.5矿浆管线工程中的管线与输电和通信线路、公路、铁路，以 及其他用途管线平行敷设时，如设计未明确，应符合下列规定： 1管线与架空高压输电线平行敷设时，其净间距不应小于电 杆的高度，并应符合国家现行有关标准的规定。* 2管线与埋地通信电缆平行敷设时，其最小平面净间距不宜 小于10m，为本管线服务的且同时施T的埋地通信电缆，其净间距 不应受此限制，但应满足维修要求。 3管线与铁路平行敷设时，其净间距不宜小于14m。 4管线与I、Ⅱ级公路平行敷设时，其净间距不宜小于10m 对于受限制的与公路平行的局部管段，在加强公路保护措施并征 得同意后，可埋设在公路肩边线以外的公路用地范围内。 5管线与其他管道平行敷设时，最小净间距不宜小于10m 当条件限制需敷设在10m以内时，应采取加强保护措施。 3.0.6管线施工前，施工单位应向管线工程所在地的质量技 术蓝督部门办理书面告知手续，并应接受监督检验单位的监督 检验。 · 3.0.7管线安装应按规定的程序进行，相关各专业之间应交接检 验，形成记录；本专业各工序应按施工标准进行质量控制，每道工 序完成后，应进行检查，形成记录。上道工序未经检查认可，不得 进行下道工序施工。 3.0.8矿浆管线工程施工质量验收应按分项工程、分部（子分部） 工程、单位（子单位）工程的顺序进行验收，并应符合下列规定： 1工程施工质量应符合本规范和相关专业验收规范的规定

3.0.8矿浆管线工程施工质量验收应按分项工程、分部（子分部

工程、单位（子单位）T程的顺序进行验收，并应符合下列规定： 1工程施工质量应符合本规范和相关专业验收规范的规定， 以及设计文件的要求。 2工程施工质量验收应在施工单位自行检查且评定合格的 基础上进行，

3隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知监理等单位进行验 攻，并应形成验收文件。 4涉及结构安全和使用功能检查项目，应按规定进行平行检 测或见证取样检测。

4.1.3测量人员应确定线路安装中心线位置和施工作业带

设计图纸上，绘制成管线竣工图，并应画出单线图。

4.2.1 测量放线前，应做好下列交桩、移桩工作： 1 设计单位交桩后，施T.单位应采取措施，保护控制桩、转角桩。 2 应对线路测定资料、线路平面图和断面图进行详细审核和 现场核对。 3宜在固定的参照物上做好标识，标明桩号，并应指示出方向。 4平原地区可采用与管线轴线等距平行移动方法移桩，山区 移桩困难时可采用引导法定位。

线。在转角桩之间应按照图纸要求设置百米桩、纵向变坡桩、变壁 厚桩、穿越标志桩、曲线加密桩，并应注明桩的类别、编号、里程等 要素。

4.2.3管线中心线测设应包含交点测设转向角测设中线里程

桩位置测设和圆曲线测设，

4.2.4管线水平转角较大时，曲线段的放线应设置曲线加密桩， 距不宜大于10m。

4.2.4管线水平转角较大时，曲线段的放线应设置曲线加密桩，

4.2.6对于弹性敷设管段或冷弯弯管管段，其水平转角应根据切

4.2.7山区和地形起伏较大地段的管线，其纵向转角变坡点应根

2.7山区和地形起伏较大地段的管线，其纵向转角变坡点应根 施工图或管线施工测量成果表所标明的变坡点位置、角度、曲率 径等参数放线

4.2.8水平弹性敷设曲率半径不得小钢管径的1000倍，垂

上弹性敷设管线的曲率半径应大于管子在自重作用下产生的捞 曲线的曲率半径。管线弹性弯曲曲率半径应按下式计算：

cos 31 2 R ≥ 77559. 6 D2 α

4.2.9管线水平角与纵向角宜采用同一曲率半径圆形曲线控制。

4.2.9管线水平角与纵向角宜采用同一曲率半径圆形曲线控制。 4.2.10为保证管线弹性敷设贴沟底，应按设计要求放线，管沟深 度应符合设计要求。

4.3.1施工作业带清理时，应注意对土地进行保护，减

3.1施工作业带清理时，应注意对土地进行保护，减少水土流

失，保护地表植被。低洼地段有积水应排除。应注意保护标志桩， 若损坏应立即恢复，

前，应采用拍照、录像等方式记录作业带原始地貌，作为地貌恢复 依据。

4.3.3作业带清理前应保护好表层土。

1施工便道应平坦，并应其有足够承载能力，应能保证施工 车辆和设备行驶安全。施工便道宽度宜大于4m，并应与公路平缓 接通，间隔2km左右宜设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽 度宜大于10m，弯道的转弯半径宜大于18m。 2管线敷设地点距离公路较远时，宜间隔5km～10km修筑 条与公路相连的施工便道。 3施工便道经过小河、沟渠时，应根据现场情况决定是否修 筑临时性桥涵或加固原桥涵；桥涵承载能力应能满足运管及设备 搬迁的要求。 4在河床、河谷、沟谷、山洪冲刷和受泥石流影响区域，修筑 施工通道应与后续工序紧密相接，耳不得在洪水期施工。 5若施工作业带内通道平行于管沟，则保证施工机具和运输 车辆通过的道路应修在靠近现有运输道路一侧。 6施工便道经过埋设较浅的地下障碍物时，应及时与使用管 理方联系，并应商定保护地下障碍物的措施

5.1.1工程所用材料和管线附件，材质、规格、型号应符合设计要 求，质量应符合国家现行有关标准的规定。进人施工现场时应进 行进场验收。质量合格证书、性能检验报告、使用说明书、进口产 品的商检报告及证件应齐全。

.1.2冷弯弯管制作应符合设计要求和现行国家标准《工业金属

5.2防腐管装卸、运输

5.2.1经防腐处理后的钢管（简称防腐管）装卸应使用专用吊具， 在吊装过程中，防腐管与吊绳夹角不宜小于30°。接触面应与钢 管内壁为相同弧度，不得损坏管口。 5.2.2防腐管运输应使用专用的拖管车，且应符合国家有关交通 管理的规定。拖车与驾驶室之间应有止推挡板。 #

圈等保护措施，捆扎用具接触钢管的部位应衬垫软质材料。拖管 车底部应采用橡胶板或其他柔性材料做软垫层。运输弯头、弯管 还应采取有效的固定措施。

表 5.2.6施工机具和设备与架空电力线路的安全距离

6.3.1材料及管道附件验收应填与验收记求 5.3.2防腐管不得有变形或压扁的管段。若有凿痕、划伤、变形 等缺陷，应修复或消除后使用。进行防腐的钢管金属内外表面的 凿痕、槽痕和机械刻痕可用打磨的方式去除。打磨后钢管的剩余厚 度不应低手管壁设计壁厚，且打磨处应与钢管表面圆滑过渡，否则 应将这部分钢管整段切除。不应采用焊接的方法修补钢管体表面。

3.3管线的热煨弯管、冷弯弯管验

注：D为钢管外径，DN为公称直径。

5.3.4防腐管及其他材料应按说明书要求妥善保管，存放迁 应注意定期检查。

5.3.4防腐管及其他材料应按说明书要求妥善保管，存放过程中 应注意定期检查。 5.3.5防腐管应分层码垛堆放，堆放层高不宜超过5层，且层间 应加垫松软物。防腐管距地面不应小于200mm，防腐管两端的支 撑物应松软无棱角。最底层固定防腐管的楔形物硬度应比防腐 层软，

5.3.6堆放场地应平整、压实，并应有1%~2%的坡度，不得有 积水。

5.3.6堆放场地应平整、压实，并应有1%~2%的坡度，不得有

6.0.1布管前应对管口的椭圆度、壁厚等进行级配，并应按设计 要求进行布管。 6.0.2应掌握布管区段内的施丁作业带地形、地质情况，遇有冲 沟、道路、堤坝等构筑物时，应将管道布设在宽阔的一侧，不应摆放 在构筑物上。

.0.3管道应首尾衔接，相临管口成锯齿形分升，宜用沙袋或其 也柔性材料作为管墩

6.0.4布管时，钢管必须安放利

.0.5沟上布管时，管线边缘至管沟边缘的安全距离应符合表 . 0. 5 的规定

管线边缘与臂沟边缘的安全距离以

.1.1管沟深度和管沟坡度应符合设计要求。 1.2管沟开挖侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横断面的低 削深度确定。

.1.1管沟深度和管沟玻度应符合设计要求。 7.1.2管沟开挖侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横断面的低 侧深度确定。 7.1.3管线与地下障碍物交叉时，应与有关部门协商，制定开挖 方案；管线与电缆交叉时，净距不得小于0.5m；管线与地下管线交 叉时，净距不得小于0.3m。

7.1.3管线与地下障碍物交叉时，应与有关部门协商，制定

.1.3管线与地下障碍物交叉时，应与有关部门协商，制定开择 市案；管线与电缆交叉时，净距不得小于0.5m；管线与地下管线 时，净距不得小于0.3m。

7.2.2管沟沟底宽度应符合下列规

1管沟沟底宽度宜根据管道外径、开挖形式、组装焊接T艺 及T程地质等因素确定。深度在5m以内的管沟沟底宽度，可按 下式计算：

表7.2.2沟底加宽余量K值（m）沟上焊接沟下焊条电弧焊接沟下沟下焊接土质管沟半自动弯头,弯管土质管沟岩石弯头、岩石条件因素焊接处及连头处爆破冷弯管沟中沟中爆破沟中！沟中管沟管沟管沟处管沟有水无水管沟有水无水0.91. 51. 00.80.9r. 62.0沟深3m以内0. 7K值1. 51.21. 01. 11. 62.0沟深3m~5m0.92采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度，则沟底宽度应按挖斗宽度计算。3管沟开挖需要加强支撑时，沟底宽度应计入支撑结构的厚度。7.3管沟开挖7.3.1管沟开挖前，应将管中心线上百米桩、标志桩和转角控制桩移至管线组焊一侧。7.3.2管沟弃土距管沟边缘不应小于0.8m，不应掩埋百米桩和标志桩，弃土不宜堆于管线组焊一侧，堆土高度不应超过1.5m，弃上不得掩埋边缘熟土。7.3.3石方段管沟开挖，应按设计要求进行。无设计要求时，均应在管沟开挖时比管底设计标高加深0.2m，卵石、砾石地段的管沟应加深0.1m，在管线下沟前用细土回填超挖部分。7.3.4土石方爆破施工应符合国家有关标准的规定，并应由具有资质的单位进行施工。7.3.5采用现浇混凝土稳管的山区季节性中小型河流穿越施工管沟开挖深度应符合设计要求。7.3.6管沟宜采用机械开挖，边坡应按设计要求开挖；遇有地下障碍物时，管沟宜采用人工开挖。*15:

7.3.7先焊管线后挖沟时，沟边与焊接管线的净距不应小于 1m

7.3.8挖掘到古代构筑物时应停止施工，保护好现场，并应及时 向有关文物部门报告，待确定保护级别后再进行施工或变更设计 要求。

3.9河床段基岩管沟开挖不得采用大剂量爆破施工。

7.3.10应合理安排湿陷性土质地段的管线施工，缩短管沟成形

7.3.10应合理安排湿陷性土质地段的管线施工，缩短管沟成形 后的暴露时间，

7.3.11沟下连头处应加大管沟宽度，连头处沟壁应坚实，地质不 良时应加设防护。连头处应设人行安全通道。作业面应平整、清 洁、无积水，沟底应比设计深度加深0.5m~0.8m。

7.3.12管顶应埋设在经平整符合设计要求的地表下，且应

周边地形条件，对可能受到风蚀而造成管线埋深不够或悬空的局 部地段加大埋深，并应来敢防风固沙措施

.3.15管沟开挖应根据工程地质条件、施工方法、周围环境等要

7.3.15管沟开挖应根据工程地质条件、施工方法、周围环境

4.1管沟升挖成形后，直管段应保证畅通顺直，曲线段应保持 圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。 7.4.2沟底应苹坦，无叫凸现象，沟内积水应小于0.1m，且无杂 物、无塌方，

7.4.3管沟成形后应进行测量，检验管沟位置和形状。管沟中心

我偏移、管沟底标高、管沟底宽、变坡点位移的允许偏差应符合表 4.3的规定。

7.4.4石方段管沟沟壁不得有松动的石头。

7.4.5管沟开挖后，应及时检查验收，办理工序交接手续，不符合 要求时应及时修整。

。4.5管沟开挖后，应及时检查验收，办理工序交接手续，不符 要求时应及时修整。

8I.1施焊前应进行焊接工艺评定，并应依据焊接工艺评定结果 编制焊接工艺规程。焊接工艺评定应按本规范附录A的规定执 行。焊接工艺规程的编制应符合现行国家标准《电孤焊焊接工艺 规程》GB/T19867.1的规定。

8.1.2管线焊接宜采用手工焊、半自动焊、自动焊或上述任 法组合的焊接技术

条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《气体保护电弧 碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《碳钢药芯焊丝》GB/T100 《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493的有关规定，还应符合设 件对焊接材料的技术要求，并应与焊接工艺评定时所采用的 材料一致。

8.1.5从事管线焊接的焊工应取得相应的资格证书

位置等要求，进行附加技能考试，并应取得相应的上岗证书

2.1管线焊接时，焊接作业区最大风速若超出下述范围，应采 取措施以保障焊接电弧区域不受影响： 1纤维素焊、自保护药芯焊丝电弧焊最大风速不宜超过8m/s。 2气体保护电弧焊最大风速不宜超过2m/s

3 低氢型焊条电弧焊最大风速不宜超过5m/s。 8. 2,2 焊接作业处于下列情况之一，应采取措施： 1 焊接作业区的相对湿度大于90%。 2 管道表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中。 焊接作业条件不符合现行国家标准《焊接与切割安全》 GB9448的有关规定。

8.2.3焊接环境温度低于0℃但不低于一10℃时,应来取加热及

保护措施，应确保焊接接头各方向不小于2倍母材厚度且不小于 100mm范围内的母材温度，不应低于20℃或规定的最低预热温 度二者的较高者，且在焊接过程中不应低于这一温度。

管墩应分布合理并接近管口，以保证正在施焊的钢管处于

8.4.2组对前，应将钢管、管件和阀门内的杂物清理干净。 8.4.3管.1组对应采用内对口器。无法采用内对口器时，可采用 外对口器。采用内对门器时，对口器不应在钢管内表面留下刻痕、 磨痕和油污。错口不应用锤击法校正。 8.4.4相邻两管的制管焊缝（直焊缝）在对口处应相互错开，距离 不应小于100mm。制管焊缝宜在钢管周长的上半部， 8.4.5相邻环焊缝间距不应小于1个管径，且不应小于2m。 8.4.6公称壁厚相同的钢管组对时，错边宜沿钢管圆周均勾分 布，错边量不应大于1.6mm。 8.4.7公称壁厚不等壁钢管组对时，应采用过渡坡口，厚壁管内 侧打磨至薄壁管厚度，锐角应为11°~～30°。 8.4.8焊接接头坡口角度、钝边、根部润隙应符合焊接工艺规程 的要求。

8.4.2组对前，应将钢管、管件和阀门内的杂物清理干净。 8.4.3管[.1组对应采用内对口器。无法采用内对口器时，可采用 外对口器。采用内对门器时，对口器不应在钢管内表面留下刻痕、 磨痕和油污。错口不应用锤击法校正。

4.9管线组对应避免强力对！

8.5预热温度和道间温度控制

8.5.1预热温度和道间温度应按焊接T艺规程要求执行。焊接 工艺规程无要求时，全纤维素焊条焊接时预热温度和道间温度不 应低于149℃且不应高200℃；低氢型焊条填充、盖面焊接时预 热和道间温度不应低于75℃且不应高于200℃。 8.5.2选择预热方法应能确保焊口加热均匀，且应满足预热温度 要求。预热宽度不宜小于坡口两侧各50mm。 8.5.3检查人员及操作人贯可用测温笔、红外测温仪、热电偶或 其他适合的方法检测，测温点在离电弧经过前的焊接点各方向 不小于75mm处；当采用火焰加热器预热时，正面测温应在火焰 离开后进行。 8.5.4具有不同预热要求的异种材料焊接时，预热温度和道间温

8.5.5焊接环境湿度大于焊接T.艺规程要求时，宜采用预热温度 上限进行预热。

8.5.6焊接环境温度低于5℃时.宜采用感应加热或电加热方法 进行管口预热，预热宽度宜为坡口两侧各75mm。焊接作业宜在 保温棚内进行，应使用保温措施保证道间温度。在组装和焊接过 程中焊口温度冷却至焊接工艺规程要求的最低温度以下时，应重 新加热室要求温度。焊后宜采用缓冷措施。 8.5.7预热中产生的可能影响焊接质量的表面污垢应清除。预 热时不应破坏钢管防腐层

8.6.1使用内对口器时，应在根焊道全部完成后撤离。根焊焊缝 承受应力较高或钢管管径较大时，可在热焊焊缝完成后撤离内对 口器

8.6.2使用外对口器时应在根焊道均匀对称完成50%以 单焊道长度不小于50mm后撤离，对口支撑和吊具则应在根 全部完成后撤离。

8.6.2使用外对口器时，应在根焊道均匀对称完成50%以上且

8.6.3将焊接完的钢管放置到管墩的过程中，钢管不应受到振动

8.6.3将焊接完的钢管放置到管墩的过程中，钢管不应受到振动 和冲击。

8.7.1焊接前，应采取在钢管端部加装盲板等措施防止管内

8.7.2焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源

8.7.3焊接地线应靠近焊接区，宜用卡具将地线与被焊管牢

8.7.4采用气体保护电弧焊时，引弧前宜将焊丝端部去除约10

8.7.5相邻焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以工：，并应

8.7.5相邻焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以工.， 在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。根焊与热焊1 续进行。

8.7.6焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多

8.7.7坡口、道间焊道、焊缝的表面不应有锈皮、焊渣、密集气孔、 飞溅物等缺陷。

7.10每道焊口宜连续完成。当日不能完成的焊口应完成 %钢管壁厚且不应少于三层焊道。次日焊接前，应预热至焊接 艺规程要求的最低道间温度。

8.7.11当日丁作结束时应将管线端部管口临时封堵好。沟下焊 管线还应注意防水。

8.7.13架空高压输电线区域进行焊接时，应通过接地来保护管 线和支管不受感应电流的干扰，

8.7.13架空高压输电线区域进行焊接时，应通过接地来保护管

8.8.1焊接过程中的层间缺陷应立即清理修补，并应控制层间温 度，每处修补长度应大于50mm，且不应大于钢管周长的1/3。相 邻两修补处的距离小于50mm时，应按一处缺陷进行修补。

，应对相应部位焊缝的整个表面宽度进行打磨和焊接修补。

8.8.3有裂纹的焊口应从管线上切除。焊道中荐在的非裂纹性 缺陷应清除后进行返修

8.8.4返修焊接前应使用机械方法清除焊缝缺陷。返修焊

8.8.4返修焊接前应使用机械方法清除焊缝缺陷。返修焊接宜 选用低氢型焊条电弧焊，并应由具有返修上岗证书的焊工按返修 焊接工艺规程进行焊接。

GB/T 31151-2014 汽车整车物流质损风险监控要求8.8.5全壁厚返修时应按焊接工艺规程要求的预热温度

对整个焊口进行预热：非全壁厚返修时可对返修部及其，

8.8.6同一部位的焊缝返修不应超过1次

8.9.1连头地点宜选择在地势平坦段，连头口宜选择在直管段

8.9.1连头地点宜选择在地势平坦段，连头口宜选择在直管段 上。应避免连头口设在不等壁厚焊缝处。热煨弯管和冷煨弯管不 应进行切割。

8.9.2应对两端的被连接钢管进行适当的支撑和调整，使其在回

GB/T 40276-2021 柔巾一水平线上。测量、划线和切割过程中应考虑热胀冷缩的影 确保下料准确。连头坡口可采用机械或火焰切割后打磨成升