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嘉兴市交通工程质量监督交底常见质量缺陷及质量控制

8、碾压：压实厚度根据压实机具而定：一般：1公分/吨；超过20cm 时应分层施工；当采用大能量振动压路机时，可根据工艺试验结果确定；碾压结束后即应进行压实度检查；9、对于水泥稳定类基层，每天要对水泥用量及出料数量进行统计、分析；10、按要求记载施工原始记录；11、养生：在养生期内始终保持表面湿润；严格控制行车；尽可能早地进行封层处理；

减少半刚性基层裂缝的措施要求：在沥青面层铺筑前不产生裂缝；1、限制水泥稳定基层材料的强度和水泥剂量；尤其在柔性底基层时要注意：强度高，刚度就大，基层材料与底基层材料间模量比增加，从而增大基层底面由行车荷载作用下引起的拉应变或拉应力，容易使基层在行车荷载作用下产生开裂；强度高，基层出现的收缩裂缝间距大，裂缝宽度也大，易在沥青面层上产生反射裂缝； 日 本：不超过4Mpa 国外经验 前苏联：不超过6Mpa 德 国：28天不超过12Mpa

沥青路面常见质量缺陷1、竣工时（通车前）：局部粗细料集中、表面推挤裂缝；局部空隙率偏大；表面花白（集料压碎）接缝明显、高差；路面污染；2、早期破损：路面开裂；纵横向裂缝；网裂、龟裂；局部坑槽、松散、冒浆；波浪、拥包、泛油、车撤； 3、原因：半刚性基层反射裂缝；路基、基层原因；沥青混合料质量；施工工艺与施工温度；

9、基底处理：基层清扫干净、彻底（森林灭火机，江苏减速机厂）；洒布粘层油：均匀、薄层、避免过厚或漏洒； 局部破损处应补洒；分层不连续施工时上层施工时应补洒粘层油；10、对半刚性基层产生的收缩裂缝在摊铺前要先处理；11、严格控制各阶段的施工温度：熬 油： 140℃～160℃， <100# 150℃～170℃出 料： 125℃～160℃到现场： 120℃～150℃摊 铺： 110℃～130℃ （低温施工：120℃～140℃）碾 压： 110℃～140℃ （低温施工：120℃～150℃）碾压结束： 钢轮>70℃ 轮胎>80℃ 振动>65℃超过正常温度30℃以上的沥青混合料应废弃

沥青混合料拌和控制要求1、高速、一级公路应采用间歇式拌和机；当工程从多处供料来源或质量不稳定时甘肃某城区西环路污水管道工程施工组织设计，不得采用连续式拌和机。连续式拌和机应具备根据含水量变化调整矿料上料比例、上料速度、沥青用量的装置。2、卸料时注意防止混合料离析；每卸一斗混合料挪动一下汽车位置；3、出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，测量车中混合料温度，签发一式三份的运料车。（拌和厂、摊铺现场、司机各1份）4、储料时间不宜超过72h。5、施工时应每天根据沥青混合料总量与实际摊铺面积计算出平均厚度。6、实行动态质量管理（稳定度、油石比、空隙率、密度等）

沥青混合料摊铺施工控制要求1、应缓慢、均匀、连续不间断；严格控制摊铺速度；摊铺速度随拌和机产量、施工机械配套及摊铺厚度、宽度确定，一般为2～6m/min；摊铺过过程中不得随意变换速度或中途停顿；螺旋桨应不停地旋转，不要转转停停；防止混合料产生离析；2、卸料时要注意防止运料车撞击摊铺机；3、随时检查松铺厚度、摊铺温度；4、局部人工找平要注意防止产生离析；

5、接缝处理：相邻两上下层横向接缝要错开1m以上；相邻两上下层纵向接缝要错开15cm以上；6、碾压：碾压顺序：先轻后重，由边到中碾压；轮迹重叠1/3～1/2轮宽；不得调头、刹车，倒车时关闭振动；碾压方向：背向摊铺机（驱动轮面向摊铺机）；接缝处要斜向碾压；碾压速度:初压 1.5～2km/h 复压 2.5～3.5km/h终压 2.5～3.5km/h尤其要注意初压速度，防止产生推挤裂缝；7、严禁向碾压轮洒柴油；8、冷却前，禁止车辆通行；

施工气温施工气温（日平均气温）：高速、一级公路：不低于10℃； 其他公路：不低于5℃；低温施工措施：提高混合料拌和温度，符合低温摊铺要求；运料车必须覆盖保温；采用高密实度的摊铺机，慰平板应加热；摊铺后紧接着碾压，缩短碾压长度；

水泥砼路面常见质量缺陷1、露骨、麻面、起砂；配合比控制不佳，强度不足或水灰比过大；过早通车；养护不力；2、断裂、掉角；强度不足；切缝不及时或过浅；3、小坑洞；集料中夹带泥块；4、填缝料不饱满、漏填，胀缝不符要求；施工马虎、不认真；

质量控制要求1、必须配置自动计量装置；2、侧模的高度不得低于路面设计厚度；3、严格原材料质量的把关；4、基层需进行弯沉检测；5、严格施工工艺；尽可能采用真空吸水工艺；拉杆、传力杆必须按要求设置；6、控制好压纹及切缝时间；切缝深度符合设计要求，一般1/3h； 温度×小时=300～400；

砼工程施工常见质量缺陷1、配料控制不严；磅称未按规定要求设置；未严格按规定要求过磅计量；未严格调整施工配合比；无配料通知单，凭经验估计；没有配合比标示牌或标示不规范；2、原材料级配不佳；粒径与级配与配合比设计时不相符；3、拌和时间过短；

砼构件外观常见缺陷1、构件外形尺寸偏差大，轮廓线不顺直；模板安装不稳固，走模、跑模；2、外观差；欠光洁，表面砂线、气孔、麻面、印痕或色泽不一；梁板预制采用砼地模钢底模除锈不彻；脱模油品种不一、涂刷不均匀；保护层填块印痕；模板质量差；级配不佳、过振、欠振、漏浆；3、表面收缩裂缝；象梁板顶面、砼护栏表面、桥面等水灰比大；养护工作没有跟上；

空心板梁常见质量缺陷1、顶（底）板厚度不足；采用胶囊施工时，固定筋间距过大，砼浇捣时胶囊产生上浮；采用木芯模时，在浇筑底板时底板的浇筑厚度没控制好，过薄或过厚；2、顶板砼疏松；3、梁板外形尺寸不准确放样不精确；端模（或封锚砼模板）固定欠稳固，砼浇筑时走模；自检人员、监理人员没有在立模后对模板进行严格检查或检查不到位、把关不严；4、预应力空心板梁端部侧面出现放射状纵向裂缝设计上问题，端部配筋不足；施工问题：螺旋筋规格偏小；安装位置不够准确；随意割短；

质量控制要求1、大桥、预制场砼施工，必须按要求配置配料机配料；2、中、小桥、涵洞工程等结构物的砼施工，必须严格每拌过磅称量，重申:不得采用体积法计量；磅称设置必须符合要求；用于石子、黄砂或散装水泥称量的磅称，必须分别设置；要确保能顺利、便捷地进行称量；应经常对磅称进行校验，确保配料计量的准确性；必须凭施工配料通知单进行施工；工地试验室根据试验所得的砂、石材料含水量，调整当天施工配合比，并出具施工配料通知单；拌和现场应明确标示施工配合比；拌和时间符合规范要求；3、严格质量自检；

提高砼外观质量1、底模必须采用钢板底模。厚度在6mm以上，建议采用8mm。2、禁止采用废机油作脱模油；3、外露较大的表面砼禁止使用小块钢模作模板；4、严格构件的外形尺寸控制；端模必须采用整体式，并有足够的刚度；封锚砼必须形状规则、尺寸精确加强立模后的检查，严格控制斜交角度与尺寸；5、未征得质监部门同意，禁止进行修饰粉刷；构件表面擅自粉刷、修补者，不能评为优良工程；严重者返工处理；

砼构件编号1、预制构件：如梁板 在拆模后应随即用油漆注明构件编号，施工资料中的构件编号应与构件实际编号一致；2、桥梁下部构件： 在施工前，应对每座桥的墩台及桩基等先进行统一编号，并绘制编号示意图，并交现场施工人员及监理人员，施工记录、质检资料中的构件编号应与此一致；

灌注桩常见质量缺陷1、钢筋笼偏位；灌注水下砼时钢筋笼固定欠稳固；2、桩头存在软弱砼；桩头凿除厚度不够；用多灌外溢代替凿桩头；3、桩周存在软弱砼；灌注水下砼时后期料斗高度不够；4、桩、柱偏位；放样测量不够精确；开孔时位置偏移；5、伸入承台（盖梁）内的钢筋锚固长度不足；下钢筋笼时未严格控制，钢筋筋位置偏下；长度过长也要注意，说明钢筋筋底标高偏上了；

施工质量控制要求1、严格放样控制，确保开孔准确；2、灌注水下混凝土时必须有配备用设备，确保设备故障或停电时不中断施工；砼拌和机；备用发电机；3、大直径或桩身较长的桩在水下砼配制时，按要求掺加缓凝剂；4、严格终孔检查：检孔器、测锤制作要规范；不得以加深孔深代替清孔；监理必须亲自量测孔深及沉渣厚度；用自己的测绳；现场签认终孔检查记录；5、钢筋笼：加工：两节钢筋笼焊接长度（下料长度）要适当加长（>15d)；钢筋笼宜设置砼轮作保护层控制件；下钢筋笼时：两节钢筋笼笼间搭接长度选最长那个接头量、记；必须严格控制钢筋笼顶面标高，且固定稳妥，防止灌注时上浮；灌注结束后应对钢筋笼顶标高进行测量；

钢筋加工常见质量缺陷1、堆放不符合要求、锈浊严重、除锈不彻底；2、焊接质量差；烧伤主筋、轴线偏位、搭接长度不足、焊缝不饱满、气孔、焊渣；焊工无上岗证、技术差；3、焊接时先焊后弯或者不弯；4、骨架钢筋位置偏差大、钢筋固定欠稳固；5、采用帮扎固定时跳帮；6、钢筋弯曲处附近或最大弯矩处接头多；7、浇筑混凝土时钢筋位置变动又不恢复；8、钢筋接头取样不规范：不是从接头成品截取试件。

钢筋加工质量控制1、钢筋堆放必须符合要求：离地不小于50cm;露天堆放必须覆盖；除锈必须彻底；2、焊工必须持证上岗；认真填记焊工日记；3、电焊条的选用应符合设计要求；设计没有明确时，应按《施工规范》规定选用；对于Ⅱ级钢筋的焊接，不宜采用422焊条；4、搭接钢筋应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；误差不大于（0.1d，3mm）；当预先弯曲有困难时，可采用帮条焊；5、钢筋的焊接，必须先试焊，合格后正式施焊；6、两接头间距不小于35d且不少于50cm、接头离弯曲处距离不小于10d、接头不应位于构件的最大弯矩处。7、主筋与箍筋交接点处均应绑扎，不能跳绑。钢筋加工时，应防止钢筋受脱模油污染；8、在浇筑砼前，应先检查钢筋的级别、直径和根数是否与设计相符，固定是否牢固，并记录在案，监理要认真检查和签认；

预应力施工常见质量缺陷1、施工记录不认真；未严格按规定量测、填记张拉力、伸长量、回缩量等重要的技术数据；2、施工操作不规范；当发生伸长量超过规范规定时，不认真查找原因，采取相应措施，而继续张拉；两端张拉施工不协调，两端张拉力偏差较大；对持荷时间要求控制不严；3、灌浆施工：张拉后不及时灌浆；砂浆配合比设计不够重视砂浆无配合比；强度试件制作不够重视，试件组数不足或无试件；4、钢铰线受污染：先张法施工脱模油污染钢铰线，影响钢铰线与砼的粘结力；5、对实际伸长量的计算方法模糊；

预应力张拉1、张拉前的准备工作：首次张拉应提前1～2天通知主管监督员；计算每束的理论伸长量，理论伸长量应经设计单位确认；当孔道是曲线时，应按不同的曲率分段计算；预应力钢丝、钢绞线、钢筋的切断应采用切断机或砂轮锯，不得用电弧焊切割；2、先张法要防止钢绞线受脱模油污染；3、张拉力：任何情况下张拉力不许超过：冷拉钢筋：屈服点的95%；热处理钢筋、钢绞线：抗拉强度的80%；冷拉钢丝：抗拉强度的75%；

后张法1、单孔后张法空心板不应用气囊作芯模；2、构件强度不低于设计要求。为控制张拉时产生的起拱度，张拉要求按强度、龄期双控制，且尽可能在同龄期时张拉；拱度大于2cm时，应通过设计计算设适当的反拱；3、曲线孔道及长度大于25米时应两端张拉；4、张拉前应检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应准确，孔道畅通、无水份和杂物。浇筑砼前穿束的孔道应在浇筑砼前检查预应力钢材是否能在孔道内自由滑动；

孔道压浆要求1、应尽早压浆，规范规定不宜起过14天；2、必须要有经过批准砂浆配合比设计资料；3、由低向高压；4、应采用活塞式压浆机，不得使用压缩空气；5、压浆时排水孔、排气孔必须要有浓浆流出，砂浆充分饱满；稳压不少于2min;6、采用纯水泥浆当无确认的工艺试验资料证明可以一次达到孔道砂浆饱满时教师维修中心综合维修工程施工组织设计，必须采用两端先后压浆（间隔30～45min）；7、每工作班至少制作三组砂浆试件；8、压浆过程监理必须全过程旁站；

商品构件1、构件生产大厂家的资质等级应符合有关要求；2、须报监理工程师审查后经业主批准；3、生产时按《标准》进行质量自检，监理要进行原材料及成品构件的质量抽检；4、构件出厂须提供：产品合格证书；砼配合比设计资料；原材料品种、产地及抽样试验资料；砼抗压强度试验报告；试验频率不少于《标准》规定。5、进场后按《标准》进行质量检验与评定；6、不解除承包人对构件质量应负的责任；

立柱、盖梁质量控制要求1、立柱模板应采取整体加工后吊装拼接；2、盖梁悬臂端不应出现裂缝；3、盖梁砼不应出现明显的工作缝；4、挡块与边梁间有一定的间隙，间隙大小必须符合设计要求；

梁板安装常见质量缺陷1、支座位置不准：支座安装不严格放样；自检人员、监理人员没有严格检查或检查不到位；2、支座不密贴、脱空：吊装前对标高未严格检查；吊装后未对支座严格进行检查（包括施工及监理）；3、支座垫填钢板时：未严格按规定除锈、防腐处理，最多粗糙地涂一层除锈漆；支座上多层钢板；垫放的钢板尺寸比支座小；4、梁板安装时：过长或过短的梁板不采取补救措施而直接安装；梁端伸缩缝内的杂物未严格清除，影响梁体受力性能；5、 相邻板板底高差大；后张法构件起拱不一；

梁间铰缝砼常见质量缺陷1、铰缝砼质量差：铰缝砼不是一次浇捣，而是采用当天施工时多余的砼料填贯紫檀塔吊防碰撞专项施工方案，填贯欠饱满，比梁面低，且未严格震捣、插实，铰缝砼疏松、不密实而产生渗水现象，同时引起桥面产生纵向开裂。2、板底勾缝欠美观：宽窄、厚度不匀，不顺直，粗糙；不牢固、局部脱落；填贯铰缝砼时在板下挂模板而是用水泥袋、编织袋来衬填板缝，造成粘结不牢；3、施工清理不注意：填贯铰缝砼时下漏至盖梁上的混凝土杂物未及时清除，凝结硬化后影响支座的作用。

桥面铺装常见质量缺陷1、连续桥面过早损坏：施工不规范、不认真，造成连续桥面有纵向或横向开裂，此类情况比较普遍2、桥面砼纵向裂缝：梁板安装有关；支座不密贴、铰缝填贯不密实等；桥面砼质量不好；3、复合桥面沥青混凝土铺装过早损坏；沥青混凝土质量；桥面排水不畅；沥青砼结构层内长期积水；4、桥面伸缩缝不与桥面同宽；