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钢支撑安装及拆除安全技术交底施工工艺流程、保证施工安全
1、钢支撑的制作与安装
1.1基坑支撑系统的布置
车站标准段基坑内支撑采用三道钢支撑，第一、二、三道钢支撑均采用Φ600mm，t＝12/14mm。
几种屋顶绿化排水材料及施工工艺明挖段第一、二道钢支撑间距（m）
明挖段第二、三道钢支撑间距（m）
1.2钢支撑安装工艺流程
钢支撑安装工艺流程见图。
1.3.1车站主体基坑支撑系统由钢支撑、钢围檩(I45工字钢)等组成。
1.3.2第一道支撑支顶在冠梁上，其余支撑均支顶在钢围檩上。钢围檩安装三角架、斜拉筋上部固定角钢，以M20膨胀螺栓紧固；吊装钢围檩，紧靠墙身，再安装斜拉筋并拉紧。
1.3.3随着基坑开挖的加深，及时凿出和清理在地下钻孔桩上的预埋件，如支撑预埋件、钢筋接驳器等，用墨线弹出支撑中心标高线。
1.3.4根据已知里程，在钻孔桩上精确定出支撑中心位置，量出两支撑点的实际长度。根据实际长度下料和拼装钢管。每根钢支撑一端为固定端，另一端为活动端。钢支撑架设前先在围护结构上安装钢围檩。
1.3.5钢支撑预先在地面上预拼到设计长度，每根总长度(活络段缩进时)比围护结构净距小10～30cm，用龙门吊整体起吊摆放在支撑牛腿上，支撑起吊后两端由人工牵引，以维持支撑的基本稳定。
1.3.6钢支撑吊装就位后，先不松开吊钩，将活络端拉出顶住预埋件，再将2台100吨液压千斤顶放入活络端顶压位置。为方便施工并保持顶力一致，2台千斤顶制作专用托架固定为一整体，将其骑放在活络端上，接通油管后即可施加预应力。预应力施加到位后，在活络端中楔紧楔块，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，即完成整根支撑的安装。
1.3.7为使钻孔桩、钢围檩、支撑结合紧密，并有效减少基坑外地层之沉陷及减少围护结构墙体的向内的位移，支撑安设好后，必须施加向外的预加轴力。
1.3.8预应力施工前，必须对油泵及千斤顶进行标定，并做好记录。预应力施加中，必须严格按照设计要求分步施加预应力，第一次预加40%～60%；通过检查螺栓、螺帽，无异常情况后，施加第二次预应力，达到设计要求。
1.3.9支撑安装与基坑挖土是不可分割的整体，必须互相协调、配合，做到当天挖土，20小时内支撑安装完。
1.3.10根据监测设计要求，配合监测单位设计好轴力计的安装和监测工作。
1.3.11根据设计要求，在地下结构施工过程中，达到拆除条件并经监理确认后，方可进行拆除支撑。
1.3.12端头井斜支撑安装：
因斜支撑与围护结构有一定的夹角，不易直接安装支撑并施加预应力，冠梁和砼围檩在端头井位置要严格按照图纸设计要求，确保该部分围檩角度施工精确，保证架设钢支撑可以轴向受力。
1.4钢支撑安装检查标准
支撑两端的标高差和水平面偏差
≤20mm、≤1/600L
待混凝土到达龄期或达到设计要求的强度时根据施工进度要求即可分段拆除钢支撑。拆除支撑同样采用二台100t千斤顶支顶，再予拆除、解体，同时拆除该段钢围檩并运出基坑。
支撑体系的拆除施工应特别注意以下三点：
⑴拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
⑵利用主体结构换撑时，主体结构的楼板或底板混凝土强度应达到设计强度。
基坑开挖深度约为16.9m，共设三道支撑。底板砼达到设计强度后，拆除第三道支撑；之后浇筑侧墙、砼柱和中板砼，达到强度后，拆除第二道支撑；继续浇筑站厅层侧墙、柱和顶板砼，顶板砼达到设计强度后，拆除第一道支撑。
⑴基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，并注意不得在支撑上加荷载，以防支撑失稳，造成事故。
⑵施工时加强监测，支撑竖向挠曲变形在接近允许值时，必须及时采取措施，防止支撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。
⑶钢管支撑活动端用短钢丝绳与腰梁连接，防止千斤顶作业时将对撑钢管顶到支托之外DB3704／T 015-2021标准下载，掉落基坑之内。
⑷架设钢支撑时，钢支撑下严禁人员施工作业。
⑴千斤顶预加轴力必须分级加载。
⑵钢管横撑的设置时间必须严格按设计情况掌握，土方开挖时应分段分层，按基坑开挖深度及开挖时间及时架设钢支撑。
⑶所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。
⑷端头斜撑处钢围檩及支撑头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力且焊接牢实。
⑸钢围檩下托架膨胀螺栓和钢支撑上方斜拉筋焊接螺栓必须锚入混凝土围护桩内大于10cm（该数值不含螺栓锚入围护桩护壁中长度）风电：NB∕T 10684-2021《风电场工程质量管理规程》.pdf，确保钢支撑和钢围檩的安全。
⑹钢围檩架设前，该位置围护桩须凿平，确保钢围檩与围护桩紧密接触。