施组设计下载简介：

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每跨压重时，按照连续箱梁全断面计算堆载高度，按横断面不同部位的自重布设人工装砂的编织袋，每袋所装压重材料相同，每袋重量1500Kg，用吊车吊起，向箱梁底模板面上堆载。堆载工序自中间向两侧平放堆置，堆压有序，先平铺第一层，第二层交叉平铺，依此类推各层，层与层压缝均匀，压重必须专人指挥堆放，保证质量和安全。

纵向每跨的1/4跨、1/2、3/4跨及端部等5个特征断面设立测点进行沉降观测，每断面设5个测点（中间，1/4处，3/4处、两端），每日观测1次，当连续3日沉降量在2mm以内时，认为沉降基本稳定。将观测资料汇总、报验，经监理工程师批准后方可卸载、清理。预压一般需7天左右时间，根据观测的结果由项目部组织研究要否进行基础再处理或支架再加固调整等工作。

进行沉降观测的测量步骤：加载期、预压期和卸载期的弹性变形、回弹变形和塑性变形。卸去砂袋后，利用支架的可调顶托调整高度及底模，再进行模板安装、钢筋制作以及混凝土的浇筑工作。

钢架隔墙施工组织设计++.docx六、钢筋与预应力孔道施工

施工前现场技术员、施工作业队对图纸普通钢筋及预应力筋的各部位尺寸、位置进行复核，发现问题及时反馈技术质量部，并与设计、业主、监理三方沟通或项目部开会讨论确定。

普通钢筋的绑扎及焊接与一般现浇梁作业程序相同，0号块钢筋施工的难点在于准确定位密布在横隔板和顶板的横向水平预应力筋、准确定位分布在腹板的竖向预应力筋、准确定位分布在腹板和顶板的纵向预应力孔道。为保证在混凝土浇筑过程中预应力孔道不偏移，需设置井字形（直线段为0.6m间距，曲线段为0.3m间距）定位钢筋网，一般定位钢筋网间距为50cm，与箱梁钢筋普通钢筋连接，钢束平弯、竖弯段应适当加密，使波纹管位置相对固定，无任何活动余地。若定位钢筋与普通钢筋相干扰时，可适当移动普通钢筋，以保证钢束定位准确。若定锚下加强钢筋与锚具、普通钢筋相干扰时，可适当移动加强钢筋。

2、钢筋绑扎及波纹管安放顺序

首先进行底板钢筋的绑扎，在底板底层钢筋绑扎完毕后，应先安放竖向预应力筋，并作好固定工作，波纹管可先和外模板作暂时的连接，然后再进行底板其余钢筋的绑扎；底板钢筋绑扎完毕后，进行腹板及横隔板钢筋的绑扎。安装内腹模和顶板底层模板，再进行顶板底层钢筋的绑扎，然后进行纵向预应力筋的波纹管及横向预应力筋的安放，最后绑扎顶板顶层钢筋的绑扎及护栏预埋钢筋。

三向预应力波纹管要采用钢筋底座或钢筋环固定，在钢筋绑扎过程中必须做好波纹管的保护，以免出现波纹管的破损。竖向预应力筋及横向预应力筋一次绑扎到位，纵向预应力筋的波纹管至少伸出端头模板20cm。

浇筑前必须对竖向预应力筋的波纹管及竖向主筋做好定位，以免在浇筑混凝土的过程中出现偏移。

（1）钢筋加工前进行配料计算，下料要有配料单，受力钢筋焊接或绑扎接头必须设置在内力较小处，并按规范要求错开布置。钢筋先加工为半成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。

（2）钢筋绑扎分两次进行。第一次施工底板、腹板绑扎成型。第二次施工绑扎顶板钢筋、制作安装顶板以及防撞护拦预埋钢筋。钢筋绑扎必须与模板安装配合进行，确保模板与钢筋的位置及保护层厚度符合要求。

（3）为使桥面和底板的上下层钢筋位置正确，在上、下层钢筋之间设置架立筋。为防止钢筋发生侧移，钢筋绑扎时将绑扎好的钢筋加以固定（支撑或与模板连接），以确保位置准确，并按混凝土保护层厚度安放定型砼垫块。

（4）因各种钢筋的相互交叉，钢筋绑扎时注意各层钢筋绑扎的先后顺序，尽量避免相互之间的干扰。部分钢筋如发生干扰，可适当调整普通钢筋位置。直径φ≥12的钢筋必须焊接。

（5）钢筋绑扎施工前对设计钢筋数量，复核无误后再进行施工。

0号块混凝土采取整体一次性浇筑工艺，混凝土罐车运输，利用混凝土汽车泵直接送至梁上作业区。0#段作为连续梁施工的基本段，梁体高、管道密、变截面较多，混凝土施工难度大，为保证混凝土浇筑质量，在原材料选择、混凝土拌和、技术工人培训、设备保障上严格把关，保证设计意图的有效实施。14号墩0号块所需混凝土由5号拌合站提供，存在距离较远并且需经过一段高速公路的问题，在施工时要合理配置混凝土罐车的数量，同时需和石忠高速管理部门做好协调工作，并且由试验室适当调整混凝土配合比，以保证不会因时间过长造成混凝土坍落度损失对混凝土质量产生影响。

梁体混凝土浇筑分为底板、腹板、横隔板、顶板四个部分。首先浇筑底板，再浇筑腹板和横隔板，最后浇注顶板。

底板混凝土通过汽车泵接长软管直接进入底板，再由人工进行布料，浇筑顺序为先两端后中间。混凝土振捣采用插入式振捣器完成。底板和腹板的倒角部分，采用先在倒角顶预留一道横槽，不铺模板，利于振捣倒角和观察，等混凝土灌筑到此处时再封上。底板亦不铺模板，以便于振捣。

腹板部分相对较高，钢筋及预应力管道密集，混凝土浇筑质量不易控制，是0#段混凝土施工的关键。腹板混凝土的入模是通过汽车泵前端的软管伸入钢筋骨架内完成，保证混凝土自由下落高度不大于2.0m。因腹板宽60cm，同时为保证混凝土振捣良好，腹板振捣采用振捣工直接进入腹板进行振捣，因此，每腹板上下通道各另配振捣工2个。混凝土全部采用插入式振捣器进行振捣。腹板的浇筑顺序仍按先两边再中间的顺序进行，和底板浇筑顺序相同，以防止浇筑腹板混凝土时，底板混凝土尚未初凝导致腹板混凝土从底板涌出。由于腹板之间采用精轧螺纹钢筋连接，两侧与两端腹板混凝土一定注意对称卸料，避免模板和支架变形。

横隔板在墩身的正上方，宽2米，高3.8米。横隔板钢筋密集，网片间距15厘米，人无法进入，振捣难度很大。经过研究，决定采用顶部开窗，用5米长振捣棒从梁顶伸到底部振捣，横隔板进人洞侧模暂不支立，作为振捣的观察窗和辅助振捣窗。为了避免因混凝土带着振捣棒一起流动，造成振捣棒卡在钢筋缝隙里而无法取出的情况，混凝土一定要分层布料，分层振捣，不得从一端赶至另一端。

顶板混凝土施工按常规工艺进行，振捣时应切实保证预应力管道不被移动。浇注完成后及时清除梁顶多余的混凝土，保证梁顶的平整度。顶板混凝土采用插入式振捣器和平板振捣器联合振捣。

混凝土初凝后，覆盖土工布，洒水保湿养护。

3、混凝土浇筑注意事项

(1)混凝土采用一次浇筑，混凝土浇筑采用斜向分层，对称施工，每层厚度不大于30cm；腹板浇筑分层厚度不大于20cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位；箱梁腹板与底板交角处、墩顶支座上方、横隔板与底板交角处等关键部位必须加强振捣，确保混凝土密实。

（2）浇筑中严格控制梁顶标高，在L/2,L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋，将钢筋焊在顶层钢筋上，使其顶端标高为顶板标高用来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。

（3）浇筑混凝土前，必须预埋好支座调平钢板、支座、伸缩缝装置、防撞护栏等相关构件的预埋件，同时预留好伸缩装置的槽口。

（5）混凝土浇筑过程中派专人检查支架的工作状态，模板稳定情况及各种固定装置。模板若出现漏浆现象，要用橡胶条进行填塞。及时检查各种预埋件的位置，以及各预应力筋孔道的进浆口、排气口完好情况，对于在浇筑过程中跑位的预埋件及时复位；对于需要拔除的预留孔洞（底板通气孔），在混凝土初凝后要及时松动，以方便拔除。

（6）在浇筑混凝土前，在L/2、L/4截面位置的底模板下挂垂线，垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。

（7）因混凝土浇筑作业面比较大，已浇筑部分要及时收光、抹平，按照事先测放的标高控制点，严格控制混凝土面的标高。

（8）已浇筑部分表面初凝后，及时派人进行表面拉毛处理，并适时派人洒水养生。

1、预应力管道、预应力钢筋

（1）预应力钢材的存放和加工下料

a、预应力钢材使用前应存放在集装箱或木箱内，或在离开地面的清洁、干燥环境中放置，并应覆盖防水帆布。

b、锚具运输和存放时，应防止机械损伤和锈蚀。

c、后张法预应力钢筋，应按设计要求及时进行张拉、灌浆。

d、钢绞线按设计长度使用切割机切割，要在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢。切割应用高速切割机或摩擦锯，不得使用电弧焊接。

e、钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。

2、预应力筋及管道的安装

纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。顶板横向预应力束采用扁平波纹管，张拉方式采用单端张拉，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。竖向预应力筋采用JL32精轧螺纹粗钢筋，钢束张拉方式采用单端张拉。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。

纵向预应力管道安装,波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命。因此必须严格施工过程控制，保证浇筑混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，在施工中应采取如下措施予以保证:

a、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关；波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用；安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

b、波纹管定位必须准确、稳固，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：根据设计图纸要求直、曲线段不大于0.5m。

c、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。被连接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

d、电气焊作业必须在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

3、竖向预应力粗钢筋的保管及安装

a、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对竖向预应力粗钢筋进行预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）。预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把竖向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。

b、竖向预应力粗钢筋施工采用JL32精轧螺纹粗钢筋，竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。用搭吊吊装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直；也可在第一次钢筋绑扎完毕后将安装配套好的预应力粗钢筋在设计位置直接逐根安装。

c、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。为保证张拉竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上，首先在保证管道基本刚度的前提下应尽可能使用薄壁管，其次不能将上下锚垫板贴紧在管道上，而应在上锚垫板与管道之间留出5～10mm的间隙。

预应力孔道采用金属波纹管道成型，孔道成型的基本要求是：孔道的尺寸及位置准确，孔道平顺，接头使用配套接头管并包裹严密不漏浆，端部预埋钢板应垂直于孔道中心线等。

质量要求：波纹管外观要光洁，色泽均匀，内外壁不能出现有隔离破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤。波纹管道接头部位要严密，以防止漏浆，凸出波纹各处均应为圆弧过渡，不应有折角。管道外观应清洁，内外表面无油污，没有会引起腐蚀的附着物，没有孔洞和不规则的褶皱，咬口无松动，无开裂、无脱抠。

质量检验方法：内外径测量采用游标卡尺，长度用钢卷尺。

在施工过程中，要有防止波纹管被电弧焊损坏的措施，在砼浇筑过程中严禁捣固棒直接碰撞波纹管，以免造成孔道质量差、穿索困难和一些不可预见的因素增加。

砼浇筑完成后，应立即用清孔器或高压水逐个清孔，确保孔道畅通。

雨季及高温季节施工方案6、预应力管道的安装要求

a、预应力管道的形式，应符合图纸要求。

b、管道应按图纸所示位置牢靠地固定。

c、在穿钢丝束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。

d、波纹管的连接，应采用大一号、同型波纹管作为接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

e、安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子按设计间距以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移。波纹管定位筋间距不大于50cm。

f、波纹管若有弯曲时中建某局施工组织设计（287P）-.docx，在操作时应注意防止管道破裂，同时应防邻近电焊火花烧伤管壁。

穿束是一项烦琐的工作，在施工时注意如下几点：