标准规范下载简介：
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JB／T 13626.2-2019 数控蜗杆砂轮-成形砂轮复合磨齿机 第2部分：技术条件.pdf7.1.1在无负荷状态下，机床砂轮主轴主运动机构应从最低速度起按各级速度依次运转，每级速度的 运转时间不得少于2min。高速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。 7.1.2对工作台应在无负荷状态下做低、中、高速运转试验，其高速运转时间不少于10min，运转应 正常。 7.1.3机床各直线运动部件在全行程上分别做低、中、高进给量（或进给速度）和快速进给的空行程 试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象。
7.2.1主轴轴承达到稳定温度时，在靠近砂轮主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，滚动轴承的 温度不得超过60℃，温升不应超过30℃。 7.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其 温度不应超过55℃，温升不应超过25℃。
7.2.1主轴轴承达到稳定温度时，在靠近砂轮主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，滚动轴承 温度不得超过60℃，温升不应超过30℃。 7.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升， 温度不应超过55℃，温升不应超过25℃
7.3主运动和进给运动的检验（抽查）
检验砂轮主轴转速和进给机构进给量的实际偏差HJ 730-2014 近岸海域环境监测点位布设技术规范，分别不得超过标牌指示值的土5%和土10%。 验时机床各运动部件运动应平稳、可靠。
机床动作试验一般包括下述内容： a）连续起动、停止各运动机构10次以上，动作应灵活、可靠。 b）工作台在低、中、高速度下运动应灵活、可靠，无阻滞现象；变速和换向应灵活，无明显的冲 击和抖动。 c）各运动机构在低速时不应有明显的爬行现象；在高速时不应有明显的换向冲击。 d）对机床安全防护装置进行试验，功能应可靠，动作应准确。 e）砂轮修整机构动作应准确可靠。 f）模拟机床工作状态，操纵机床“急停”按钮（或开关），连续5次，其动作应准确、无故障。 g）用数控程序操作机床，在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反向起动、停止（或制动）、工作 进给、快速进给及定向试验，各进行10次，动作应灵活、准确、可靠。 h）按设计要求，对机床的各坐标轴联动、定位、直线插补、圆弧插补、进给坐标超程保护、坐标 位置显示、回基准点、手动数据输入、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别 进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确
7.5空运转功率试验（抽查）
7.6整机连续空运转试验
机床模拟工作状态进行连续空运转试验，循环过程中应包括各种程序功能，其连续运转时间不少于 48h。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、性能应可靠，不出现故障。各次 循环程序之间的休止时间不应超过1min。当机床出现异常或故障时，应查明原因并加以排除，然后重 新进行试验。
8负荷试验及磨除率试验
8.1.1机床应做下列负荷试验：
a）机床承载最大工件重量的运转试验； b）砂轮主轴电动机最大功率（或设计规定的最大功率）试验。 试验的条件和切削用量由制造厂规定。 注：磨削规范由设计规定。 8.1.2负荷试验时，机床所有机构应工作正常，不应发生电气和液压系统工作失常，并观察试件表面 的振纹及规律，以检验机床的抗振性
a）机床承载最大工件重量的运转试验； b）砂轮主轴电动机最大功率（或设计规定的最大功率）试验。 试验的条件和切削用量由制造厂规定。 注：磨削规范由设计规定。 8.1.2负荷试验时，机床所有机构应工作正常，不应发生电气和液压系统工作失常，并观察试件表面 的振纹及规律，以检验机床的抗振性。
8.2磨除率试验（抽查）
8.2.1试验条件（磨削规范）如下： a）试件按JB/T13626.1—2019中M2项的规定。 b）根据本产品的设计要求，规定磨削条件。将被磨齿轮先磨一次（保证各个齿部被磨到），测得一 公法线长度Lo，然后按规定进给量进给再磨一次，重新测得公法线长度LI。 8.2.2检验时，磨除量与实际进给量之比不应小于 95%。
9.1线性轴线最小设定单位检验
先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离后停止，再向同一方给出数 个最小设定单位指令，以此位置作为基准，然后仍向同一方向每次给出1个最小设定单位指令，共给出 20个最小设定单位指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置，然后从上 述的最终位置，继续向同一方向给出数个最小设定单位指令，使运动部件移动并停止。从此位置再向负 （或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负 向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向 负（或正）向每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，继续使运动部件连续移动、停止，大约 返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图1所示。 至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量，误差以三个位置的最大值计。每个线性轴 均应检验。
JB/T13626.22019
9.1.2误差计算方法
最小设定单位误差按公式（1）计算。
代中： Sa一最小设定单位误差，单位为毫米（mm）； L某个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm） 一个最小设定单位的理论位移，单位为毫米（mm）。
9.1.2.2最小设定单位相对误差S
单位相对误差按公式（2）
图1线性轴线最小设定单位检验
式中： S最小设定单位相对误差； 连续20个最小设定单位的实际位移的总和，单位为毫米（mm）。
最小设定单位误差Sa应根据机床的具体情况由制造厂规定，最小设定单位相对误差S不应超 ±25%。
激光干涉仪，或读教显微镜和金属线纹尺
9.2回转轴线最小设定单位检验
先以快速使回转轴线上的回转部件向正（或负 设定单位指令，使回转部件停止在某一位置，以此位置作为基准位置。然后仍向同方向每次给出1个 共给出20个最小设定单位指令，使回转部件连续转动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置。从 上述的最终测量位置，继续向同方向给出数个最小设定单位指令，使回转部件转动并停止。从此位置再 向负（或正）向给出数个最小设定单位指令，使回转部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向 和负向的数个最小设定单位指令下回转部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最终测量位置开始， 仍向负（或正）向每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，继续使回转部件连续转动、停止， 大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图2所示。 至少在回转范围内的任意三个位置上分别进行试验，误差以三个位置的最大值计。各回转轴线均应 进行试验。
9.2.2误差计算方法
最小设定单位角位移误差
9.2.2.2最小设定单位角位移相对误差m
最小设定单位角位移相对误差按公式（4）计算。
图2回转轴线最小设定单位检验
式中： 最小设定单位角位移相对误差； Z. 一一连续20个最小设定单位指令的实际角位移之和GB/T 50833-2012 城市轨道交通工程基本术语标准，单位为角秒（"）。
[i=] 20mg 区×100%
[i=] Db 20ma ×100%
最小设定单位角位移误差のa应根据机床的具体情况由制造厂规定，最小设定单位角位移相对误差 0不应超出±25%。
激光角于涉仪、自准直仪。
10.1机床的精度检验应符合JB/T13626.1一2019的规定，其中几何精度G7～G11、G16六项与温度 关的项目，应在机床以中速运转达到稳定温度时检验。 10.2工作精度应一次交验合格，其试件磨齿后的齿面表面粗糙度Ra最大允许值：蜗杆砂轮磨 1.25μm，成形砂轮磨为 0.63 μm。
10.1机床的精度检验应符合JB/T13626.1一2019的规定，其中几何精度G7～G11、G16六项与温度有 关的项目，应在机床以中速运转达到稳定温度时检验。 10.2工作精度应一次交验合格，其试件磨齿后的齿面表面粗糙度Ra最大允许值：蜗杆砂轮磨为 1.25 μm,成形砂轮磨为 0.63 μm。
11.1机床在包装前，应按相关规定进行防锈处理。 11.2机床的包装应符合JB/T8356一2016的规定。 11.3出厂的机床包装箱内SN/T 0941-2011 进出口铬鞣(蓝)湿革检验检疫监管规程，应提供一套随行技术文件。机床随行技术文件应至少包括使用说明书、合 格证明书和装箱单，必要时还应提供机床的维修配件目录等技术文件。机床随行技术文件的编制方法宜 符合GB/T23571一2009的规定。