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TBT3225-2010 铁道货车交叉杆组成

.1.1 在下列情况下应进行型式检验： a） 新产品定型时； b) 已定型产品转厂生产时； c 停产1年以上恢复生产时； d） 产品结构、材料、工艺有重大改进时； e) 连续生产1年时（聚酯弹性垫的吸水率和软化点每6个月一次）。 .1.2 型式检验应包括以下内容： a） 型式尺寸检查； b) 表面质量检查； c） 聚酯弹性垫物理机械性能检验； d） 探伤检查； e 疲劳试验。 .1.3 每次疲劳试验应随机抽取4件（抽样基数应不小于40件）交叉杆组成，任选其中2件进行疲劳 式验，2件均合格时，判定该次试验合格；2件均不合格时判定试验不合格；如有1件不合格时，再取剩 余2件进行疲劳试验，2件全部合格时，判定试验合格，否则判定试验不合格。

a) 型式尺寸检查； b) 表面质量检查； 探伤检查； 聚酯弹性垫物理机械性能检验（软化点、吸水率检验除外）。 2.2 聚酯弹性垫物

TB/T 3147-2020 铁路轨道检查仪6标志、包装、运输和购存

6.1交叉杆及扣板应按产品图样规定刻打或压印组焊（或制造）单位名称（或代号）、组焊（或制造）年 月；聚酯弹性垫应在产品非工作面上制有（凸字或压印）制造单位代号、制造年月。标志字迹应清晰。 6.2包装应能保证运输中交叉杆及扣板不产生弯曲变形或磕碰；交叉杆端头内螺纹应有防锈、防尘措 施；产品在运输中应防止雨淋。 6.3聚酯弹性垫在存和运输时应保持清洁，避免阳光暴晒、雨淋，不应与酸、碱、油类、有机溶剂等物 品接触，放置处应距热源1m以外。

6.1交叉杆及扣板应按产品图样规定刻打或压印组焊（或制造）单位名称（或代号）、组焊（或制造）年 月；聚酯弹性垫应在产品非工作面上制有（凸字或压印）制造单位代号、制造年月。标志字迹应清晰。 6.2包装应能保证运输中交叉杆及扣板不产生弯曲变形或磕碰；交叉杆端头内螺纹应有防锈、防尘措 施；产品在运输中应防止雨淋。 6.3聚酯弹性垫在贮存和运输时应保持清洁，避免阳光暴晒、雨淋，不应与酸、碱、油类、有机溶剂等物 品接触，放置处应距热源1m以外。 6.4对检验合格的产品应出具产品合格证，内容包括： a）产品名称、型号、数量； b 制造单位名称或代号； ） 生产日期； d） 检查人员印章； e） 合格印章； 标准编号。

a）产品名称、型号、数量； 制造单位名称或代号； 生产日期； d) 检查人员印章； e) 合格印章； f) 标准编号。

附录A （规范性附录） 交叉杆聚酯弹性垫技术要求及试验方法

附录A （规范性附录） 交叉杆聚酯弹性垫技术要求及试验方法

TB/T 3225 2010

B.1.1钢管的截面规格应符合图样规定，图样中未注明的外径偏差为t0.3mm，壁厚偏差为ta.2mm。 3.1.2定尺长度为4000mm或2000mm，或由需方在订货时提出。

钢的牌号及化学成分应符合表B.1的规定，碳当量CE≤0.34%，CE=C+（Mn+Si)/6+（Cr+Mo+ V)/5+（Ni+Cu)/15。钢的化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。

表B.1钢的牌号及化学成分

B. 2. 2 力学性能

3.2.2.1钢的力学性能应符合表B.2的规定。

表 B.2钢的力学性能

3.2.2.2钢管在冷压制工件时，裂纹率应不大于5%。

B.2.2.4冲击性能应符合下列要求

a 钢管冲击试验采用GB/T229中规定的V形缺口试样，试样制取时，应使试样的纵轴与钢管的 纵轴平行，试样尺寸为2.5mm×10mm×55mm。 b 同一熔炼炉号及同一热处理炉次的钢管，测定三个试样的冲击吸收功。试验结果中三个测试 值的算术平均值应符合表B.2规定，允许一个测定值低于规定值，但不低于16J。

B.2.4非金属夹杂物

按GB/T10561一2005中的附录A《A、B、C、D和DS夹杂物的ISO评级图》评定，钢中的 杂物最大级别应符合表B.3的规定

表B.3非金属夹杂物最大级别

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B. 2. 6工艺要求

B. 2.7 表面质量

钢管内、外表面质量应平整、光滑，不应有裂纹、折叠、结疤、轧折、明显轧痕和划痕等缺 陷应完全清除，清除深度应不超过0.2mm.清理处的实际壁厚应不小干壁厚偏差所允许的

钢管应进行探伤检查，涡流探伤按GB/T7735进行，验收等级为B级；超声波探伤按GB/T5777进 行，对比试样人工缺陷采用C8级或C5级

B. 2. 10 其他

应满足GB/T8162的规定。

钢管的检验项目、取样方法及试验方法应符合表B.4的规定，每批钢管应由同一熔炼炉号、同一尺 寸、同一热处理炉次、同一交货状态的钢材所组成。

表B.4钢管的检验项目取样方法及试验方法

附录C （规范性附录） 交叉杆组成疲劳试验

C.1.1试验装置示意图如图C.1所示，试验装置应由侧梁A、侧梁B及相应的水平、垂直伺服作动器 等组成，侧梁A可沿试验台面水平纵向运动，由水平作动器推动产生往复运动；侧梁B中部通过水平转 动轴与轴承支撑座连接，可绕转动轴作点头运动（不能横向移动），通过与侧梁B相连的垂向作动器进 行驱动，产生扭转位移。试验装置应固定在平台上，平台厚度应不小于150mm，面积不小于4.5m× 3.8m C.1.2水平力采用力传感器控制，力传感器精度应不低于0.5%，静态系统误差应不大于1.0%。扭 转位移采用位移传感器控制或采用力传感器加位移止挡控制，位移传感器精度应不低于0.5%，静态系 统误差应不大于1.0%。 C.1.3侧梁A的底部应装有能沿作动器A推出方向往复运动的支承滚轮，侧梁A的两侧垂直面上设 置耐磨板，与固定支座滚子配合，以确保侧梁A的轴向加载，每个固定支座上方的连接横梁下部装有压 轮，以防止侧梁A上翘。滚子应有间隙微调功能以降低冲击振动力，各支承滚轮、滚子及压轮应有滚动 轴丽球小品动密控力

C.1.1试验装置示意图如图C.1所示，试验装置应由侧梁A、侧梁B及相应的水平、垂直伺服作动器 等组成，侧梁A可沿试验台面水平纵向运动，由水平作动器推动产生往复运动；侧梁B中部通过水平转 动轴与轴承支撑座连接，可绕转动轴作点头运动（不能横向移动），通过与侧梁B相连的垂向作动器进 行驱动，产生扭转位移。试验装置应固定在平台上，平台厚度应不小于150mm，面积不小于4.5m× 3.8m

C.1.4侧梁B两侧下方的平台上应装有限制侧梁B过大转动的安全限位器。侧梁B的两侧垂直面 上设置耐磨板，与固定支座滚子配合QDXNGY 0006-2014 北京年糕杨工贸有限公司 玉米杏仁粉，以确保侧梁B绕水平轴的扭转加载，滚子应有间隙微调功能以降 低冲击振动力，各滚子及水平转动轴应有滚动轴承，以减少运动摩擦力。

C.2.1试件安装示意图如图C.1所示，试件安装所需的端头螺栓、锁紧板、轴向橡胶垫、上下扣板、U 形弹性垫、X形弹性垫及上下扣板连接用螺栓、螺母、垫圈等均应为交叉支撑装置专用零部件。 C.2.2先将下交叉杆通过端头螺栓、锁紧板及两侧轴向橡胶垫与侧梁A和侧梁B相连，交叉杆中部 压型部位应垂直向上，将形弹性垫放入中部压型部位内，再将上交叉杆通过端头螺栓、锁紧板及两侧 轴向橡胶垫与侧梁A和侧梁B相连。 C.2.3调整侧梁A、侧梁B及交叉杆组成正位后，将U形弹性垫两端挡边落入扣板两端面外侧，通过 两个螺栓将上下扣板连接，上下扣板连接螺栓应紧固，且螺栓两侧应加装平垫圈，组装后上下扣板平焊 缝处应接触，局部最大简隙应不大于0.8mm。紧固交杆端头螺栓，同时应确认交叉杆组成中部压型 部位处于正位状态，交叉杆端头螺栓扭紧力矩应为675N·m~700N·m。 C.2.4再次检查交叉杆组成正位后，螺栓与螺母定位焊，焊接塞焊点和对接焊缝。

C.3.1试件安装后，应检查并确认试验装置、加载设备及试件位置的止确性，并标定出水一 服作动器零位。 C.3.2转K2、转K6型转向架交叉杆疲劳试验的加载次数（水平载荷加载次数）、水平载荷 移幅值见表C.1，扭转位移测量点为交叉杆端部的两轴向橡胶垫接触面中心处。 C.3.3水平载荷加载频率3Hz，扭转位移加载频率0.5Hz，加载应按BCAD载荷级别的 进行。

C.3.1试件安装后，应检查并确认试验装置、加载设备及试件位置的正确性，并标定出水平、垂向伺 服作动器零位。 C.3.2转K2、转K6型转向架交叉杆疲劳试验的加载次数（水平载荷加载次数）、水平载荷及扭转位 移幅值见表C.1,扭转位移测量点为交叉杆端部的两轴向橡胶垫接触面中心处。 C.3.3水平载荷加载频率3Hz，扭转位移加载频率0.5Hz，加载应按BCAD载荷级别的规定顺序 进行。

图C.1试验装置示意图

表C.1交叉杆疲劳试验载荷、位移幅值

变劳试验的同时，在试件的杆体指定位置（距端头端面780mm~800mm）贴轴向应变片来测 力JB/T 4032.2-2013 电缆设备通用部件 牵引装置 第2部分：轮式牵引装置，对伺服作动器的推力稳定性进行监控。 夜劳试验后，应对杆体压型及焊缝处进行湿法着色探伤检查。

C.3.4疲劳试验的同时，在试件的杆体指定位置（距端头端面780mm~800mm）贴轴向应变片来测 试杆体应力，对伺服作动器的推力稳定性进行监控。 C.3.5疲劳试验后，应对杆体压型及焊缝处进行湿法着色探伤检查。