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滚压成型机JB╱T11633-20134.3.1.2加工应符合
辊轴部分的圆跳动量≤0.04mm；配辊轮后，跳动量≤0.08mm。 一表面粗糙度Ra最大允许值为3.2。
应能承受使用说明书规定的承载重量TTAF 069.1-2020 移动应用分发平台系列规范：APP信息展示规范，不变形。
4.4液压、润滑、气动、电气系统
4.4.1 液压系统应符合GB/T3766的规定，所选用的液压元件应符合GB/T7935的规定。 4.4.2 在机器正常运转条件下，油箱吸油口处的油温温升不应超过60℃。 4.4.3 管路中不应存留异物，液压系统清洁度应符合JB/T9954的规定。 4.4.4 应有可靠的润滑装置，保证各运转部位得到正常的润滑，润滑系统应符合GB/T6576的规定 4.4.5 液压、润滑系统的油不应有渗漏现象。 4.4.6 转动部位的油不得甩出，对非循环稀油润滑部位应有集油回收装置。 4.4.7 气动系统应符合GB/T7932的规定。 4.4.8 电气系统的功能应满足成型机的使用要求并应符合GB5226.1的规定。
4.5.1滚压成型机表面不应有图样上未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤等
4.5.1滚压成型机表面不应有图样上未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损1
JB/T116332013
4.5.2滚压成型机的涂漆应符合技术文件的规定。涂漆应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不应 有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。 4.5.3焊接件外露的焊缝要平直、均匀，无明显漏焊、假焊、裂纹、熔穿、气孔、夹渣等缺陷，焊后 应去除焊渣和飞溅物。 4.5.4外露接合面的边缘要整齐，不应有明显的错位。应符合JB/T1829的规定。 4.5.5外露的管、线应排列整齐，安装牢固，不应与运动的零部件接触 4.5.6滚压成型机的铭牌或标牌固定位置应符合设计要求，并牢固、美观。产品标牌应符合GB/T13306 的规定。
4.6.1装配应按照技术文件要求进行。 4.6.2 各种动作应灵活、可靠，运转时应平稳无卡阻且不应有异响。 4.6.3 各种紧固措施应可靠，不应有松动现象。可能影响性能的紧固件应有可靠的防松措施。 4.6.4 各种管路、电气线路应排列整齐、美观，且不应与其他的零部件发生干涉摩擦。 4.6.5已加工表面不应有毛刺和其他机械损伤，除特殊规定外，均应将锐边倒钝。 4.6.6轧辊轴的安装精度应符合表3的要求。
各轧的成型中心应在同 误差不大于 齿轮安装后的轴向错位不应大于表4的规定。
4.7.1安全应符合GB17120的规定。 4.7.2外露的、有可能伤人的运动零部件，均应有防护装置，防护装置与运动零部件间不得形成伤害 人体的夹紧点。 4.7.3正常操作时人员可接触到的外露部分应平整光滑，不应有可能导致人员伤害的尖锐棱角。 4.7.4在需要经常调整的部位或工作人员操作的部位应设置急停按钮，其配置应符合GB17120、 GB5226.1的规定。 4.7.5滚压成型机驱动部分应配置固定式安全防护装置。工作部位应配置移动式或固定式防护罩，防 护罩应能防止上肢接触到轧辊的旋转部位，防护罩关闭时应能易于观察到型材加工过程。 4.7.6滚压成型机及辅助装置应有可靠的联锁保护措施，运动部件至极限位置时，应有安全保护措施。 4.7.7滚压成型机安全标志应齐全，位置正确合理，并应符合GB2894的规定。
4.9.1成型型材应表面美观，无擦花现象。 4.9.2成型型材不能有开裂现象，材料厚度不能有明显的减薄。 4.9.3成型型材应平直，其直线度误差不大于1.5/1000。 4.9.4成型型材边缘变形小，波纹小于1mm/m。 4.9.5定长切断装置应准确可靠，长度偏差不超过土2mm。 4.9.6型材切断毛刺高度应小于料厚的20%。 4.9.7形状复杂的型材技术要求应协议约定。
5.1.1应将成型机安装和调整到位，水平放置在平坦地面。
5.2.1冷弯成型机应进行连续空运转试验，主机空运转试验时间不低于2h（有调速功能的应在最 高转速下运转0.5h）。运转速度调整为最大设计速度的80%。无调速功能的按设计的最大速度进行 试验。 5.2.2成型机空运转中，应进行主机的正转、反转、点动、自动、手动等各项功能的检验。各个动作 的操作不少于5次，各运动部件应运动灵活，无卡阻、碰撞、干涉及异常声响；各部件连接应牢固，无 松动、断裂和变形现象。
5.3.1冷弯成型机应按技术文件或合同规定的工作能力参数进行满负荷工作试验。当在制造厂无条件 进行该项试验时，可于设备安装后在使用厂进行。负荷试验应在技术文件规定的最大板厚、最大板宽和 规定材质的技术条件下进行，试验时的生产速度应符合技术文件的要求。 5.3.2在负荷试验中，应进行各种运行规范的操作试验，检验其动作的灵活性、可靠性与准确性。 5.3.3成型机负荷试验中，各运动部件应运动灵活，无卡阻、碰撞、干涉及异常声响；各部件连接应 牢固，无松动、断裂和变形现象， 5.3.4成型机的机、电、液、气各系统应工作平稳、可靠，液压及气压系统不应产生渗漏。 53.5数控系统的各种控制程序功能和监测控制装置工作应正常，动作应灵敏可靠。
JB/T 116332013
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5.4.1铸铁件按照技术文件的规定进行检验或验证。 5.4.2焊接件按JB/T8609的规定进行检验或验证
5.5材质力学性能检验
5.5.1拉伸试样在原材料上进行取样，并按GB/T228.1的规定进行试验。 5.5.2缺口冲击试样在原材料上进行取样，并按GB/T229的规定进行试验
5.6.1零件表面粗糙度用粗糙度标准样块进行比较。 5.6.2精度检验方法应符合GB/T10923的规定。 5.6.3表面硬度按GB/T230.1的规定进行检测。 5.6.4轧辊加工、表面处理层、侧板加工、机架等应在装配前进行检验
5.6.1零件表面粗糙度用粗糙度标准样块进行比较。
5.6.1零件表面粗糙度用粗糙度标准样块进行比较。 5.6.2精度检验方法应符合GB/T10923的规定。 5.6.3表面硬度按GB/T230.1的规定进行检测。 5.6.4轧辑加工、表面处理层、侧板加工、机架等应在装配前进行检验
成型机的外观质量用目测和测量进行检查。
冷弯成型机的装配质量应符合4.6的要求。用目测、测量进行检查。 5.9液压、润滑和气动检验 检验结合整机空运转和负荷试车进行试验。
5.10.1冷弯成型机的安全防护装置应符合4.7中的规定。 5.10.2成型机配置的安全防护装置用目测进行检查。 5.10.3 紧急停止开关用实际操纵进行检查。 5.10.4 安全标志用目测进行检查。 5.10.5 保护联结电路连续性按GB5226.1一2008中18.2的规定进行检验。 5.10.6 动力电路导线和保护联结电路之间绝缘电阻按GB5226.12008中18.3的规定进行检验。 5.10.7 电气设备的所有电路导线和保护联结电路间耐压强度按GB5226.1一2008中18.4的规定进行检 验。
声级计按GB/T23281的规定进行噪声测定，不超过
5.12.1成型机运转速度调整为最大设计速度的80%，无调速功能的按设计速度加工成型型材（使用技 术文件或合同规定的板料和材质），加工型材长度不短于成型机的长度。 5.12.2成型机生产出来的型材，应当与订货合同中的图样或样品相符并应符合4.9的要求，
5.13参数和尺寸检验
机器在空运转试验前或空运转过程中，应按下列项目进行基本性能检验： a）检验各种安全装置的可靠性： *）检验各种可进行调整或调节装置的可靠性、准确性； c）进行各种运行规范的操作试验，检验其动作的灵活性、可靠性与准确性 d）检验各附属装置的协调性、准确性、可靠性； e）检验润滑装置的功能及可靠性； f）检验气动装置的功能及可靠性； g）检验液压装置的功能及可靠性： h）检验电气装置的功能及可靠性； i）检验数控系统功能及可靠性
产品检验分为出厂检验和型式试验。
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6.2.1成型机及辅助装置均需经制造厂检验部门 检验合格后，方可出厂 在制造厂 的项目，应在使用现场作补充检验。
6.2.2冷弯成型机出厂检验或试验项目如下
a）装配质量的检验； *）空运转试验； c）基本参数检验； d）基本性能检验； e）成型型材检验； f）噪声检验； g）负荷检验； h）外观检验； i）安全与防护检验： i）包装检验。
7标志、包装、运输、购存和使用说明书
7标志、包装、运输、购存和使用说明书
7.1.1成型机应在明显部位固定产品标牌标志。
7.1.1成型机应在明显部位固定产品标牌标志。 7.1.2标牌标志内容包括： a）产品制造厂厂名或商标：
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*）产品型号规格： c）出厂编号和时间。
c）出厂编号和时间。 7.2包装 7.2.1零件、部件、附件和备件的外露加工面应采取有效的防锈措施，备件及工具应采用包装箱包 包装应符合JB/T8356.1。包装标志应符合GB/T191的规定。在保证产品质量和运输安全的前提下 许按供需双方的约定实施简易包装。随机文件应采用防潮材料密封。 7.2.2随机文件包括：
2.1零件、部件、附件和备件的外露加工面应采取有效的防锈措施，备件及工具应采用包装箱包 包装应符合JB/T8356.1。包装标志应符合GB/T191的规定。在保证产品质量和运输安全的前提下 许按供需双方的约定实施简易包装。随机文件应采用防潮材料密封。 7.2.2随机文件包括：
SN/T 1279-2011 入出境特殊物品处理规程7.2.2随机文件包*
*）产品使用维护说明书； ）装箱单。
成型机在运输过程中，不应有剧烈振动、撞击和倒放。运输时应注意防雨水、防尘埃和防止机 伤。
成型机应贮存在无腐蚀性气体，通风良好的室内或
DB13T 446.2-2001 花椒栽培管理技术规程使用说明书应符合GB/T9969的规定
打印日期：2013年12月26日F009
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