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榆钢支持地震灾区恢复重建项目钢结构制作安装方案《榆钢支持地震灾区恢复重建项目钢结构制作与安装方案概述》
在自然灾害面前，人类社会团结一致、共同应对的决心和行动是抵御灾难的坚实后盾。面对地震带来的巨大破坏，榆林钢铁有限公司（简称“榆钢”）积极响应政府号召，主动承担社会责任，在灾后的恢复重建工作中发挥了重要作用。
本次支持的项目旨在通过提供优质的钢结构制作与安装服务，帮助灾区迅速恢复正常的社会秩序。为了确保工程的顺利进行，榆钢制定了详细的实施方案：
1.钢结构设计：依据地震灾区的实际需求和未来发展规划，进行科学合理的钢结构设计方案制定，保证新建建筑的安全性和抗震性。
2.原材料采购：严格选择具有高强韧性、优良防腐蚀性能的钢材作为主要原材料石材生产、施工的安全细则与安全防范措施，并确保所有物资均符合国家相关标准要求。
3.工程施工：派遣经验丰富的专业团队参与现场勘测、设计优化及建造指导等工作，保障项目进度与质量；采用先进的焊接技术与工艺，提高钢结构的连接强度和稳定性；同时注重环保节能理念，在满足使用功能的前提下尽可能降低资源消耗。
4.质量控制：建立完善的工程质量管理体系，从原材料入场到成品出厂实行全过程跟踪检测；定期组织第三方专业机构进行专项检查评估，确保每一道工序都符合设计标准与规范要求。
5.安全管理：强化施工现场安全管理措施，加强员工安全教育培训，提高作业人员自我保护意识和应急处理能力；实施严格的现场防护隔离制度，防止次生灾害的发生。
6.后期维护保养指导：向业主单位提供详细的使用说明手册及日常维护注意事项，并安排技术人员定期回访，确保建筑物长期处于良好状态。
综上所述，《榆钢支持地震灾区恢复重建项目钢结构制作与安装方案》是一个集技术先进性、安全性、经济性和可持续发展于一体的综合性工程。通过该方案的实施，不仅能够有效促进灾区重建工作高效有序开展，还能为当地居民提供安全可靠的居住和生活环境，充分体现了企业对社会责任感的担当与实践。
4.3吊车梁腹板长度按图纸尺寸加长50mm作为焊接后的二次切头收缩余量。
4.4腹板宽度按图纸尺寸加宽1mm作为焊接横向收缩量。
4.5凡详图规定端面需要刨平的零件，切割时应留3mm机加余量。
4.6吊车梁翼缘板在跨中1/3的跨度范围内不宜接料。
4.7上下翼缘及腹板的对接焊缝不能在同一截面上，相互错开200mm以上，且与筋板也错开200mm以上。
4.9吊车梁翼缘板、腹板等切割用半自动切割机下料。
4.10吊车梁下翼缘板不得在其上面引弧打火或焊接夹具。
4.12构件组装前必需将焊缝区域（50mm宽）用角向磨光机打磨干净，不准有铁锈、毛刺及油污等。
4.13翼腹板拼接及工字形组装焊接应加引灭弧板，引灭弧板的材质及坡口型式与主材一致。
4.14应在专用的胎架上组装，组装高度必需满足反面点焊的要求。
4.16不合格焊缝返修必须刨铲清除缺陷，同一部位返修次数不得超过二次。
4.17焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
4.17上翼缘板与腹板的全熔透“T”焊缝为一级焊缝，采用CO2气体保护焊打底，埋弧焊自动盖面。
4.18下翼缘板与腹板角焊缝采用自动埋弧焊。
4.19加劲板焊缝宜采用CO2气体保护焊。
4.20吊车梁焊接顺序
4.21为防止吊车梁焊接后下挠，翼腹板组装成工字梁后先焊下翼缘的T型焊缝，再焊上翼缘焊缝，见下图。
4.22吊车梁翼腹板组装焊接完毕，经超声波探伤检查合格后，采用翼缘矫直机校平上下翼板的角变形，翼板的波浪变形及梁旁弯，采用火焰矫正。梁进行二次切头后组装焊接梁筋板及端板。筋板端部焊接必须连续围焊完成，不允许断弧，其焊接顺序参见附图，端头板及加筋板焊接采用对称焊。
5.2干熄炉砌体属于竖窑式结构，是正压状态的圆桶形直立砌体。炉体自上而下可分为预存区，斜道区和冷却区。
5.3 预存区的上部是锥顶区，中部是实心区，下部有多个观察孔。预存区下部是环形气道，是内墙及环形道外墙两重圆环砌体。外壳用钢板制作，内墙采用带沟舌的高强度砖。
5.4冷却段结构是一个圆桶形。
5.5干熄炉还包括其底部的供气装置。
5.6本工程干熄炉为1座，壳体主要材质为Q235B，托砖板主要材质为不锈钢及Q235B。
5.7干熄炉总重为140t。
5.8工程特点及控制要点
干熄炉是一大型薄壳槽体，根据其总高度，分为6段壳体进行加工。本体安装时必然与主框架穿插安装，且必须比主框架“提前一步”。
干熄炉上接装入装置，下连排出装置，进风口法兰接循环风机出风管，出风口法兰紧接循环系统一次除尘器（重力沉降槽），且各连接面接缝必须密闭（不漏气），因此必须做到以下几点：
各部件制造尺寸，安装、组焊后的位置必须精确（几何精度高）。
进、出风及人孔法兰的不平度必须控制在2mm以内，确保连接后密封、不漏气。
与相关设备的接口，就是那种设备安装的基准面，如供气装置下部漏斗法兰出口面、炉壳出风口、炉口等部位的中心、标高、水平度或铅垂度都必须严加控制。
5.9.1 炉壳制作程序
5.9.2炉壳制作工艺技术
壳体现场采用20卷板机卷制。
（2）土建施工期间在加工场进行干熄炉壳体的卷制及炉壳加筋与托砖板的制作，卷制完毕后运至施工现场进行组装，炉壳组装共16弦，分5段组装完毕。
（4）第2、3段炉壳吊装完毕后，再进行第4、5段炉壳的组装，其间穿插主体结构的吊装及第2、3段炉壳加筋与托砖板的安装。
（5）壳体组装采用25t汽车吊进行，组装后的壳体采用70吨履带吊进行吊装。
（6）壳体卷制采用δ=25～30钢板作模板，采用“模板压头工艺”卷制。
（7）环形底座采取“半自动圆心定位切割”技术，精确切割下料。
（8）1段托砖架和5段炉壳天井骨架环形槽钢，采用卷床卷制(见附图)。
（9）5段出风口法兰制作：挑选H400以上平直的“H”型钢作胎具（组装基准面不平度≤1mm），如下页图所示。用卡兰将法兰面材料密集夹持，固定在胎模上，采用“断续焊接法”焊接，分散焊接热量——避免热量过分集中。此外，用以制造法兰面的槽钢多余部分，待焊接完毕，划线钻孔好后再切割。确保法兰接合面不平度≤2mm，其它尺寸精度≤2mm
(10)进风口及人孔法兰也采用上述工艺制造。
5.10地面组装及调整检测
5.10.1地面组装及调整检测要领见下页示意图所示。
5.10.2地面组装在划了圆、中心及0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°、和315°的钢平台上进行，且在其圆周上用小块钢板找平32点（或更多点），其不水平度允差≤2mm，使其炉壳下口准确定位在钢平台上划好的基准圆周上，且不水平度≤2。
5.10.3不圆度检测以“检测台架”上悬挂的中心线为基准，用钢卷尺在0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°、315°共8个点上检测其偏差。局部圆弧偏差用内外样板检测。如果超差，采取强制变形手段调整。注意：每段炉壳下口对正钢平台上的圆，用钢尺检测上口。
5.10.4防止吊装变形方法
单块“铁皮瓦片”，采用卡兰夹持，加平衡梁吊具吊装。
整圈铁皮，在内支撑点上焊吊耳，控制吊索夹角（长吊索），减少水平分力。
焊接完毕再调整一次，检测合格后在上部加撑固定。
5.10.5焊接要领及质量标准
5.10.6炉壳焊缝的分布情况如下图所示：
焊接质量标准如下表所示：
5.10.7减少焊接变形措施：见下页图示。
(1)、5.10.3加“过桥码子”，强制反变形，同时按图示顺序分层焊接。
(2)、5.10.4横向圆周焊缝，采用4人对称同步焊接或3人等分圆周同步焊接。
(3) 5.10.5加强筋采用“断续、错位跳焊”，防止焊接热量过分集中而产生局部变形。
一次除尘器为重力沉降槽式除尘装置。外壳用钢板焊制，内衬高强粘土砖，外壳上还设有托砖板。
（二）干熄焦本体工艺钢结构安装
干熄焦本体主框架是一种承受动载荷的特殊工艺钢结构：框架上设置了干熄焦装焦系统主要工艺设备――提升机和炉顶装入装置。为确保框架的整体稳定，各相邻横向柱间均设置了H型钢“剪刀”撑，增加了安装难度，同时安装精度也比普通钢结构框架高。主框架的安装要与熄焦炉壳穿插进行。钢结构吊装详见吊装专项方案。
1.1框架施工程序及要求：
1.2主框架构件在制造厂出厂前均进行预组装，把构件本身的质量问题在加工厂内处理完毕，禁止不合格的产品流到施工中去，给安装带来困难。
1. 3干熄焦主框架安装纵横中心线必须根据基础上设置的永久基准中心板进行返测，主框架安装的纵横中心线的精度高与低将直接影响相关设备的安装精度。
1.4主框架钢柱采用单件吊装，高空组合，分段（分层）“摊消”制造误差，防止制造误差积累。
1.5钢柱落位一次校正定位——把钢柱精确的定位在轴线上，是利用高强螺栓孔的“间隙余量”消化制造误差。
1.6充分考虑，避开各种不利的天气和阳光照射对检测，放线的效果，预测预控，以获得高精度的安装成果。
1.7安装工艺及吊装机械选择
1.7.1 测量
为了能满足结构安装的精度会计员工作岗位职责，又能满足工程的施工进度，测量仪器的选择和测量方案的简便可靠至关重要。
① 基础检查、放线、标高块设置
由于涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一并经标定。
(a).基础的复校定位应使用轴线控制点和测量轴线的基准点, 基础检查埋设应符合规范规定。
(b).处理基础表面杂物, 在基础表面弹出柱列纵横轴线。
(c).标高块调定后, 由土建施工单位在柱底范围内根据标高灌筑砼。对轴线的复测
② 对土建移交的控制点、轴线进行复测，及时修正。
对所需的控制线进行测放某市天然气利用工程道路定向钻穿越施工组织设计，并将其引出保证通视。
④ 在安装前对钢构件应按有关规定进行外形尺寸的检测。