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石灰石石膏湿法脱硫技术石灰石石膏湿法脱硫（LimestoneGypsumWetFlueGasDesulfurization,WFGD）是目前应用最广泛、技术最成熟的燃煤烟气脱硫工艺db34／t 3587-2020 城镇排水管道检测与修复技术规程，脱硫效率可达95%以上。该技术以石灰石（CaCO₃）浆液为吸收剂，在吸收塔内与含SO₂的烟气逆流接触，发生系列化学反应：SO₂溶于水生成亚硫酸（H₂SO₃），进而与CaCO₃反应生成亚硫酸钙（CaSO₃），再经强制氧化空气氧化为二水硫酸钙（CaSO₄·2H₂O），即商品级石膏。主要工艺系统包括烟气系统、吸收塔系统、石灰石制备与供给系统、石膏脱水系统及废水处理系统。其优势在于脱硫效率高、运行稳定、适应负荷变化能力强、副产物石膏可资源化利用（如建材原料）；但存在系统复杂、初投资与运行能耗较高、易结垢堵塞、需配套废水处理等问题。该技术已在我国火电厂超低排放改造中大规模应用，成为实现SO₂达标排放和协同控制的关键技术路径。（约398字）
石灰石石膏湿法脱硫技术
技术特点 1．高速气流设计增强了物质传递能力，降低了系统的成本，标准设计烟气流速达到4.0m/s。 2．技术成熟可靠，多用于55,000MWe的湿法脱硫安装业绩。 3．最优的塔体尺寸，系统采用最优尺寸，平衡了SO2去除与压降的关系，使得资金投入和运行成本最低。 4．吸收塔液体再分配装置，有效避免烟气爬壁现象的产生，提高经济性，降低能耗。从而达到： a.脱硫效率高达95%以上，有利于地区和电厂实行总量控制； b.技术成熟，设备运行可靠性高（系统可利用率达98%以上）； c.单塔处理烟气量大，SO2脱除量大； d.适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫； e.对锅炉负荷变化的适应性强（30%~100%BMCR）； f.设备布置紧凑减少了场地需求； g.处理后的烟气含尘量大大减少； h.吸收剂(石灰石)资源丰富，价廉易得； i.脱硫副产物（石膏）便于综合利用，经济效益显著。
工艺流程 石灰石（石灰）——石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。其基本工艺流程如下： 锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH(可选)降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4•2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。 在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。 经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。 在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46~55℃左右，且为水蒸气所饱和。通过GGH将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。 最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。
脱硫过程主反应 1．SO2 + H2O → H2SO3 吸收 2．CaCO3 + H2SO3 → CaSO3 + CO2 + H2O 中和 3．CaSO3 + 1/2 O2 → CaSO4 氧化 4．CaSO3 + 1/2 H2O → CaSO3•1/2H2O 结晶 5．CaSO4 + 2H2O → CaSO4•2H2O 结晶 6．CaSO3 + H2SO3 → Ca(HSO3)2 pH控制 同时烟气中的HCL、HF与CaCO3的反应，生成CaCl2或CaF2。吸收塔中的pH值通过注入石灰石浆液进行调节与控制，一般pH值在5.5~6.2之间。