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海湾大桥70m箱梁预制工艺海湾大桥70米箱梁预制工艺是为满足超长跨径、重载通行及严酷海洋环境要求而研发的高精度、高性能节段预制技术。该工艺采用“短线匹配法”在专业化智能预制场内实施，以高精度钢制整体式台座为基础，配备三维可调定位系统与温湿度自动调控养护棚。钢筋骨架采用BIM建模预加工、胎架定位绑扎，确保预应力管道坐标误差≤2mm；混凝土选用C60海工高性能混凝土，掺加优质矿物掺合料与复合防腐阻锈剂，严格控制水胶比（≤0.32）和入模温度（15–28℃），并采用高频附着式振捣+智能布料系统，消除冷缝与气泡。预应力张拉实行“双控+持荷”工艺，张拉力与伸长量双向校核，锚下有效预应力偏差≤±3%。节段间匹配面采用数控铣刨机精加工，平整度达0.2mm/m，涂刷环氧树脂胶接料后进行纵向匹配拼装。全过程应用物联网传感与数字孪生平台，实时监控温度、应力、位移等20余项参数，实现毫米级线形控制与质量可追溯。该工艺显著提升结构耐久性（设计寿命100年）、缩短现场工期，并为我国跨海桥梁工业化建造提供了关键技术支撑。（约400字）
2.5.2 减水剂的技术性能应达到下列指标：
1、水泥净浆流动度：20cm左右；
3、减水率应达到25%以上
某坝长江大桥工程主桥施工组织设计4、氯离子含量≤混凝土中胶凝材料总重的0.01％；
2.6 拌和及养护用水
2.6.2 水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质及油脂、糖类、游离酸类、碱、盐、有机物或其他有害物质，同时混凝土拌和用水的氯离子含量应不大于200mg/L。
2.7.2 对细集料的碱活性应进行专门的检验，仅在确认对混凝土质量无害时，方可使用。当产地发生变化时尚须重新检验碱活性。
2.7.4 细集料的级配应符合《建筑用砂》（GB/T14684－2001）标准中表1之2区级配的要求。
2.8.2 粗集料除进行压碎指标试验外，对碎石尚应进行岩石立方体抗压强度试验，其结果不应小于要求配置的混凝土抗压强度标准值R的2倍。
2.8.3 对粗集料的碱活性应在经确认对混凝土无害时方可使用，当骨料产地发生变化时尚须重新检验碱活性。
2.8.4 碎石的颗粒级配应符合下表要求:
2.9.1 混凝土的粉煤灰（FA）掺合料必须来自燃煤工艺先进的电厂，选用组分均匀各项性能指标稳定的低钙灰。粉煤灰的质量要求应符合《杭州湾跨海大桥专用施工技术规范》对粉煤灰的要求。具体要求如下：
2.9.2 磨细高炉矿渣粉的比表面积宜控制在360～440m2／kg；矿渣需水量比不大于100%，烧失量不大于5%。
2.9.3 掺合料在运输与存储过程中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。
2.10.1 预应力管道采用塑料波纹管，其技术要求如下：
1、塑料波纹管以及配件组成的预应力成孔系统,应满足后张预应力灌浆的需要；管和管之间的连接，除了热焊接连接外，还应提供专用的密封连接装置，此装置应带有孔道压浆过程的排气、排水、排浆和观察功效的排浆管，以满足压力灌浆或真空辅助压浆的需要。
以HDPE为原材料的塑料波纹管，材料应符合CJ/T3078的规定，并附有合格证或质保书。
以PP为原材料的塑料波纹管，材料应符合下表要求：
塑料波纹管一般为黑色,色泽均匀,内外壁不允许有融体破裂、硬块、严重气泡等缺陷，为了减小摩阻系数，本技术规范中的塑料波纹管为间隔圆形波纹的塑料管（示意图见图1）。
4、管材规格应符合本工程要求，与相应的预应力锚具配套，壁厚要求：Φ内＜100mm的塑料波纹管壁厚不得小于：2.5+0.5mm；Φ内≥100mm的塑料波纹管壁厚不得小于：3.0+0.5mm。
5、管材供应商应根据锚具尺寸，提供与锚座连接处的密封措施。
6、塑料波纹管应满足如下要求:
（1）塑料波纹管应具有一定的强度，能足以保持其形状，并抵抗施工中的破坏、穿透或变形；
（2）塑料波纹管应具有足够的柔性，以便能适应特殊形式的预应力筋铺设的需要；
（3）塑料波纹管应具有一定抗磨性,以防止孔道在穿索、张拉时，预应力筋将成孔破坏。
（4）塑料波纹管内横截面面积至少为预应力筋的2～2.5倍;
（5）塑料波纹管应具有一定密封性，要保证波纹管和锚具、波纹管和波纹管之间的密封连接；
（6）塑料波纹管应具有一定的粘结性能力;
（7）摩阻系数μ=0.12～0.15;
（8）塑料波纹管与塑料波纹管之间的连接也应满足管道的各项指标要求。
2.10.2 塑料波纹管以及配件组成的预应力成孔系统，应满足后张预应力灌浆的需要；除了热焊接连接外，还应提供专用的密封连接装置，此装置应带有孔道压浆过程的排气、排水、排浆和观察功效的排浆管，以满足压力灌浆或真空辅助压浆的需要。其管材的物理力学性能应符合《杭州湾跨海大桥预应力孔道用塑料波纹管技术规范》的要求:
2.10.3 波纹管进场时,生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证。进场后物资部门除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。
2.10.4 波纹管应按批进行检验。在同一原料、配方和同工艺情况下生产的同一规格管材为一批，每批数量不超过30t。生产期7天尚不足30t时，则以7天产量为一批，取产量最多的规格检验。
2.10.5 波纹管在装卸运输时不得受剧烈撞击、抛摔和重压。
2.10.6 管材存放场地应平整，堆放整齐，堆放高度不得超过2m,距热源不得少于1m,不得露天暴晒。存放期自生产之日起，一般不得超过两年。
3.1.1钢筋加工及绑扎分两个区,制梁区设钢筋绑扎台位,钢筋存放及绑扎设在制梁区外侧。70m箱梁钢筋规格多，成型后的品种多,为便于制作及提高生产效率、减少钢筋搬运的过程。全场设4个钢筋加工车间、4个梁体底腹板钢筋绑扎胎模具、4个桥面钢筋绑扎胎模具。
3.1.2根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工，对某些编号的钢筋，物资供应部门与钢材生产厂家联系采用定长生产。
3.1.3工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
3.1.4热轧光面钢筋和螺纹钢筋需用闪光对焊方法焊接。其接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°。
3.1.5焊接接头按每300个为一个验收批，规定抽取试件作冷弯和抗拉试验，合格后方可使用。
3.1.6通长钢筋对焊在120t龙门吊轨道为外侧进行，钢筋对焊后人工搬运至钢筋绑扎胎位处
3.1.7 钢筋成型前应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根合格后方可大批成型。
3.1.8钢筋下料及成型平面布置见下图：
为便于内模安装，桥面板与底腹板钢筋分开绑扎，并且设底腹板及桥面钢筋绑扎胎模具，以保证钢筋位置准确。
3.2.1 钢筋绑扎胎模具用型钢制作，其外形分别按照梁体底腹板及桥面形状制作，纵向按照钢筋的间距割槽口，以保证钢筋对位准确，操作方便。
3.2.2 钢筋绑扎胎模具见下图。
3.2.3 为保证波纹管位置准确，纵向每80cm设置一道定位网，波纹管起弯部位加密至50cm。
3.2.4 为保证底腹板及桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横向每隔2m增加一道劲性骨架。桥面每3m设置一道劲性骨架。筋性骨架由上下两层钢筋间加焊撑铁而成。
3.2.5 当梁体底腹板及桥面钢筋绑扎完成后，波纹管安装分别在梁体底腹板与桥面钢筋绑扎台位上进行。
3.2.6 波纹管须保证平顺，波纹管与钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。
3.2.7 定位网钢筋制作采用专用胎模具下料及焊接，其成型后的定位网应与腹板箍筋焊接在一起。定位网的网眼净尺寸应比波纹管外径大5～8mm。
3.2.8 钢筋绑扎时,其扎丝头均须进入钢筋区域内,不得外伸至保护层内。
3.2.10 保护层垫块的设置要求如下：垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m。
3.3.1 波纹管安装前应仔细检查波纹管接头是否良好。安装穿送时前端须人工引导进预设的定位网眼中。穿送时不得用力过猛，以免造成波纹管折断变形。
3.3.2 波纹管的接长连接，应采用专用焊接机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观察孔的塑料管结构连接器连接龙门吊轨道基础施工方案，避免浇筑混凝土时水泥浆滲入管内造成堵塞。
3.3.3 波纹管与锚垫板连接时须将锚垫板的喇叭管适当扩大后，将波纹管穿入喇叭管中，并用密封胶将波纹管与锚垫板间的缝隙密封以防止漏浆。波纹管伸入喇叭管中的长度应保证钢筋调整及端模安装时波纹管不会滑脱。
3.3.4 波纹管安装完毕后，应检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，波纹管曲线应圆顺，否则须进行调整直至符合要求为止。
3.3.5 波纹管安装完后，检查压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、抽气孔、排气孔用封盖封住，防止灌注混凝土时水泥浆滲入造成孔道堵塞。
3.4.1 钢筋安装分底腹板和桥面板钢筋两部分。采用两台120t龙门吊及特制吊架分别将钢筋骨架抬吊至生产台位上安装。
3.4.2 特制吊架采用工钢作主梁北京市某小区综合住宅楼建筑工程施工组织设计，分配梁采用型钢制作。主梁全长68m,分配梁长15m。吊架应具有足够的刚度，起吊时挠度不应大于1／250。吊架应同时兼顾起吊底腹板及桥面钢筋的功能。
3.4.3 起吊钢筋骨架的吊点间距纵向不大于2.5m，横向不大于3.0m。起吊时应在钢筋骨架内穿入钢管作分配梁，不得将吊钩直接挂在钢筋上，以免造成钢筋变形或脱钩。起吊钢筋时钢筋骨架下不得站人。
3.4.4 底腹板钢筋吊装前，在台座两端放出刻度线。龙门吊到位后应略作停顿使钢筋骨架不纵向窜动，便于钢筋骨架对位。钢筋骨架对位有少量偏差时应保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，这种情况下钢筋骨架缓缓移动而不会纵向来回窜动，便于钢筋骨架精确对位。