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箱涵混凝土浇筑方案箱涵混凝土浇筑方案是确保箱涵结构强度、耐久性和整体质量的重要施工环节。浇筑前，需完成模板安装、钢筋绑扎及预埋件设置，并经监理验收合格。混凝土采用商品混凝土，标号一般为C30或设计要求等级，通过搅拌车运输至现场，采用泵送或吊斗入模方式浇筑。浇筑顺序遵循“先底板、再侧墙、最后顶板”的原则，分层连续进行，每层厚度控制在30～50cm，使用插入式振捣器充分振捣，避免漏振或过振。底板浇筑完成后初凝前进行二次抹面，防止收缩裂缝。侧墙浇筑时应对称进行，控制浇筑速度，防止模板偏移。顶板浇筑后及时覆盖土工布并洒水养护，养护时间不少于7天。施工过程中严格控制混凝土坍落度、入模温度及环境条件，雨季施工应采取防雨措施。整个浇筑过程安排专人监控，确保混凝土密实、表面平整、无蜂窝麻面等缺陷，满足设计与规范要求，保障箱涵结构安全稳定。
由于模车的总长度为15米，顶板端模与顶板模板之间采用搭设外侧支撑脚手架进行加固，端模在顶板模板上安装，并且用钢管将各部分串成一个整体。台车端头模板拆模见附图4《简易钢模台车端头模板拼装示意图》。
顶板模板理论上一端搭接已经浇筑成型混凝土50mm，具体可根据实际情况酌情调整，端模拼装见图4。
0098 深圳某配送中心工程机电安装施工组织设计图4 箱涵顶板端模示意图
第一次支模时，将组装好的模车牵引到位模位，调整好前后和左右的距离后，用8台10t螺旋千斤顶（行程最小为100mm）将模车整体顶升到标高（此标高应该比设计标高高出10～15mm，给混凝土浇注竖向荷载施加后模车的整体下沉留出余量，具体高度由施工单位确定，此时模车轮距离底板的距离为80～100mm,此距离为顶板模拆模后脱离混凝土顶板的距离）,在模车主梁门架位置用支撑千斤将模车顶紧。
在顶升过程中，应由8人配合操作，每人控制一台千斤顶，步调保持一致，防止倾倒和模车整体滑移。千斤顶使用时应注意以下几点：1、检查千斤顶是否正常良好；2、千斤顶应该放置平整，为防止侧滑，应在千斤顶下垫支座；3、手柄动作方向角度范围内应无障碍物。
顶升到位后，用千斤顶将模车撑到已经浇注成型的混凝土墙体上，防止在顶板混凝土浇注时，由于高度差产生的水平推力过大使模车侧移。利用调节丝杠将模板调整到位，进行固定。
当顶板混凝土强度达到设计拆模强度后，方可进行顶板拆模，台车模板拆模见附图5《简易钢模台车模板拆模示意图》。
首先利用可调支撑丝杆将模板收缩8度左右，此时模板挂在模车上。其次，慢慢下降螺旋千斤顶，使模车在自重作用下脱离顶板混凝土。此过程不能同时下降8个点的千斤顶，应该采取沿模车的纵向先下降一端，再依次下降的施工顺序，这样能更有效的破坏模板吸附力。一端下降30mm，另一端再下降30mm。使模车保持平衡。依次继续下降，使模车轮下降到槽钢轨道上，完成脱模过程，拆模具体见图5。
图5 模板拆除状态图
6.4.3、混凝土工程
本标段混凝土主要为箱涵混凝土施工。土方开挖至建基面后，业主、设计、监理、施工四方进行联合验收，验收合格后进行垫层浇筑，垫层等强2天后进行底板混凝土施工，底板等强7天后进行箱涵顶板混凝土的施工。
箱涵分底板、边顶板两次浇筑完成，施工缝位于底八字脚以上50cm。混凝土供应采用项目部拌和站统一拌制，混凝土浇筑垂直运输采用汽车泵泵送入仓，水平运输采用9m3罐车运料。混凝土浇筑过程中保持连续性，不得间断。在浇筑底板混凝土的过程中，要严格控制浇筑顺序，先对底板八字脚以下的部分进行浇筑，后对各墙体混凝土浇筑；边顶板混凝土浇筑时，混凝土浇筑人员要尽量钻入仓号内进行内部混凝土振捣，同时确保墙体混凝土均匀上升，以有效控制混凝土上升速度。在箱涵混凝土浇筑过程中，加强腋脚模处的混凝土振捣，以保证气泡及时排出。底板混凝土施工见图6、7。
图6 底板混凝土浇筑断面图
图7 底板八字脚混凝土断面图
底板浇筑完毕后等强7天，将台车推至仓内，台车安装就位后，进行顶板钢筋绑扎，仓位验收合格后进行开盘浇筑。混凝土浇筑采用混凝土泵车泵送入仓，9m3混凝土罐车水平运料至作业面，汽车泵泵送入仓，混凝土浇筑时先进行箱涵墙体的浇筑，先边墙后中墙，边浇筑边振捣，由于顶板钢筋间距较小，因此采用插入式振捣器，保证混凝土振捣密实。
在进行台车的就位过程中，测量队应紧密配合此过程，直至模板调整符合设计要求为止，其后便进行箱涵顶板的钢筋及模板安装，待上述工作完成后，再由测量队模板进行复测加以调整至合格为止。
⑴ 当仓位的施工面处理、模板支立、钢筋绑扎与焊接、止水安装、埋件埋设等工序完成后，立即从上到下进行浇筑仓位的清理工作，将施工时留在仓内的所有材料和弃料清出仓外，并用清水冲洗，直至水变清。搭好进人梯和必要的施工平台，并用清水将模板和施工面润湿后，再将仓内积水清理干净。
⑵开仓前通过初检、复检和终检，并按照规定填写好仓位验收表，再申请监理工程师组织验收，签认合格后立即开仓浇筑。
B、混凝土铺料、平仓、振捣方式
底板混凝土浇筑时先对底板八字脚以下的部分进行浇筑，后对各墙体混凝土浇筑；边顶板混凝土浇筑时，混凝土浇筑人员要尽量钻入仓号内进行内部混凝土振捣，同时确保墙体混凝土均匀上升，以有效控制混凝土上升速度；顶板混凝土浇筑时先进行箱涵墙体的浇筑，先边墙后中墙，边浇筑边振捣，由于顶板钢筋间距较小，因此采用插入式振捣器，保证混凝土振捣密实。
混凝土浇筑完毕后，应及时进行洒水养护，应在混凝土浇筑完毕后6～18h内开始进行，其养护期时间不少于28天。
5)、混凝土表面的修整
混凝土表面蜂窝、凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按工程师指示进行修补，直到工程师满意为止，并做好详细记录；修补时凿去缺陷部位薄弱的混凝土和个别突出的骨料颗粒，周边凿成陡坡或燕尾槽，凿毛后再用钢丝刷或加压水冲洗表面，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护。确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。
6.4.4、混凝土温度控制措施
1)、合理选择浇筑时段，保证在温度适中的时段进行混凝土浇筑，尽量安排在早、晚或夜间。
2)、降低骨料温度，在配料仓上部搭设凉棚避免阳光对仓内骨料的直接辐射。必要时对骨料进行喷淋降温，在对骨料进行喷淋降温后，及时测定骨料的含水率，调整混凝土搅拌时的用水量。
3)、在混凝土浇筑完毕后，加强混凝土的养护。
4)、对混凝土输送泵泵管在高温时段内覆盖两层麻布，并浇水保持湿润，避免混凝土在泵管内温度升高，并可降低混凝土堵管机率。
5)、当多节箱涵连在一起后，如果箱涵内外温差过大，在箱涵内要采取必要的通风措施，强制对箱涵内降温。
6)、在混凝土施工过程中，每四小时测量一次混凝土原材料的温度、出机口温度，并作好记录，使得混凝土入模温度不大于26℃。
7)、如需冷天施工，提前编制防护方案，报监理工程师批准后，严格执行。
6.4.5、变形缝止水、伸缩缝和嵌缝材料
6.4.5.1、止水带的施工
伸缩缝内的橡胶止水带型式、尺寸满足设计施工图要求。其拉伸强度、伸长率、硬度等，必须符合规范及有关规定要求。止水带具有出厂合格证、检验报告和接头拉伸试验报告，其技术指标见表2：
表2 橡胶止水带物理性能指标
进场的止水带垫离地面30厘米，苫盖保护，避免日晒雨淋，防止油脂沾污。到货 6 个月未安装时，放松卷装卷。
a．橡胶止水带在出厂时，要求厂家按照设计图纸要求提供止水带的丁字接头。丁字接头与平直段止水带之间采用硫化仪电接法进行连接，连接前先将须连接的两端削成1：10斜面，锉毛后放入用电阻丝做成的硫化仪内，接头间夹嵌生橡胶带，接头两面抹上滑石粉，再将硫化仪盖好、压紧，通电30~40分钟后断电停留至少 10min。止水带接头必须进行抗拉试验，保证其抗拉强度不小于止水带抗拉强度的60%。
b．安装时采用特制的止水桁架模板将止水带固定。止水带要埋正对中，止水带中间可伸缩部分不得埋入混凝土中，以保证其可自由变形。止水带每隔 0.4m 左右采用不小于φ8 钢筋进行架箍固定，以免混凝土浇筑过程中止水带移位，影响止水效果，同时加强止水带部位混凝土振捣以使混凝土密实。
c．在止水带附近布送混凝土料时，采用人工布料平仓，并剔除紧靠止水带的粗大骨料，在竖向止水带两侧混凝土均衡对称下料，防止把止水带挤向一侧。混凝土振捣时使用30型振捣棒，仔细振捣密实，严禁把泌水赶至止水带附近。
d．在后浇块开始浇筑前，清除止水带表面污染物，并仔细擦拭干净，然后每隔 0.4m 左右采用不小于φ8 钢筋进行架箍固定。
6.4.5.2、嵌缝材料的施工
a．嵌缝材料为具有与混凝土具有自粘接性能的、以液态聚硫橡胶为基料的常温硫化双组分建筑 B 类一等品聚硫密封胶，具有嵌缝止水能力。
b．该产品位于工程结构的内露面，直接与源水接触，需要一定的抗老化和无毒性，进场前，向监理工程师提供该产品的理化性能试验报告、省部级以上（含省部级）卫生防疫等权威试验机构部门出具的毒理学试验报告、抗老化性能试验报告。
db32／t 4120-2021 建筑物移动通信基础设施建设标准c．本工程使用的聚硫胶其物理力学性能满足下表要求
表3 聚硫胶物理力学性能指标要求
聚硫胶施工前，采用角磨机将缝隙两侧打磨干净，用空压机将缝内吹净。基层表面达到平整、清洁、干燥、无尘、无油污。
密封膏施工时，按照厂家提供的配比将A组份和B组份严格称量，将两种材料充分搅拌均匀。
施工完毕后对接缝进行全面检查，对有漏刮、不平、下垂等修补整齐。
7、质量保证措施及体系
7.2、质量保证体系和质量保证措施
1)、针对本分部工程时间紧、工程量大、技术要求高、跨越雨季施工的特点，为保证该项工程的原材料、施工工艺、各施工过程质量满足合同及设计要求，实现本项目工程的质量目标，t／qgcml 230-2021 光伏发电储能系统的多功能自动切换装置及自动切换方法，建立完善的质量管理机构，并建立信息交流畅通、反馈及时有效的质量保证体系。
3)、制定切实可行的质量过程控制程序，使每个施工环节都处于受控状态，每个过程都有质量记录，施工全过程具有可追溯性；定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，推进和完善质量管理工作，使质量管理规范化、标准化。