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客运专线CRTS-Ⅰ型板式无砟轨道混凝土轨道板生产施工细则客运专线CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板生产施工细则简介
CRTSⅠ型板式无砟轨道是我国客运专线常用的一种轨道结构形式，具有高平顺性、高稳定性及少维修等优点。其核心构件为预制混凝土轨道板，生产施工需严格遵循相关技术规范与工艺流程。
轨道板生产主要包括模板安装、钢筋加工与绑扎、预埋件设置、混凝土浇筑与振捣、养护、脱模及成品检验等环节。模板应具有足够刚度与精度，确保板体尺寸准确；钢筋加工须符合设计要求，绑扎牢固，预埋件位置精确；混凝土采用高性能材料，浇筑时应均匀密实，避免蜂窝、麻面等缺陷；养护采用蒸汽养护或自然养护方式，确保强度发展；脱模时混凝土强度应达到设计值的75%以上；成品轨道板需进行外观、尺寸、预埋件及结构性能等全面检验，合格后方可出厂。
施工过程中应加强质量控制与过程管理某市绕城公路东北段东西湖互通式立体交叉工程施工组织设计方案，确保轨道板满足高速铁路运行对轨道结构的高精度与高耐久性要求。
③钢筋存放的地面应垫高不低于15cm，按批次和不同牌号、不同规格分别存放并挂标识牌，不合格的钢筋应设有明显标志，严禁混放。钢筋成品要分部位名称，按号牌顺序堆放，不得将用于不同部位的钢筋叠放在一起。
3.2.1.3保护层垫块
采用35mm的混凝土垫块，垫块强度和密实度不低于板体混凝土的强度和密实度。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状应有利于钢筋定位。
3.2.1.4混凝土微膨胀剂
表15 混凝土灌浆剂、膨胀剂技术要求
3.2.1.3起吊套管
3.2.1.4预埋塑料套管
3.2.2工序过程控制及方法
经确认，轨道板生产中特殊工序为：混凝土搅拌、混凝土灌注和预应力筋张拉。
应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。模板应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置；
模板的制造容许公差以轨道板成品容许公差的1/2为准；
模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形；
3.2.2.2 钢筋编组及预埋件安装
钢筋的加工在常温下进行，按照设计图检查尺寸，并以不损害其材质的方法加工。钢筋端部弯折应利用机具一次成形，不得进行回复操作。
环氧树脂涂层钢筋的锚固长度和绑扎搭接长度应符合JG3042附录D的规定；
钢筋骨架应在专用台架上进行制作，台架每月用钢卷尺检查一次；
采取相应措施保证钢筋在模板内的正确位置，其容许偏差应符合表2的规定。
表2 混凝土轨道板内钢筋位置的允许偏差
轨道板内所有预埋件应按设计图位置和间距准确安装，并应与模板牢固连接，确保混凝土振捣时不变位。
轨道板内钢筋不得与预埋件相碰。
3.2.2.3 混凝土配制和灌筑
轨道板混凝土胶凝材料的用量应不超过500kg/m3。复合掺合料的掺量应不低于胶凝材料总量的10％。水胶比应不大于0.35。材料计量误差应符合TB10210的规定。混凝土的含气量应满足温暖地区3±1%，寒冷地区5±1%的要求。
混凝土灌注前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，绝缘电阻应不小于2MΩ
轨道板混凝土应具有良好的密实性，其密实度应达到1.20±0.05，灌注时应能保证钢筋和预埋件的正确位置；
轨道板混凝土灌注时，模板温度宜在5～35℃；
轨道板混凝土拌合物入模温度应控制在10～30℃；
试生产前应采用所选水泥、骨料、掺合料、外加剂等原材料，制作抗冻性、抗氯离子渗透性试件各一组，进行耐久性试验，并核算由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和氯离子含量是否满足本技术条件的要求；
灌注混凝土前，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件应与轨道板相同条件下振动成型和养生，28天试件应能在脱模后进行标准养生。
3.2.2.4 混凝土养生和轨道板脱模
轨道板采用蒸气养生，分为静置、升温、恒温降温四个阶段。混凝土灌注后在温度5～30℃的环境中静置3h以上方可加温。升温速度应不大于15℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，板内芯部混凝土温度不应超过55℃，最高温度的持续时间不应超过6h。降温速度应不大于15℃/h。蒸养结束时，轨道板表面与环境温差应不大于15℃；
脱模时的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体规定时，应在混凝土达到40MPa以上脱模。轨道板脱模应利用其预埋的起吊装置，在确认预埋件与模板的固定装置全部卸除后，水平缓慢起吊轨道板，保证轨道板不受冲击。
轨道板脱模后，应水中养生3天以上，养生的水温不低于5℃；
当环境温度低于5℃时，轨道板表面应喷涂养生剂，并采取保温措施，禁止对内混凝土洒水。
3.2.2.5 预应力混凝土轨道板施加预应力
混凝土强度和弹性模量达到设计要求，龄期不少于7天，方可施加预应力；
按设计张拉控制应力进行张拉，张拉记录应按附录A的格式要求完整、准确地填写。
张拉千斤顶在使用前应与油压表配套标定，千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。
预施应力值应采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。实际伸长值与设计伸长值的差值不得超过±6%，实测伸长值宜以10％张拉力作为测量的初始点
预应力筋张拉时应左右对称同时进行，张拉顺序应先横向、后纵向，横向隔一根逐次张拉。
张拉锚固后，预应力筋距锚穴端面的距离不得少于25mm；严禁采用电弧或气割切断外露多余的预应力筋。
张拉端锚具在外露螺母和钢棒涂满防腐油脂并套上塑料帽后，方可进行封端作业，封锚前。封端混凝土应采用无收缩混凝土，抗压强度应不低于40MPa。
3.4.6 减振型轨道板板下垫层的粘贴
按减振型轨道板板底橡胶垫板、泡沫聚乙烯的设计位置准确粘贴。
橡胶垫层的粘贴应在养生和预应力施加完成后进行，粘贴前应将轨道板粘贴面的浮浆、尘埃、油污等清除，使表面光滑平整。避免在阳光下直射、雨、雪天气下作业。
板下橡胶垫层的粘贴应牢固可靠。粘结剂应涂布均匀，粘贴后用木槌、滚筒等压实密贴，在轨道板存放、运输和施工过程中不得脱离。
6.1 轨道板顶面应按设计规定的位置压出下列标志：产品型号、制造厂名、制造年份、钢轨中心线、轨道板中心线。
6.2 轨道板制造厂应对每块轨道板应附有制造技术证明书。
7 存放、运输和装卸
7.1 轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板应单独存放。
7.2 轨道板的存放场地应坚固平整。
7.3 轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。相邻轨道板用木块或橡胶垫块隔离。不得已要临时平放时，堆放层数不超过4层，层间净空不小于20mm，并保证承垫物上下对齐，承垫物位置符合设计图的要求。
7.4 轨道板在存放和运输时，应在CA砂浆灌注孔、定位螺母和起吊螺母等处安装相应的防护装置。
7.5 轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。
7.6 轨道板的运输宜采用火车或大型载重卡车，运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并应保证轨道板不受过大的冲击。
8.1 除下列情况外，预制轨道板的质保期自出厂起5年：
8.1.1 自然力作用、不可抗力造成的；
8.1.2 非正常起吊、运输及铺设造成的；
8.1.3 非正常使用（如超载、下部基础变形、外部破坏等）造成的；
8.1.4 设计存在缺陷的；
8.1.5 技术标准更新，在新标准正式颁布前生产而无法达到新标准要求的。
8.2 生产厂家应承担更换质保期内发现的由于生产者过失造成的不符合本技术条件规定的轨道板。
3. 3施工机械及工艺装备
施工机械及工艺装备见表
表 施工机械及工艺装备表
3.4工序质量标准及验收检验方法
3.4.1 检验方式
3.4.1.1 自检
（1）生产前工序操作人员应对原材料、工模卡具及设备状态等进行自我检查，按照有关标准、规程仔细核对，确定是否能满足产品工序的要求，以确保该工序达到工艺标准。
（2）在工序操作完成后，操作人员根据工序质量要求自我检查是否达标，确认该工序达到标准后再进行交验。
3.4.1.2 互检
（1）本工序中，班组负责人应对操作人员的工序质量进行检查，纠正不足，确认达到标准后方可交给下道工序。
（2）工序间执行“上道工序不清、下道工序不接”的交验原则，发现问题及时报告，处理完毕方能继续操作。
3.4.1.3 专检
（1）由专职检验人员对产品生产全过程（从原材料投入到成品验收入库）进行把关检查、全方位监控，确保工序质量达到标准，实现产品优质的目标。凡经专检人员检查不合格的工序严禁流入下道工序。
3.4.2 工序质量标准及验收检验方法
3.4.2.1 钢筋制作、绑扎检查项目及偏差见表1
表1 钢筋制作及绑扎检查项目及偏差表
3.4.2.2 模型检查
模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平整度。轨道板模型尺寸偏差见表
表2 轨道板模型尺寸偏差要求
3.4.2.3 混凝土搅拌检查项目见表4
表4 混凝土搅拌检查表
3.4.2.4 混凝土搅拌检查项目见表4
表5 混凝土养护检查表
3.4.2.5 混凝土养护检查项目见表6
表6 混凝土养护检查表
供热装置主厂房内锅炉及锅炉平台基础施工方案3.4.2.6 预应力施工检查见表7
表7 预应力施工检查表
3.4.2.7 封锚质量检查见表9
表9 封锚质量检查表
3.4.2.7 轨道板存放检查见表9
db61／t 1154-2018标准下载表9 轨道板存放检查表